质量缺陷事故处理方案解析.docx

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质量缺陷事故处理方案解析

一、编制依据及引用文件

1.1《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）

1.2《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）

1.3《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

1.4建筑工程质量通病防治手册

1.5长沙市轨道交通5号线一期土建工程1标段施工合同

1.6长沙市轨道交通5号线一期土建工程1标段各部位（阶段）工程施工图

二、工程简介

2.1木莲冲站工程概况

木莲冲站为5号线一期工程的第三个站，与远期9号线T型换乘，位于长沙市雨花区沿万家丽路南北向布置，车站西侧为万家丽高架桥。

T型换乘节点位于万家丽路与木莲东路交口处，交叉路口从西北、东北、东南、西南象限依次为喜盈门·范城、仁和·雨花家园、喜乐地购物中心、喜盈门·范城营销中心。

木莲冲站为岛式地下两层三跨车站，采用明挖顺作法施工。

车站全长223.5m、标准段宽度22.7m、基坑深17.38～18.39m；车站两端接盾构区间，南、北端均预留盾构吊出条件，9号线换乘节点处为地下三层，基坑深约26.29m。

本站共有4个出入口，2组风亭。

车站主体围护结构采用φ1000@1200钻孔桩，地下三层换乘节点区域围护结构采用φ1200@1400钻孔桩。

车站地下两层区域通过冠梁兼抗浮压顶梁辅助抗浮，地下三层及部分地下两层区域设抗拔桩抗浮。

车站主体第一道撑采用钢筋混凝土撑，标段段第二、三道支撑采用钢支撑；端头井第一、二道采用钢筋混凝土支撑，第三道采用钢支撑；换乘节点处第二～四道支撑采用钢筋混凝土支撑，木莲冲站设计布置图及现场站位示意图详见图2-1，站位周边环境现状详见图2-2。

图2-1木莲冲站设计布置图及现场站位示意图

喜乐地购物中心

万家丽高架桥

图2-2木莲冲站周边环境现状图

2.2雨花广场站工程概况

雨花广场站为5号线一期工程的第四个站，位于长沙市雨花区万家丽路与香樟路十字路口东侧，沿万家丽路南北向敷设，西侧为万家丽高架桥。

车站范围内地势北低南高，南、北两端均为市政道路，周边主要规划为居住及行政办公用地，无控制性建（构）筑物的影响。

万家丽路与香樟路交叉路口东北侧为万科金域华府小区，西北侧为雨花区市政工程局，东南侧为雨花市人民广场、雨花区政府。

雨花广场站为地下单柱双跨（设备区双柱三跨）两层车站，采用明挖顺作法施工（局部盖挖半逆作施工）。

车站全长273.3m，基坑宽度20.7m～25.35m，基坑深度16.63m～18.28m。

车站大里程端为盾构到达，小里程端为盾构始发。

本站共有4个出入口，2组风亭。

车站主体围护结构采用800mm地连墙，基坑竖向共设置1道混凝土支撑+2道钢支撑，其中盖挖半逆作法段竖向设置3道钢支撑。

雨花广场站设计布置图及现场站位示意图详见图2-3，站位周边环境现状详见图2-4。

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图2-3雨花广场站设计布置图及现场站位示意图

万科金域华府

雨花广场

图2-4雨花广场站周边环境现状图

2.3曲塘路站工程概况

曲塘路站为5号线一期工程的第五个站，位于万家丽路与曲塘路十字路口南侧，沿万家丽路南北向布置，西侧为万家丽高架桥。

车站范围内地势北底南高，东北侧为城市山水豪园小区，西北侧为圭塘物流园，西南侧为碧翠园小区，东南侧为正在施工的兴旺·正街广场。

曲塘路站为单柱双跨地下两层站，采用明挖顺作法施工。

车站全长216.6m、基坑宽度20.7m、基坑深约17.54m。

本站设有4个出入口、2个风亭、1个冷却塔。

曲塘路站为盾构站内过站提供条件。

车站主体围护结构采用800mm地下连续墙，基坑第一道撑采用钢筋混凝土撑，第二、三道撑采用钢撑，车站通过冠梁兼抗浮压顶梁辅助抗浮。

曲塘路站设计布置图及现场站位示意图详见图2-5，站位周边环境现状详见图2-6。

图2-5曲塘路站设计布置图及现场站位示意图

城市山水豪园小区

正在施工的兴旺·正街广场

图2-6曲塘路站周边环境现状图

2.4劳动东路站工程概况

劳动东路站为5号线一期工程的第六个站，位于万家丽路与东路十字交叉路口南侧，沿万家丽路南北向布置。

西侧为万家丽高架桥、东北侧为公园、西北侧为圭塘河社区公园、西南侧为圭塘河沿线、东南侧为华菱新城地标。

劳动东路站为岛式地下三层车站，采用明挖顺作法施工，结构形式为公共区无柱单跨钢筋混凝土框架结构。

车站全长177.4m、标准段宽度20.3m、基坑深度27.619m，本站共设置2个出入口通道，1个换乘通道；3个出入口、1个消防口（换乘通道）、1个预留出入口。

劳动东路站为4、5号线的换乘车站，且为盾构站内过站提供条件。

车站主体围护结构采用1000mm地下连续墙，基坑第一道撑采用钢筋混凝土撑，第二、三、四、五道撑采用钢管支撑。

车站通过抗拔桩抗浮。

劳动东路站设计布置图及现场站位示意图详见图2-7，站位周边环境现状详见图2-8。

图2-7劳动东路站设计布置图及现场站位示意图

华菱新城地标

万家丽高架桥

图2-8劳动东路站周边环境现状图

三、围护结构质量缺陷、事故及其处理措施

3.1钻孔偏斜

7.1.1现象

成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。

7.1.2原因分析

（1）钻机安装就位稳定性差，钻具下钻不对正，地面软弱或软硬不均匀；

（2）土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

7.1.3预防措施

（1）钻机就位前应要求场地夯实平整，钻机处于水平下再进行作业。

（2）进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要慢档且采用自重进尺。

7.1.4．治理方法

（1）钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，

（2）如纠正无效，应于孔中局部回填粘土重新钻进。

3.2坍孔

7.2.1现象

在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。

7.2.2原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散和砂层地段，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土填封以及护筒内水位不高。

（2）钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

7.2.3预防措施

（1）在松散易坍的土砂层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高度。

（2）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，笼子下放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼焊接长时间不要过长，尽量要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

（3）成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

7.2.4治理方法

如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

3.3旋挖桩沉渣过厚

7.3.1现象

孔底内沉渣量过大。

7.3.2原因分析

（1）清孔不干净或未进行二次清孔；

（2）泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；

（3）清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

7.3.3防治措施

（1）采用性能良好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换；

（2）钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁；

（3）可采用钢筋笼冷压接头工艺和螺扣接头加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，减少沉渣量。

7.3.4治理方法

（1）下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求开始灌注混凝土；

（2）导管底部至孔底的距离宜为30~50mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣达到清除孔底沉渣的目的。

3.4断桩

7.4.1现象

成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。

7.4.2原因分析

（1）由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；

（2）受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；

（3）由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面；

（4）因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；

（5）浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

7.4.3防治措施

（1）成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

（2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

（3）混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

（4）严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

（5）在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。

（6）灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

（7）帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。

（8）确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

7.4.4治理方法

（1）当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种方法。

1）用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲击开：

2）迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。

浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。

（2）当混凝土在地下水位以上中断时，如果桩直径较大（一般在1m以上），泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼（网）保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇筑混凝土。

（3）当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。

（4）当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。

3.5导墙破坏或变形

3.5.1现象

导墙出现坍塌、不均匀下沉、裂缝、断裂、向内挤扰等现象，而致不能使用。

3.5.2原因分析

（1）导墙的强度和刚度不足，或导墙建在松软土层或回填土层上，浸水下沉，引起导墙破坏。

（2）导墙下局部槽段坍塌或受水冲刷掏空。

（3）导墙内侧未设置足够的支撑，被墙两侧土压推移向内侧挤拢。

（4）作用在导墙上的荷载过大，过于集中。

3.5.3预防措施

（1）按设计要求精心施工导墙，确保质量；导墙内钢筋应连接。

（2）适当加大导墙深度，加固地基；墙两侧做好排水措施。

（3）在导墙内侧设置有一定强度的支撑，不使间距过大；替换支撑时，应安全可靠地进行。

（4）如钻机及附属荷载过大，宜用大张钢板（厚40～60mm）铺在导墙上，以分散作用在导墙上的设备及其他荷载，使导墙上荷载均匀。

3.5.4治理方法

大部分或局部已严重破坏或变形的导墙应拆除，并用优质土（或再掺入适量水泥、石灰）分层回填夯实加固地基，重新建造导墙。

3.6地下连续墙沉渣过厚

3.6.1现象

槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。

3.6.2原因分析

（1）遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。

（2）成槽后，孔底沉渣未清理干净。

（3）槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。

（4）吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。

（5）成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。

3.6.3预防措施

（1）遇杂填土及各种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许100mm以内，槽底100mm处的泥浆密度不大于1．2t/m3为合格。

（2） 保护好槽孔。

运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。

（3）清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。

3.6.4治理方法

经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。

如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，以多头钻进行清底作业。

有时待沉积后，再次以抓斗下槽抓泥；如还有少量超厚泥渣清不干净时，可填以砂砾石，吊重铊夯击使混合密实，减少下沉。

3.7钢筋笼难以放入槽孔内

3.7.1现象

成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内。

3.7.2原因分析

（1）槽壁凹凸不平或倾斜过大，或弯曲。

（2）钢筋笼尺寸偏差过大，纵向接头处产生弯曲，定位块过于凸出。

（3）钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形。

3.7.3预防措施

（1）成孔要调整好钻机导板箱的垂直度，使保持槽壁面平整、垂直，并在成孔过程中反复扫孔。

（2）严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上部导墙上，再将上节垂直对正下段后，进行焊接，要求二人同时对称施焊，以免焊接变形，使钢筋笼产生纵向弯曲。

（3）钢筋笼应按要求加设纵向钢筋衍架及斜向拉筋加固，使有足够的刚度，不致产生过大变形。

在两侧加设导向带钢筋耳环的定位垫块（保护层垫块），使每侧与设计槽壁间应有20mm空隙，以利下钢筋笼。

3.7.4治理方法

（1）如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼，避免强行放入，使钢筋笼变形。

（2）如因钢筋笼尺寸偏差过大或变形不能放入，应全部或局部拆除，重新绑扎，使尺寸达到要求为止。

3.8墙体出现夹层

3.8.1现象

墙体浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在局部或大面积泥夹层。

3.8.2原因分析

（1） 混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，

致使泥浆混入混凝土内形成夹层。

（2）浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。

（3）浇筑管理置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。

（4）导管接头不严密，泥浆渗入导管内。

（5）首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。

（6）混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层上升，与泥渣混合，导致在混凝土中央有泥渣，形成夹层。

（7）导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。

（8）混凝土浇筑时局部塌孔。

3.8.3预防措施

（1）经常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。

操作时，提升导管速度要慢。

（2）采用多槽段浇筑时，应设2～3根导管同时浇筑。

（3）导管埋入混凝土深度宜为1．2～4．0m，不能过浅或过深。

（4）导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封。

（5）首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中排出，并与混凝土隔开。

（6）混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超过15min。

（7）导管提升速度不应过快。

槽内混凝土上升速度不应低于2m/h。

（8）采取快速浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。

3.8.4治理方法

（1） 若导管已提出混凝土面以上，应立即停止浇筑，改用混凝土堵头，将导管插入混凝土重新开始浇筑。

（2）遇坍孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施。

（3）如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土。

（4）混凝土已经凝固，出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。

3.9地下连续墙接头漏水涌砂

地下连续墙具有抗渗、挡土和承重功能，它是基坑工程中最佳支护结构之一。

由于施工工艺按槽段施工的要求，必须有接头节点，各种形式的接头在实践中产生，最重要的是要求接头节点抗渗性能好，地下连续墙整体性能好。

施工采用的接头是钢板接头，

3.9.1现象

基坑开挖过程发现不同槽段接头、不同高度处渗水，先是浑浊泥浆水，然后大量中砂、细砂涌进坑内，接头地面（墙顶面）下陷，逐渐向深度及广度扩展，坑内堆积泥砂和积水。

3.9.2原因分析

由于钢板接头要求严格，先期槽段施工完成，第二槽段用冲击钻头施工时，很难消除槽边的泥和砂包，会将夹泥带砂包留在槽边，这就造成了槽段间夹泥及砂包。

在基坑开挖时造成槽段间的泥砂通道，因而漏水、涌砂。

3.9.3预防措施

接头钢板上的泥砂必须清理干净。

3.9.4治理办法

已经出现的渗水涌砂部分可采取快速堵漏方法用水玻璃水泥堵漏。

在渗水涌砂较严重部分，应在墙后用高压注浆方法在一定宽、深部范围内注浆。

3.10槽段接头渗水

3.10.1现象

基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水，漏水、涌水等现象。

3.10.2原因分析

（1）挖槽机成孔时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。

（2）槽段内沉渣未清理干净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间（此处混凝土面较低），形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。

3.10.3预防措施

（1） 在清槽的同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷2～3遍，将泥渣清除干净，或在槽壁较稳定条件下用喷射水流冲洗，但均应在清槽换浆前进行。

（2） 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范允许的范围以内，防止挤入接头面及墙体中间，造成渗漏。

3.10.4治理方法

如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗漏涌水量较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用水泥或化学灌浆，最后堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。

四、钢筋笼制作和模板安装质量缺陷、事故及其处理措施

4.1模板支撑选配不当

8.1.1现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

8.1.2原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

8.1.3预防措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。

使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好。

（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。

侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

4.2结构变形

8.2.1现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

8.2.2原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。

（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

8.2.3预防措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形

4.3模板未清理干净

8.3.1现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

8.3.2原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

（2）封模前未进行清扫。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

8.3.3预防措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

4.4成型尺寸不准

8.4.1现象

已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

8.4.2原因分析

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

8.4.3预防措施

（1）加强钢筋配料管理工作，根据本单位。

（2）为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。

一般情况可采用以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。

（3）扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合本单位经验取值。

为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型对于形状比