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影响石油烃裂解因素及工艺流程

编号：

No.5课题：

影响石油烃裂解因素及工艺流程

授课内容：

●影响石油烃裂解主要因素

●石油烃裂解工艺流程

知识目标：

●掌握影响影响石油烃裂解主要因素

●掌握石油烃裂解反应过程工艺流程　　

能力目标：

●分析和判断影响石油化工反应过程主要因素

●分析和判断石油化工过程工艺流程构成

思考与练习：

●影响石油烃裂解反应过程的主要因素有哪些？

●石油烃裂解生产低分子烯烃反应过程由哪些过程构成？

授课班级：

授课时间：

年月日

第四节　石油烃热裂解的操作条件

　　石油烃裂解所得产品收率与裂解原料的性质密切相关。

而对相同裂解原料而言，则裂解所得产品收率取决于裂解过程的工艺条件。

只有选择合适的工艺条件，并在生产中平稳操作，才能达到理想的裂解产品收率分布，并保证合理的清焦周期。

一、裂解温度

从热力学分析，裂解是吸热反应，需要在高温下才能进行。

温度越高对生成乙烯、丙烯越有利，但对烃类分解成碳和氢的副反应也越有利，即二次反应反应在热力学上占优势；从动力学角度分析，升高温度，石油烃裂解生成乙烯的反应速度的提高大于烃分解为碳和氢的反应速度，即提高反应温度，有利于提高一次反应对二次反应的相对速率，有利于乙烯收率的提高，所以一次反应在动力学上占优势。

因此应选择一个最适宜的裂解温度，发挥一次反应在动力学上的优势，而克服二次反应在热力学上的优势，既可提高转化率也可得到较高的乙烯收率。

一般当温度低于750℃时，生成乙烯的可能性较小，或者说乙烯收率较低；在750℃以上生成乙烯可能性增大，温度越高，反应的可能性越大，乙烯的收率越高。

但当反应温度太高，特别是超过900℃时，甚至达到1100℃时，对结焦和生碳反应极为有利，同时生成的乙烯又会经历乙炔中间阶段而生成碳，这样原料的转化率虽有增加，产品的收率却大大降低。

表1-2温度对乙烷转化率及乙烯收率的关系正说明了这一点。

表1-2为温度对乙烷转化率及乙烯收率的关系

温度℃

832

871

停留时间，秒

0.0278

0.0278

乙烷单程转化率，%

14.8

34.4

按分解乙烷计的乙烯产率，%

89.4

86.0

所以理论上烃类裂解制乙烯的最适宜温度一般在750～900℃之间。

而实际裂解温度的选择还与裂解原料、产品分布、裂解技术、停留时间等因素有关。

不同的裂解原料具有不同最适宜的裂解温度，较轻的裂解原料，裂解温度较高，较重的裂解原料，裂解温度较低。

如某厂乙烷裂解炉的裂解温度是850～870℃，石脑油裂解炉的裂解温度是840～865℃，轻柴油裂解炉的裂解温度是830～860℃；若改变反应温度，裂解反应进行的程度就不同，一次产物的分布也会改变，所以可以选择不同的裂解温度，达到调整一次产物分布的目的，如裂解目的产物是乙烯，则裂解温度可适当地提高，如果要多产丙烯，裂解温度可适当降低；提高裂解温度还受炉管合金的最高耐热温度的限制，也正是管材合金和加热炉设计方面的进展，使裂解温度可从最初的750℃提高到900℃以上，目前某些裂解炉管已允许壁温达到1115～1150℃，但这不意味着裂解温度可选择1100℃以上，它还受到停留时间的限制。

二、停留时间

停留时间是指裂解原料由进入裂解辐射管到离开裂解辐射管所经过的时间。

即反应原料

在反应管中停留的时间。

停留时间一般用τ来表示，单位为秒。

如果裂解原料在反应区停留时间太短，大部分原料还来不及反应就离开了反应区，原料的转化率很低，这样就增加了未反应原料的分离、回收的能量消耗；原料在反应区停留时间过长，对促进一次反应是有利的，故转化率较高，但二次反应更有时间充分进行，一次反应生成的乙烯大部分都发生二次反应而消失，乙烯收率反而下降。

同时二次反应的进行，生成更多焦和碳，缩短了裂解炉管的运转周期，既浪费了原料，又影响正常的生产进行。

表1-3停留时间对乙烷转化率和乙烯收率的影响可以说明这一问题。

表1-3停留时间对乙烷转化率和乙烯收率的影响

温度℃

832

832

停留时间，秒

0.0278

0.0805

乙烷单程转化率，%

14.8

60.2

按分解乙烷计的乙烯收率，%

89.4

76.5

所以选择合适的停留时间，既可使一次反应充分进行，又能有效地抑制并减少二次反应。

停留时间的选择主要取决于裂解温度，当停留时间在适宜的范围内，乙烯的生成量较大，而乙烯的损失较小，即有一个最高的乙烯收率称为峰值收率。

如图1-2中Ⅱ所示。

不同的裂解温度，所对应的峰值收率不同，温度越高，乙烯的峰值收率越高，相对应的最适宜的停留时间越短，这是因为二次反应主要发生在转化率较高的裂解后期，如控制很短的停留时间，一次反应产物还没来得及发生二次反应就迅速离开了反应区，从而提高了乙烯的收率。

停留时间的选择除与裂解温度有关外，也与裂解原料和裂解工艺技术等有关，在一定的反应温度下，每一种裂解原料，都有它最适宜的停留时间，如裂解原料较重，则停留时间应短一些，原料较轻则可选择稍长一些；五十年代由于受裂解技术限制，停留时间为1.8～2.5秒，

目前一般为0.15～0.25秒（二程炉管），单程炉管可达0.1秒以下，即以毫秒计。

图1-2温度和停留时间对乙烷裂解反应的影响

1－843℃；　　2－816℃；　　3－782℃

三、裂解反应的压力

1.压力对平衡转化率的影响

烃类裂解的一次反应是分子数增加的反应，降低压力对反应平衡向正反应方向移动是有利的，但是高温条件下，断链反应的平衡常数很大，几乎接近全部转化，反应是不可逆的，因此改变压力对断链反应的平衡转化率影响不大。

对于脱氢反应，它是一可逆过程，降低压力有利于提高转化率。

二次反应中的聚合、脱氢缩合、结焦等二次反应，都是分子数减少的反应，因此降低压力不利于平衡向产物方向移动，可抑制此类反应的发生。

所以从热力学分析可知，降低压力对一次反应有利，而对二次反应不利。

2.压力对反应速度的影响

烃类裂解的一次反应，是单分子反应，其反应速度可表示为：

r裂＝k裂C

烃类聚合或缩合反应为多分子反应，其反应速度为：

r聚＝k聚Cn　　　　r缩＝k缩CACB

压力不能改变速度常数k的大小，但能通过改变浓度C的大小来改变反应速度r的大小。

降低压力会使气相的反应分子的浓度减少，也就减少了反应速度。

由以上三式可见，浓度的改变虽对三个反应速度都有影响，但降低的程度不一样，浓度的降低使双分子和多分子反应速度的降低比单分子反应速度要大得多。

所以从动力学分析得出：

降低压力可增大一次反应对于二次反应的相对速度。

故无论从热力学还是动力学分析，降低裂解压力对增产乙烯的一次反应有利，可抑制二次反应，从而减轻结焦的程度。

表1－4说明了压力对裂解反应的影响。

表1－4压力对一次反应和二次反应的影响

反　　应

一次反应

二次反应

热力学因素

反应后体积的变化　

增大

减少

降低压力对平衡的影响

有利提高平衡转化率

不利提高平衡转化率

动力学因素

反应分子数

单分子反应

双分子或多分子反应

降低压力对反应速度的影响

不利提高

更不利提高

降低压力对反应速度的相对变化的影响

有利

不利

3.稀释剂的降压作用　　　　　　　

如果在生产中直接采用减压操作，因为裂解是在高温下进行的，当某些管件连接不严密时，有可能漏入空气，不仅会使裂解原料和产物部分氧化而造成损失，更严重的是空气与裂解气能形成爆炸性混合物而导致爆炸。

另外如果在此处采用减压操作，而对后继分离部分的裂解气压缩操作就会增加负荷，即增加了能耗。

工业上常用的办法是在裂解原料气中添加稀释剂以降低烃分压，而不是降低系统总压。

稀释剂可以是惰性气体（例如氮）或水蒸汽。

工业上都是用水蒸汽作为稀释剂，其优点是：

（1）易于从裂解气中分离　水蒸汽在急冷时可以冷凝，很容易就实现了稀释剂与裂解气的分离。

（2）可以抑制原料中的硫对合金钢管的腐蚀

（3）可脱除炉管的部分结焦　水蒸汽在高温下能与裂解管中沉淀的焦碳发生如下反应：

C+H2O→H2+CO　，使固体焦碳生成气体随裂解气离开，延长了炉管运转周期。

（4）减轻了炉管中铁和镍对烃类气体分解生碳的催化作用　水蒸汽对金属表面起一定的氧化作用，使金属表面的铁、镍形成氧化物薄膜，可抑制这些金属对烃类气体分解生碳反应的催化作用。

（5）稳定炉管裂解温度　水蒸汽的热容大，水蒸汽升温时耗热较多，稀释水蒸汽的加入，可以起到稳定炉管裂解温度，防止过热，保护炉管的作用。

（6）降低烃分压的作用明显　　稀释蒸汽可降低炉管内的烃分压，水的摩尔质量小，同样质量的水蒸汽其分压较大，在总压相同时，烃分压可降低较多。

加入水蒸汽的量，不是越多越好，增加稀释水蒸汽量，将增大裂解炉的热负荷，增加燃料的消耗量，增加水蒸汽的冷凝量，从而增加能量消耗，同时会降低裂解炉和后部系统设备的生产能力。

水蒸汽的加入量随裂解原料而异，一般地说，轻质原料裂解时，所需稀释蒸汽量可以降低，随着裂解原料变重，为减少结焦，所需稀释水蒸汽量将增大。

综合本节讨论，石油烃热裂解的操作条件宜采用高温、短停留时间、低烃分压，产生的裂解气要迅速离开反应区，因为裂解炉出口的高温裂解气在出口温度条件下将继续进行裂解反应，使二次反应增加，乙烯损失随之增加，故需将裂解炉出口的高温裂解气加以急冷，当温度降到650℃以下时，裂解反应基本终止。

第五节　石油烃热裂解的工艺流程

一、管式炉的基本结构和炉型

由上节知，裂解条件需要高温、短停留时间，所以裂解反应的设备，必须是一个能够获得相当高温度的裂解炉，裂解原料在裂解管内迅速升温并在高温下进行裂解，产生裂解气。

管式炉裂解工艺是目前较成熟的生产乙烯工艺技术，我国近年来引进的裂解装置都是管式裂解炉。

管式炉炉型结构简单，操作容易，便于控制和能连续生产，乙烯、丙烯收率较高，动力消耗少，热效率高，裂解气和烟道气的余热大部分可以回收。

管式炉裂解技术的反应设备是裂解炉，它既是乙烯装置的核心，又是挖掘节能潜力的关键设备。

（一）管式炉的基本结构

为了提高乙烯收率和降低原料和能量消耗，多年来管式炉技术取得了较大进展，并不断开发出各种新炉型。

尽管管式炉有不同型式，但从结构上看，总是包括对流段（或称对流室）

和辐射段（或称辐射室）组成的炉体、炉体内适当布置的由耐高温合金钢制成的炉管、燃料燃烧器等三个主要部分。

管式炉的基本结构如图1-3所示。

1.炉体　由两部分组成，即对流段和辐射段。

对流段内设有数组水平放置的换热管用来预热原料、工艺稀释水蒸汽、急冷锅炉进水和过热的高压蒸汽等；辐射段由耐火砖（里层）和隔热砖（外层）砌成，在辐射段炉墙或底部的一定部位安装有一定数量的燃烧器，所以辐射段又称为燃烧室或炉膛，裂解炉管垂直放置在辐射室中央。

为放置炉管，还有一些附件如管架、吊钩等。

2.炉管　炉管前一部分安置在对流段的称为对流管，对流管内物料被管外的高温烟道气以对流方式进行加热并气化，达到裂解反应温度后进入辐射管，故对流管又称为预热管。

炉管后一部分安置在辐射段的称为辐射管，通过燃料燃烧的高温火焰、产生的烟道气、炉墙辐射加热将热量经辐射管管壁传给物料，裂解反应在该管内进行，故辐射管又称为反应管。

图1-3　裂解炉基本结构

l-辐射段；2-垂直辐射管；3-侧壁燃烧器；4-底部燃烧器﹔5-对流段；6-对流管

在管式炉运行时，裂解原料的流向是先进入对流管，再进入辐射管，反应后的裂解产物离开裂解炉经急冷段给于急冷。

燃料在燃烧器燃烧后，则先在辐射段生成高温烟道气并向辐射管提供大部分反应所需热量。

然后，烟道气再进入对流段，把余热提供给刚进入对流管内的物料，然后经烟道从烟囱排放。

烟道气和物料是逆向流动的，这样热量利用更为合理。

3.燃烧器燃烧器又称为烧嘴，它是管式炉的重要部件之一。

管式炉所需的热量是通过燃料在燃烧器中燃烧得到的。

性能优良的烧嘴不仅对炉子的热效率、炉管热强度和加热均匀性起着十分重要的作用，而且使炉体外形尺寸缩小，结构紧凑、燃料消耗低，烟气中NOX等有害气体含量低。

烧嘴因其所安装的位置不同分为底部烧嘴和侧壁烧嘴。

管式裂解炉的烧嘴设置方式可分为三种：

一是全部由底部烧嘴供热；二是全部由侧壁烧嘴供热；三是由底部和侧壁烧嘴联合供热。

按所用燃料不同，又分为气体燃烧器、液体（油）燃烧器和气油联合燃烧器。

（二）管式裂解炉的炉型

由于裂解炉管构型及布置方式和烧嘴安装位置及燃烧方式的不同，管式裂解炉的炉型有

多种，现列举一些有代表性的炉型。

1.鲁姆斯裂解炉

SRT型裂解炉即短停留时间炉，是美国鲁姆斯（Lummus）公司于1963年开发，1965年

工业化，以后又不断地改进了炉管的炉型及炉子的结构，先后推出了SRT－Ⅰ～Ⅵ型裂解炉，该炉型的不断改进，是为了进一步缩短停留时间，改善裂解选择性，提高乙烯的收率，对不同的裂解原料有较大的灵活性。

SRT型炉是目前世界上大型乙烯装置中应用最多的炉型。

中国的燕山石油化工公司，扬子石油化工公司和齐鲁石油化工公司的乙烯生产装置均采用此种裂解炉。

2.凯洛格毫秒裂解炉

超短停留时间裂解炉简称USRT炉，是美国凯洛格（Kellogg）公司在60年代开始研究开发的一种炉型。

1978年开发成功，在高裂解温度下，使物料在炉管内的停留时间缩短到0.05～0.1秒（50～100毫秒），所以也称为毫秒裂解炉。

毫秒炉由于管径较小，所需炉管数量多，致使裂解炉结构复杂，投资相对较高。

因裂解

管是一程，没有弯头，阻力降小，烃分压低，因此乙烯收率比其它炉型高。

我国兰州石化公司采用此技术。

3.USC裂解炉

超选择性裂解炉简称USC炉。

它是美国斯通－韦伯斯特（Stone&Webster）公司在70

年代开发的一种炉型，USC裂解技术是根据停留时间、裂解温度和烃分压条件的选择，使生成的产品中乙烷等副产品较少，乙烯收率较高而命名的。

短的停留时间和低的烃分压使裂解反应具有良好的选择性。

中国大庆石油化工总厂以及世界上很多石油化工厂都采用它来生产乙烯及其联产品。

目前，工业装置中所采用的管式炉裂解技术有十几种，除以上介绍的外，还有KTI公司的GK裂解炉，Linde公司的LSCC型裂解炉等。

我国在20世纪90年代，北京化工研究院、中国石化工程建设公司、兰州化工机械研究院等单位对裂解炉技术进行深入研究和消化吸收，相继开发了多种具有同期世界先进水平的高选择性CBL裂解炉，并在辽化、齐鲁石化、吉化、抚顺石化、燕化、天津乙烯和中原乙烯建成投产了9台CBL－Ⅰ、CBL－Ⅱ、CBL－Ⅲ和CBL－Ⅳ型炉，主要技术经济指标与同期国际水平相当。

近年来，中国石化与Lummus公司合作开发了SL－Ⅰ和SL－Ⅱ型两种大型裂解炉技术，并已投产，目前正在合作开发SL－Ⅲ型裂解炉技术。

（三）裂解过程对管式炉的要求

对一个性能良好的管式炉来说，主要有以下几方面的要求：

1、适应多种原料的灵活性所谓灵活性是指同一台裂解炉可以裂解多种石油烃原料。

2、炉管热强度高，炉子热效率高　由于原料升温，转化率增长快，需要大量吸热，所以要求热强度大，管径小可使比表面积增大，可满足要求；燃料燃烧除提供裂解反应所需的有效总热负荷外，还有散热损失、化学不完全燃烧损失、排烟损失等，损失越少，则炉子热效率越高。

3、炉膛温度分布均匀其目的是消除炉管局部过热所导致的局部结焦，达到操作可靠、运转连续、延长炉管寿命。

4、生产能力大裂解炉的生产能力一般以每台裂解炉每年生产的乙烯量来表示。

为了适应乙烯装置向大型化发展的趋势，各乙烯技术专利商纷纷推出大型裂解炉。

裂解炉大型化减少了各裂解装置所需的炉子数量，一方面降低了单位乙烯投资费用，减少了占地面积；另一方面，裂解炉台数减少，使散热损失下降，节约了能量，方便了设备操作、管理，降低了乙烯的生产成本、维修等费用。

目前运行的单台气体裂解炉最大生产能力已达到21万吨，单台液体裂解炉最大生产能力达到18～20万吨。

5、运转周期长裂解反应不可避免地总有一定数量的焦炭沉积在炉管管壁和急冷设备管壁上。

当炉内管壁温度和压力降达到允许的极限范围值时，必须停炉进行清焦。

裂解炉投料后，其连续运转操作时间，称为运转周期，一般以天数表示。

所以，减缓结焦速度，延长炉子运转周期，同样是考核一台裂解炉性能的主要指标。

不同的乙烯生产技术对裂解炉要求不同，因而有各种不同炉型的裂解炉以适应并满足其要求。

二、裂解气急冷

1.裂解气的急冷

从裂解炉出来的裂解气是富含烯烃的气体和大量的水蒸汽，温度727～927℃，烯烃反应性很强，若任它们在高温下长时间停留，仍会发生二次反应，引起结焦、烯烃收率下降及生成经济价值不高的副产物，因此需要将裂解炉出口高温裂解气尽快冷却，以终止其裂解反应。

急冷的方法有两种，一种是直接急冷，另一种是间接急冷。

直接急冷用急冷剂与裂解气直接接触，急冷剂用油或水，急冷下来的油水密度相差不大，分离困难，污水量大，不能回收高品位的热量。

采用间接急冷的目的是回收高品位的热量，产生高压水蒸汽作动力能源以驱动裂解气、乙烯、丙烯的压缩机、汽轮机发电及高压水泵等机械，同时终止二次反应。

生产中一般都先采用间接急冷，即裂解产物先进急冷换热器，取走热量，然后采用直接急冷，即油洗和水洗来降温。

裂解原料的不同，急冷方式有所不同，如裂解原料为气体，则适合的急冷方式为“水急冷”，而裂解原料为液体时，适合的急冷方式为“先油后水”

2.急冷设备

间接急冷的关键设备是急冷换热器（常以TLE或TLX表示）。

急冷换热器与汽包所构成的水蒸汽发生系统称为急冷废热锅炉。

一般急冷换热器管内走高温裂解气，裂解气的压力约低于0.1MPa，温度高达800～900℃，进入急冷换热器后要在极短的时间（一般在0.1秒以下）下降到350～600℃，传热强度约达418.7MJ/（m2.h）左右。

管外走高压热水，压力约为11～12MPa，在此产生高压水蒸汽，出口温度为320～326℃。

因此急冷换热器具有热强度高，操作条件极为苛刻、管内外必须同时承受较高的温度差和压力差的特点；同时在运行过程中还有结焦问题，所以生产中使用的不同类型的急冷锅炉都是考虑这些特点来研究和开发的，而与普通的换热器不同。

裂解气经过急冷换热器后，进入油洗和水洗。

油洗的作用一是将裂解气继续冷却，并回收其热量；二是使裂解气中的重质油和轻质油冷凝洗涤下来回收，然后送去水洗。

水洗的作用一是将裂解气继续降温到40℃左右，二是将裂解气中所含的稀释蒸汽冷凝下来，并将油洗时没有冷凝下来的一部分轻质油也冷凝下来，同时也可回收部分热量。

三、裂解炉和急冷锅炉的结焦与清焦

1.裂解炉和急冷锅炉的结焦

在裂解和急冷过程中不可避免地会发生二次反应，最终会结焦，积附在裂解炉管的内壁上和急冷锅炉换热管的内壁上。

随着裂解炉运行时间的延长，焦的积累量不断地增加，有时结成坚硬的环状焦层，使炉管内径变小，阻力增大，使进料压力增加；另外由于焦层导热系数比合金钢低，有焦层的地方局部热阻大，导致反应管外壁温度升高，一是增加了燃料消耗，二是影响反应管的寿命，同时破坏了裂解的最佳工况，故在炉管结焦到一定程度时即应及时清焦。

当急冷锅炉出现结焦时，除阻力较大外，还引起急冷锅炉出口裂解气温度上升，以致减少副产高压蒸汽的回收，并加大急冷油系统的负荷。

2．裂解炉和急冷锅炉的清焦

当出现下列任一情况时，应进行清焦：

（1）裂解炉管管壁温度超过设计规定值。

（2）裂解炉辐射段入口压力增加值超过设计值。

（3）废热锅炉出口温度超过设计允许值，或废热锅炉进出口压差超过设计允许值。

清焦方法有停炉清焦和不停炉清焦法（也称在线清焦）。

停炉清焦法是将进料及出口裂

解气切断（离线）后，将裂解炉和急冷锅炉停车拆开，分别进行除焦，用惰性气体和水蒸汽清扫管线，逐渐降低炉温，然后通入空气和水蒸汽烧焦。

其化学反应为：

C＋O2→CO2

C+H2O→CO+H2

CO+H2O→CO2+H2

由于氧化（燃烧）反应是强放热反应，故需加入水蒸汽以稀释空气中的氧的浓度，以减慢燃烧速度。

烧焦期间，不断检查出口尾气的二氧化碳含量，当二氧化碳浓度降至0.2%以下时，可以认为在此温度下烧焦结束。

在烧焦过程中裂解管出口温度必须严格控制，不能超过750℃，以防烧坏炉管。

停炉清焦需3～4天时间，这样会减少全年的运转日数，设备生产能力不能充分发挥。

不停炉清焦是一个改进。

它有交替裂解法、水蒸汽法、氢气清焦法等。

交替裂解法是使用重质原料（如轻柴油等）裂解一段时间后有较多的焦生成，需要清焦时切换轻质原料（如乙烷）去裂解，并加入大量的水蒸汽，这样可以起到裂解和清焦的作用。

当压降减少后（焦已大部分被清除），再切换为原来的裂解原料。

水蒸汽、氢气清焦是定期将原料切换成水蒸汽、氢气，方法同上，也能达到不停炉清焦的目的。

对整个裂解炉系统，可以将炉管组轮流进行清焦操作。

不停炉清焦时间一般在24小时之内，这样裂解炉运转周期大为增加。

在裂解炉进行清焦操作时，废热锅炉均在一定程度上可以清理部分焦垢，管内焦炭不能完全用燃烧方法清除，所以一般需要在裂解炉1～2次清焦周期内对废热锅炉进行水力清焦或机械清焦。

四、裂解工艺流程

裂解工艺流程包括原料供给和预热系统、裂解和高压水蒸汽系统、急冷油和燃料油系统、急冷水和稀释水蒸汽系统。

图1－4所示是轻柴油裂解工艺流程。

1．原料油供给和预热系统

原料油从贮罐

（1）经换热器（3）和（4）与过热的急冷水和急冷油热交换后进入裂解炉的预热段。

原料油供给必须保持连续、稳定，否则直接影响裂解操作的稳定性，甚至有损毁炉管的危险。

因此原料油泵须有备用泵及自动切换装置。

2．裂解和高压蒸汽系统

预热过的原料油入对流段初步预热后与稀释蒸汽混合，再进入裂解炉的第二预热段预热到一定温度，然后进入裂解炉辐射段（5）进行裂解。

炉管出口的高温裂解气迅速进入急冷换热器（6）中，使裂解反应很快终止。

急冷换热器的给水先在对流段预热并局部汽化后送入高压汽包（7），靠自然对流流入急冷换热器（6）中，产生11MPa的高压水蒸汽，从汽包送出的高压水蒸汽进入裂解炉预热段过热，过热至470℃后供压缩机的蒸汽透平使用。

3．急冷油和燃料油系统

从急冷换热器（6）出来的裂解气再去油急冷器（8）中用急冷油直接喷淋冷却，然后与急冷油一起进入油洗塔（9），塔顶出来的气体为氢、气态烃和裂解汽油以及稀释水蒸汽和酸性气体。

裂解轻柴油从油洗塔（9）的侧线采出，经汽提塔（13）汽提其中的轻组分后，作为裂解轻柴油产品。

裂解轻柴油含有大量的烷基萘，是制萘的好原料，常称为制萘馏份。

塔釜采出重质燃料油。

自油洗塔釜采出的重质燃料油，一部分经汽提塔（12）汽提出其中的轻组分后，作为重质燃料油产品送出，大部分则作为循环急冷油使用。

循环急冷油分两股进行冷却，一股用来预热原料轻柴油之后，返回油洗塔作为塔的中段回流，另一股用来发生低压稀释蒸汽（31），急冷油本身被冷却后循环送至急冷器作为急冷介质，对裂解气进行冷却。

急冷油系统常会出现结焦堵塞而危及装置的稳定运转，结焦产生原因有二：

一是急冷油与裂解气接触后超过300℃时不稳定，会逐步缩聚成易于结焦的聚合物，二是不可避免地由裂解管、急冷换热器带来的焦粒。

因此在急冷油系统内设置6mm滤网的过滤器（10），并在急冷器油喷嘴前设较大孔径的滤网和燃料油过滤器（16）。

图1－4轻柴油裂解工艺流程

1－原料油贮罐；2－原料油泵；3，4－原料油预热器；5－裂解炉；6－急冷换热器；7－气包；8－急冷器；9－油洗塔；10－急冷油过滤器；11－急冷油循环泵；12－燃料油汽提塔；13－裂解轻柴油汽提塔；14－燃料油输送泵；15－裂解轻柴油输送泵；16－燃料油过滤器；17－水洗塔；18－油水分离器；19－急冷水循环泵；20－汽油回流泵；21－工艺水泵；22－工艺水过滤器；23－工艺水汽提塔；24－再