六常管理培训手册.docx
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六常管理培训手册
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前言
实施五常卓越管理，创造一个舒适、整洁的工作环境，是每个企业管理者的期望，希望能有一本既讲理论，又有实际操作的指导教材。
六常活动培训教材是集博深质量管理工程咨询有限公司顾问师多年积累和企业咨询经验，总结编制的一套实施办法教材。
本教材共分五章，第一章讲述六常基本概念，第二章讲述六常与各管理系统的关系，第三章主要讲述在推行六常活动的技巧，第四章重点讲述实施六常活动的有关定置管理，第五章介绍开展六常活动的工作程序，并附有开展活动的检查表。
由于编写时间仓促，不足之处，敬请批评指正，恳诚探讨。
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第一章：
6S基本概述
与各管理系统的关系第二章：
6S
第三章：
6S执行技巧
第四章：
定置管理的实施
6S第五章：
开展“”活动程序
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第一章6S基本概编
1.1我们有下列“症状”吗？
在工作中常常会出现以下情况：
a）急等要的东西找不到，心里特别烦燥
b）桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
c）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d）工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e）每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
f）环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
g）制订好的计划，事务一忙就“延误”了
h）材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；
j）生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。
解决上述“症状”的良方——推行五常卓越管理。
1.26S是什么？
a）组织：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；抛掉不需要东西或回仓和制度工作计划表等
b）整顿：
把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
c）清洁：
个人清洁责任的划分及认同和环境整洁等，使工作人员觉得整洁、卫生；
d）.规范：
安全、卫生、服务、菜品标准、设备操作等,就是要将员工
的一切行为规范起来。
e）.节约：
节约是节省成本的重要途径，但不是唯一方法。
与饭店成
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本升降紧密相关的要素有三个方面,分别是劳动力成本升降、物质消耗成本升降与能源消耗成本升降。
f）自律：
履行个人职责（包括优良环境、岗位职责、守时和遵守专业守则工作等），向每一个人灌输按照规定方式做事的能力让每个员工都自。
觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以店为家、以店为荣”的地步。
1.35S之来源
5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料，设备人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
整理、整顿、清扫、清洁、素养的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“节约、坚持、习惯”等两项内容，分别称为6S或7S活动。
1.45S之释解
1.4.1整理整顿的含义
整理整顿是塑造良好工作环境的方法。
“工作环境”包括：
a）工厂周边、外围；
b）厂房建筑的本身；
c）办公室；
d）空地、马路；
e）机器、设备及其配置；
f）工作场所；
g）仓库场地；
h）通风；
i）照明；
j）温湿度。
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即工作环境为所有厂内外有形设备和无形条件的总称
因此，整理、整顿则是将上列工作环境设法整理、清洁使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都感受到明朗愉快的气氛，从而满足人们的心理需要，达到提高效率。
1.4.2日本整理、整顿的含义在开展整理、整顿活动时，由于内容具体而实在，故将整理整顿简化为5个词进行概括，同时给下了非常明确的定义，员工不但一听就懂，而且能做。
1.55S之间的关系（见图1）
整区“要用“用”的东
将不需要的东西将有用的东西第3个S整顿S清扫2第个彻底清扫干净定出位置放置
地点物品第4个S清洁保持美观整洁
第5个S修养使员工养成良好习惯遵守各项规章制度
图1
1.66S活动推进层次（见图2）
1、创造空间组织2、尽地之利
3、场地利用45
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安全卫整
现场美清
规范
节控制成本
自最美2
图
1.76S活动的重点：
自律“物，从推进层次图中可以看出，组织、整顿、清洁的对象是“场地”。
自律的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企品”“止”和字是由所谓“企”“人”“企”业”的字中分析人在企业中的重要，，所以在企业经营中，人的问题处置的“人”走了企业也就停“止”组成，好，人心稳定，企业就兴旺发达。
在六常活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好组织、整顿、清洁工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（店纪、店规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。
活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在6S总之，。
于“教育”育新“人”45
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1.8推行6S的理由、作用及目的
1.8.1推行6S的理由
实践证明六常推行不良，会产生下列不良后果。
a）影响人们的工作情绪；
b）造成职业伤害，发生各种安全事故；
c）降低设备的精度及使用寿命；
d）由于标识不清而造成误用；
e）影响工作和产品质量。
1.8.2推行五常卓越管理的作用
a）提供一个舒适的工作环境；
b）提供一个安全的作业场所；
c）塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；
d）稳定产品的质量水平；
e）提高工作效率降低消耗；
f）增加设备的使用寿命减少维修费用。
1.8.3推行管理的目的
a）员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；
b）提高土气；
c）避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；
d）资源得以合理配置和使用，减少浪费；
e）整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；
f）通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；
g）为其他管理活动的顺利开展打下基础。
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与各管理系统的关系6S第二章
与管理合理化关系6S2.1
）6S与管理合理化之间的关系（见图3
组整清规自节
上本本管成修费的子故修故备业效公理突保工效品障的司能养的
发率发利形率作养的状用生计库象率划存况
管理合理化
图3
2.26S与企业改善的关系（见表1）
表1
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实施检查目标意义使用工具目的6S对象方区分要与不要有效利用空、分、照相机、红牌作录影、消除死物爽”的工丢弃或处理不、定点照、定点照空的东红色标场、保管要的东缩短换线时、定位、、各类看、物有定
时提高工作效、空间标品、定、照相
序”的工空录影、易于归、看板管
、目标管场、定检、扫除异常现维持责任区、美化作实施设备自主整、照相、三设净”的工录影降低机器设要常空故障场要干要整、责任区、定检制作员工行为规提高产品品“规范化提升公司形3永远保持、定检管、评核环的工作场结实现“最定检表标、定位、劳动力成物尽其成本战略物料消耗成品、定成能源消耗成、定检管、礼仪活、照相机养成人员守纪律消除管理上实施突发状6录影守标准的习理”的工、点检养成人员的人6主管表扬、评核场
、教育训4
6S与质量管理体系的关系2.3
）290006S2.3.1与之关系（见表45
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表2
项目6S
9000
9001、9002、内容9003组织、整顿、清洁、规范、节约、自律
制度化过程合理化过程方法
材料物料管制与追溯性组织、整顿使用物料管制程序，配合识别系统，使用组织（要与不要）的手段与整顿（识可达到）的观念可达到别系统1、控制不合格材料、减少库存，增加资金周转率1
2、使材料易于追溯2、先进先出，减少呆废料33、明确管理责任、明确管理责任
成品组织、整顿
使用组织的手段与整顿的观念可达到1、明确管理责任2、提高生产效率3、提高管理水平半成品使用组织的手段与整顿的观念可达到123文件1231目标2习惯结论故所需的系统要与不要整合整顿落实遵守规定自律各项标准
目视管理
区颜看域色板管管理
首件检查、现场管理等控制程序及首件检查，现场管理等控制程序及追溯性，使用各项控制程序及识别系统，可达到1、明确管理责任2、维持过程品质的稳定性
追溯性
灯具管理
实物显示
识别管
规划
、明确管理责任、提高生产效率、提高管理水平、提高文件作业效率、减少浪费，节省空间、合理化、提高企业整体管理水平、养成上下一体，守纪律，守标准的6S实际上是理
3、提高现场管理水平首件检查、现场管理等控制程序及
理
组织、整顿追溯性使用各项控制程序及识别系统，组织、整顿9000
到1、明确管理责任2、维持过程品质的稳定性3、提高现场管理水平
文件管理
文件控制程序1、提高文件作业效率2、标准化3、制度化1、提高企业品质管理水平2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯
的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段
可
2.3.26S与9000关系之二（见图4）
6S
9000
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4
图
执行技巧6S第三章
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3.1组织
3.1.1定义：
工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西
3.1.2对象：
主要在清理现场被占有而无效用的“空间”
3.1.3目的：
清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所
3.1.3.1零乱的根源，主要来源于：
a）未及时舍弃无用的物品；
b）未将物品分类；
c）未规定物品分类标准；
d）未规定放置区域、方法；
e）未对各类物品进行正确标识；
f）不好的工作习惯；
g）未定期整顿、清扫。
3.1.3.2腾出空间整理地方和对象主要表现在：
a）存物间、框、架；
b）文件资料及桌箱柜；
c）零组部件、产品；
d）工装设备；
e）仓库、车间、办公场所、公共场所；
f）室外；
g）室内外通道；
h）门面、墙面、广告栏等。
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3.1.4组织的实施方法
3.1.4.1深刻领会开展的目的，建立共同认识
a）确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费
b）向全体员工宣讲，取得共识
c）下发整理的措施
d）规定整理要求
3.1.4.2对工作现场进行全面检查
点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：
a）办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容：
办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
b）地面（物别注意内部、死角）
检查内容：
机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
c）室外
检查内容：
堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
d）工装架上
检查内容：
不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；
e）仓库
检查内容：
原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
f）天花板
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检查内容：
导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；
3.1.5制定“需要”与“不需要”标准
工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。
根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，
员工根据标准表实施“大扫除”
3.1.6不需品的处理
实施分类：
依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。
3.1.7开展组织活动应注意事项
a）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；
b）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
c）一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
d）为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
3.2整顿把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；定义：
3.2.1
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所有东西都有名和家、30秒内就可找到
3.2.2对象：
主要在减少工作场所任意浪费时间的场所
3.2.3目的：
定置存放，实现随时方便取用
不方便取用的情况举例说明：
a）多种物品混放，未分类，难以寻找；
b）物品存放未定位，不知道何处去找；
c）不知道物品的名称，盲目寻找；
d）不知道物品的标识规则，须查对；
e）物品无标识，视而不见；
f）存放地太远，存取费时；
g）不知物品去向，反复寻找；
h）存放不当，难以取用；
i）无适当的搬运工具，搬运困难；
j）无状态标识，取用了不适用的物品等。
3.2.4整顿的实施方法
整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。
所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：
3.2.4.1落实整顿工作，根据“整理”的重点进行
3.2.4.2决定放置场所
a）经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；
b）依使用频率，来决定放置场所和位置；
c）用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；
d）不许堵塞通道；
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e）限定高度堆高；
f）不合格品隔离工作现场；
g）不明物撤离工作现场；
h）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；
i）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；
j）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
3.2.4.3决定放置方法
a）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；
b）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；
c）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；
d）同类物品集中放置；
e）框架、箱柜内部要明显易见；
f）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；
g）清扫器具以悬挂方式放置。
3.2.4.4定位的方法
一般定位方式、使用：
a）标志漆（宽7-10）；
b）定位胶带（宽7-10）。
一般定位工具：
a）长条形木板；
b）封箱胶带；
c）粉笔；
d）美工刀等。
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定位颜色区分：
不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。
黄色：
工作区域，置放待加工料件
绿色：
工作区域，置放加工完成品件
红色：
不合格品区域
蓝色：
待判定、回收、暂放区
定位形状，一般有下列三种：
a）全格法：
依物体形状，用线条框起来
b）直角法：
只定出物体关键角落
c）影绘法：
依物体外形，实际满者
3.2.5开展活动注意事项
a）刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；
b）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；
c）摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；
d）一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
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3.3清洁
第一步：
清扫
3.3.1定义：
将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；
3.3.2对象：
主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”
3.3.3目的：
a）保持工作环境的整洁干净；
b）保持组织、整顿成果；
c）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；
d）防止环境污染。
3.3.4清扫的推行方法
3.3.4.1例行扫除、清理污秽
a）规定例行扫除时间与时段，如：
b）每日56S；
c）每周306S；
d）每月606S；
e）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；
f）管理者要亲自参与清扫，以身作则；
g）要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。
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·洗净地面油污；
·清除机械深处的端子屑；
·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
·擦拭工作台、架子之上、下部位；
·窗户或门下护板；
·桌子或设备底部；
·卫生间之地板与壁面等。
3.3.4.2调查脏污的来源，彻底根除
确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：
a）在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；
b）在通电体造成开路或短路或接触不良；
c）造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；
d）对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；
e）对精细化工产品性能变化。
3.3.4.3废弃物放置的区规划、定位
在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。
3.3.4.4废弃物的处置
不需要之物品作废品处理清除掉。
3.3.4.5建立清扫准则共同执行
a）规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；
b）责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；
c）建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
3.3.5开展清扫活动注意事项
a）只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；
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b）清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
c）不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方；
d）清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
e）清扫工具太简单，许多脏物无法除去。
3.4第二步：
清洁
3.4.1定义：
维持以上组织、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生
3.4.2对象：
透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛
3.4.3目的：
a）养成持久有效的清洁习惯
b）维持和巩固组织、整顿、清扫的成果。
3.4.4清洁的实施方法
3.4.4.1组织、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”
a）在工作现场彻底执行组织、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；
b）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前2S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；
c）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果6S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果6S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；
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d）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。
因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。
3.4.4.2落实前2S执行情况
a）撤底执行前2S各种动作；
b）如果前2S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；
c）主管要身先士卒，主动参与；
d）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。
4.4.3设法养成“整洁”的习惯
a）没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；
b）环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
c）懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；
d）整洁是清洁之母也是零异常的基础；
e）设法通过教育培训，参观6S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；
f）2S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。
3.4.4.4建立视觉化的管理方式
a）物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；
b）如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；
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c）除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
3.4.4.5设定“责任者”，加强管理
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
3.4.4.6配合每日清扫做设备清洁点检表
a）建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；
b）将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
c）作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；
d）主管必须不定期复查签字，以示重视。
3.4.4.7主管随时巡查纠正，巩固成果
有不对的地方，一定要沟通予以纠正。
3.4.5开展清洁活动应注意事项
a）为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“
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