注塑机应用手册之五.docx
《注塑机应用手册之五.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑机应用手册之五.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
注塑机应用手册之五
注塑机应用手册之五
5．2注塑件缺點及其补救方法
料塑缺点的每个例子中，注塑件的缺点通常由下列几个因素造成：
注塑机的操作、模具的功能或塑料的加工厂表现等。
问题或缺点通常是有一个以上的起因。
下列的每一个缺点都在注塑机、模具和塑料的标题下提供了建议使用的补救方法。
5．2．1黑褐斑点
描述：
注塑件有正确的色调但偶尔可见斑点或条纹。
可能起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．上一次生产运行的降解塑料在射料缸使用清洗混合物或高分子量PMMA来清洁
、螺杆、止逆阀甚至可能在热流道的集射料缸装置。
料管内固化。
2．塑料困於射料缸装置的┕死角┓或不流将射料缸和螺杆拆卸下来并辙底清洁与熔化
动区，使它在高温下停留时间过久。
聚合物接触的表面。
检查射嘴是否正确地位於射料缸内。
用打开或直通类型的射嘴替换开闭的射嘴。
检查止流阀是否有裂缝等，如需要则换上新
的装置。
2．塑料进入模腔的速度太快引起过度剪切降低注塑速度。
聚合物。
4．熔胶温度太高。
降低射料缸区的熔胶温度。
检冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够，如
有需要则调整时间以增加经过射料缸装置的
塑料。
5．使用不正确的螺杆表面速度和背压，引使用最小的背压和正确的螺杆表面速度。
起熔化塑料的过度的剪切。
6．在加工塑料时使用不正确的螺杆类型设使用较低挤塑率的螺杆。
计。
模具：
1．模具内出现油渍或油。
将模具、尤其是射嘴拆下并辙底清洁。
2．浇口太小。
增大浇口的尺寸。
3．注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流过检查壁厚的正确性和一致性，如有需要则进
而毫无降解。
行修改。
4．热流道模具中产生杂质。
将热流道模具的集料管和射嘴完全拆下并清
洗。
塑料：
1．PVC或其他的热敏感性塑料出现杂质。
检查杂质的来源，尤其是用PVC制造，负
责输送塑料的管道部分。
2．使用以前过分加热的回用料。
将回用料的杂质分隔后并严格检查。
4．由于房间清洁和/或烘干不足而使塑料清洁烘干部份和/或回用料。
中混进了燃烧过的微粒。
5．2．2黑褐条纹（起因和补救方法请参考5．2．1“黑褐斑点”）
描述：
注塑件有缺的色调但偶尔可见斑点或条纹。
5．2．3脆裂
描述：
注塑件在顶出时断裂，或在处理时容易断掉或裂开。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．熔胶温度太低。
在射料缸上给后区和射嘴增温。
2．塑料在射料缸内降解，引起塑料分子在所有区域降低射料缸温度。
结构的破裂。
降低背压。
使用排气的射料缸保证排出孔设定正确温度
3．模具填充速度太慢。
增加注塑速度。
在注塑机上保持稳定的垫料。
模具：
1．模具表面太冷。
增加模具温度。
限制冷却体流过模具的速度。
2．流道和浇口太小，在模具填充中产生使用全圆流道并增加流道和浇口的尺寸以便
过度的剪切率在模具填充陛段提供可接受的剪切率。
塑料：
1．注塑件的压力没有恰当的释放出来或将注塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸
被处理。
入温水中。
2．注塑件并不充分适合特定的塑料。
若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面
3．添加了过多的回用料。
减少回用料与新塑料混合的数量。
4．另类的塑料杂质。
检查塑料中的杂质。
辙底清洁射料缸。
将料斗或料盛装料机拆下并辙底清洁。
5．回用料的质量可能较差。
分离回用料并仔细检查杂质的迹象。
保证从回用料中的把粉尘去掉。
检查是否严格执行回用程序。
5．2．4气泡（困气）
描述：
如果熔胶中含有气体（挥发性物质），那么保压消失时注塑件中也会含有气泡。
可能的起因：
建议使用的补救立法：
注塑机：
1．困在射料缸中的空气。
降低射料缸温度，特别是后区的。
增高背压。
降低螺杆速度。
减少倒索量。
2．填充压力不足够。
增高注塑压力。
3．模具填充速度太快。
降低注塑速度。
模具：
1．模具排气不足。
在模具中插入排气口或增加现有排气口的深
度。
2．模具内塑料流动不均，使空气困在其中。
在模具上使用真空排气方法。
更改浇口的位置。
增加流道直径。
塑料：
1．塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料烘干塑料。
上凝结。
在注塑前将聚合物存放在工场至少六小时。
5．2．5燃烧痕
描述：
变了色的塑料布（从黄色到黑色），通常在流道尾部/或空气压缩的地方出现。
可能的起因：
建议使用的补救立法：
注塑机：
1．塑料太热。
降低注塑速度。
2．模具填充速度太快。
降低注塑速度。
3．背压太高。
降低背压。
检查使用的螺杆表面速度是否正确。
4．熔融中挥发物过量。
确保空气没有和塑料一起带入射料缸内
检查料斗中是否总是填满塑料至一稳
定高度。
5．使用了过多的锁模力。
轻微降低锁模力。
6．在先前的生产运作结束时使用错误的清洁采用工场的严格清机程序。
程序，即塑料留在射缸中“煮”。
7．塑料在射料缸内停留时间过长。
减少过期时间。
模具：
1．模具排气不足或被封闭。
检查并清洁排气口。
2．熔化的塑料包围模具内的空气以至空气在模具上使用真空排气。
陷在里面.陷住的空气被压缩并燃烧形成通过减少注塑件壁部或在注塑件上增
烧痕。
加流动引导来改变模具填充方式。
3．浇口太小。
增加浇口的深度或宽度，或增加浇口
区的面积。
塑料：
1．未辙底烘干塑料，所以留下了微量的水份。
按正确程序烘干塑料。
使用真这或带干燥剂的烘干机。
5．2．6注塑件点在在模内
描述：
注塑件在模具内点住，使注塑件的移出十分困难。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
1．模具内塑料过分填塞。
降低注塑压力和注塑量。
射料缸温度太高。
2．注塑压力维持的时间过长。
减少螺杆向前的时间。
模具：
1．模具表面刮伤、多孔或擦伤。
除去污点并抛光模具的表面。
2．模具的出模角度不足。
使用每边为0.5度的最小出模角（角
度越大，顶出越易、运作越南快）。
3．侄陷的设计不当。
保证倒陷没有锋角。
4．注塑件点在高度抛光的模具表面。
使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压
出时产生的真空。
喷出空气，辅助顶出。
5．不适当的顶出设备。
增加顶出杆的数目或换上不同的系统。
塑料：
1．塑料润滑不足。
若充许就使用脱模剂。
增加外部润滑剂，如硬脂酸
锌（0.05%）。
5．2．7纹裂
描述：
注塑件表面有细小的裂纹或裂缝，它们在透明注塑件上形成白色/锒色外表。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
1．注塑压力太高。
降低注塑压力螺杆向前时间。
2．模具填充速度太慢。
增加注塑速度。
3．熔胶的不一致性（熔胶点度的差异）。
增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）和总过期
的时间。
增加背压或多级背压。
将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。
模具
1．注塑件从模具内顶出时受到高度的压力。
使用额外的顶出杆。
保证顶出启动后能统一而平衡
地进行。
若需要则增加顶杆的直径降低顶出的速度
2．金属镶件过冷和/或油腻。
在它们插入模具内之前脱脂并顶热。
3．模具表面造成纹裂。
清洗并检查引起纹裂的模具表面。
4．油痕从挤压机械到模具表面。
将顶出系统拆下并辙底清洗，检查液压顶出器上是
否有任何泄漏。
5．模腔或模芯内漏水。
在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。
检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。
6．浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压。
减少浇口深度。
5．2．8塑料的降解
描述：
注塑件或注塑件的某此部份变了颜色：
颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变黑色。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
1．射料缸内塑料过份加热。
降低熔胶温度。
2．温度控制器运作不正常。
检查温度控制器是否在控制射料缸的正确区域。
重新校正温度控制器并检查是否有点连接触等。
3．使用了不正确的热电偶类型。
检查使用的热电偶类型是否与间谍控制器上提供
的，如FECON一致。
检查是否所有热电偶都满意地运行。
4．塑料在射料缸内的滞留时间性太长。
检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，
将模具转到较小的注塑机可供使用值，这将生产
出合乎质量要求的注塑件。
5．塑料在停止生产时滞留在射料缸内。
停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前
的位置上。
6．塑料在射料缸内的某处“搁浅”并降解。
查看射缸内，去除合模面的任何残渍。
模具
1．模具的注塑量太小。
将模具移向容量较小的注塑机。
塑料
1．塑料中的水份含量太高。
使用正确的供干序。
2．回用料质量差异或含杂质。
分离并严格检查回用料中的杂质
5．2．9注塑件变形
描述：
注塑件不能精确复制模腔的尺寸。
有些部份残缺、谨防弯曲或变形。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．零件在太热时就顶出。
增加冷却时间。
降低熔胶温度。
增加总过期
间。
降低模具温度。
模具：
1．模具内倒陷太深。
减少倒陷的深度和半径。
2．顶出机械的移动不均匀。
检查顶出机械运动的平衡性和顺畅性。
3．顶销太小或数量太少。
增加顶销的直径或数量。
4．注塑中使用的肋线或轮廓的设计不正确。
在肋线、轮廓和网等上使用最在允许的斜度。
5．模具表面光洁度差。
抛光模具表面。
5．2．10注塑件披锋
描述：
注塑件上有多余物质如梭角或周缘翅片，它们通常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。
可能的起因：
建议使用的方法：
注塑机：
1．注塑压力太大。
降低注塑压力或早点从注塑压转变为保压。
减少螺杆前移时间。
降低注塑速度。
2．注塑入模具内的塑料过多。
降低注射的容量。
3．塑料太热。
降低熔胶温度。
降低总过期时间和注塑速度。
4．生产运行中产生间歇性停顿。
妆生产停顿时检查注塑运行、尤其是熔胶温度。
模具：
1．注塑压力在模具内分布不均匀。
模腔布局应妆平衡。
检查注塑件壁厚是否平均。
2．异物在合模面上成为突出的部份。
若披锋出现在注塑件的一边，检查合模面是否
相互平衡。
3．模具和/或模具表面内的注塑件没有配准。
拆开模具，仔细地查看、修理并纠正未校正处
以获得平衡的填充模式。
4．投影面积太大。
模具总投影面积（即模腔和流道）对供使用的
锁模力来说太大。
5．不适当的排气使用塑料离开模腔区。
检查并清洁排气孔。
以0.0005in或0..01mm的
增加量扩大模具的排气孔直至能正确填充模具
5．2．11注塑件不正确收缩
描述：
注塑件没有显示出与塑料相关的正常收缩值。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．模腔内的注塑压力太低。
逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑
件的大小，直到注塑件出现轻微的披锋。
2．模腔内塑料不足。
增加注塑量或检查垫料。
3．模具温度太高。
降低模具温度。
4．不正常的注塑条件。
使用了不正确的注塑条件（温度和压力等）。
在没有稳定光洁度塑过程前抽取样本。
5．射嘴孔太小。
增太射嘴孔的真径。
6．模具模腔填充速度太慢。
增加注塑速度或采用多级填充速度。
7．模具内的浇口没有凝结关闭。
增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本。
8．注射量内熔胶温度有差异。
降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完
成前结束。
增加背压。
模具：
1．浇口太小或设计不当。
增加浇口的尺寸和/或减少接合区的长度。
2．流道系统设计不当。
用圆型或梯形的流道。
增加流道尺寸以适合塑料
的粘度或塑料流动特性。
3．模具冷却管道设计不足。
测量模腔不同点的表面温度并将实际温度与相应
的收缩值连紧。
如果有明显的并异，则重新设计
冷却管道以克服问题。
塑料：
1．塑料的可流性太低（即塑料流动太难）。
使用较低粘度（即：
较易流动的级别）的聚合物。
5．2．12表同粗糙
描述：
注塑件的表面光洁度不一致，有些部分比其他部份更有光泽。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．射嘴中的冷料。
检查射嘴安装处是否有滴漏。
增加射嘴温度。
若使用封闭式射嘴，检查它是否正确运作。
注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离。
2．熔胶温度太低。
增加熔胶温度。
3．注塑件未完全填充。
增加注塑机的注塑量。
增加注塑保压。
4．在模具表面使用的合模力不充足。
增加有效的锁模力。
模具：
1．没有预先设立冷料穴。
在注口套对面加工一个冷却穴或加深现有的冷料
穴。
2．模具温度太低。
增加模具温度。
3．塑料流动的方向有急剧的转变。
在模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘。
4．模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明显）。
增加浇口的直径或用薄片型的浇口。
5．使用了脱模具剂。
避免使用脱模剂。
6．浇口区内，由热流道装置不良的冷却位造成的使用更高的射嘴温度或更正改良热流道的射嘴。
粗糙表面。
塑料：
1．塑料含有多余的润滑剂或其他加工辅肋物。
对同一塑料进行分批的塑品试验以辨别某一批是
否次品。
5．2．13银条纹
描述：
这也称为（云母痕），气泡。
注塑件表面的某些地方不洁度不一致，出现银色的表面。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．熔胶表面温度太高。
降低射料缸温度。
2．塑料滞留在射料缸的时间性太长。
减少总过期时间。
注塑量对注塑机来说太小。
3．熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定。
增高射料缸温度。
增高射嘴温度。
增高模具填充
速度。
4．温度控制器不精确，使控制有差异。
检查温度控制器是否精确且具控制力。
5．注塑料压力不足。
增加注塑压力。
模具：
1．模具表面温度太低。
增高模具温度。
限制冷却剂流经模具的速度。
2．注塑件上有部份未塑化的塑冷料。
增加冷却穴的尺寸。
扩展流道尾部以形成附加的
塑料冷却料穴。
使用电力加热的射嘴和注口套。
3．流道和浇口太小或长度太工，引起塑料在如有需要，增加流道直径和浇口的深度。
输送时凝结。
4．模具表面的模具脱模剂过多。
用白酒精辙底清洁模具表面。
5．2．14表面皱皮纹
描述：
经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．熔胶温度太低。
增加射料缸前两区的温度。
2．模具填充速度太慢。
增加注塑速度。
增加注塑压力。
3．模具温度太低。
增加模具温度
模具：
1．塑料粘度太高。
选择较易流动的塑料级别。
5．2．15颜色分布偏差
描述：
注塑件颜色不统一，即有浓淡差别、有色长纹或斑块。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．注塑机的射料缸内颜料混合并不充分。
增加背压。
降低射料缸温度以获得更好的塑料
混合。
塑料：
1．颜料未均匀地覆盖着塑料粒。
注塑前用润滑剂将颜料与塑料混合。
2．着色剂粒太粗。
研磨染料以获得细粉末。
3．色母料的浓缩水平太低。
使用正确的浓缩度的干着色剂、色母料或液体
着色剂。
4．用液体着色剂时配料不统一。
检查发送管内是不有空气堵塞，并检查是否发
生点缀杆滑动。
5．塑料进料量的差异。
新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细
末“和粉尘。
5．2．16熔合线位置强度下降
描述：
注塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．在熔合线的塑料温度太低。
增加熔胶温度和射嘴温度。
调整螺杆回料时间。
增加背压。
2．有效的模腔压力太低。
增加注塑压力和螺杆向前时间。
保持正确的熔
融垫料。
3．熔胶在熔合线上流得太慢或太快。
调整注塑速度和螺杆表面速度以提供更高的熔
胶温度。
模具：
1．使用了多的脱模剂。
清洁模具，偶尔使用或根本不用脱模剂。
2．模具表面太冷。
增加模具温度。
限制冷却剂流经模具的速度。
3。
模具内排气不足。
加用排气孔和/或缩短浇口接合区长度。
4．浇口和流道太小。
增加流道直径。
增太浇口的尺寸和/或缩短浇口
接合区长度。
5．熔合线离浇口区位置太远。
改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口
与接合线的部份距离太长）。
减少注口长度或加
用热水口注套。
塑料：
1．塑料的粘度太高而不能填充模具。
改用较易流动的塑料级别。
5．2．17填充不满
描述：
注塑过程不完全，因为模具腔没有填漭塑料或注塑过程缺少某些细节。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．注塑速度不足。
增加注塑速度。
2．塑料短缺。
检查料斗内的塑料量。
检查是否正确设定了注射
行程，需要的活进行更改。
3．螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
检查无止逆阀是不磨损或出现裂缝。
4．运作时间变化。
检查运作是否稳定。
5．射料缸温度太低。
增加熔胶温度。
增加背压。
6．注塑速度不足。
增加注塑速度。
7．射嘴部份被封。
检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
8．射嘴或射缸外的加热器不能运作。
检查所有的加热器外屑用安培表检验能量输出是
否正确。
9．注塑时间太短。
增加螺杆向前时间。
10．塑料贴在料斗喉壁上。
增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。
11．注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
用较大的注塑机。
模具：
1．模具内排气不足。
检查排气孔有否被堵塞。
2．模具填充不足。
增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的长度。
在注口正对面加工一冷却穴以防浇口和流道被未
塑化的塑料封住。
塑料：
1．注塑件壁厚太薄，塑料不能流动。
用粘度较低（即较易流动）的塑料。
2．塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件。
更改浇口的位置以减少塑料流动长度。
5．2．18注塑件尺寸差异
描述：
注塑过程中重量及尺寸的变化超过了模具/注塑机/塑料组合的生产能力。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．输入射料缸内的塑料不均。
检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的
温度。
2．射料缸温度或波动的范围太大。
检查有否劣质或松脱的热电偶
检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正
确类型。
3．注塑机容量太小。
检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑
量和每小时塑料用量进行比较
4．不稳定的注塑压力。
检查中否每次运作都有稳定的熔融垫料。
检查回流
防止阀有否溅漏，若有需要说进行更换。
检查是否错误的进料设定。
5．螺杆复位不稳定。
保证螺杆在每次运作时复回位置都是稳定的，即不
多于0.4mm（0.016in）的变化.
6.运作时间的变化\熔液粘度不一致.检查运作时间的不一致性。
使用背压。
模具：
1．浇口部份被堵塞。
检查有否任何迹象显示浇口残留物在浇口的孔同、
尤其是潜水式浇口。
2．不一致的模具温度控制。
检查用于模具冷却的冷却介质是否有著温度变化。
检查模具冷却管道有无堵塞。
检查冷却管道是否正确相连。
塑料：
1．塑料变化。
检查进料量大小的变化。
保证细末从回用料中筛掉
了。
检查是否将两批塑料混合在一起。
5．2．19收缩痕
描述：
通常与表面痕有关（也请参考5。
2。
22“空穴”），而且是塑料从模具表面收缩脱离时形成的。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．熔融温度不是太高就是太低。
调整射料缸温度。
调整螺杆速度以获得正确的螺
杆表面速度。
2．模腔内塑料不足。
增加注塑量。
保证使用正确的垫料。
增加螺杆向
前时间、注塑压力、注塑速度。
检查止流阀是否
安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
3．冷却间段时接触塑料的面过热。
降低模具表面温度。
模具：
1．进料系统太小。
增加流道直径和浇口的尺寸（即深度、宽度和长
度）。
2．注塑件从模具顶出时温度太热。
增加冷却时间。
顶出后立即浸入温水中，使注塑
件慢慢冷却。
3．产品的壁部太厚或大得不成比例。
用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件。
将浇口
定位于注塑件最厚壁的部份。
4．模具冷却管道不足。
如可能将模具厚的部份留这空。
在模具内插入附
加的冷却管道并在薄芯/杆内加散热杆。
5．2．20污渍痕
描述：
通常与浇口区域有关：
其表面暗淡，有时也可见到条纹。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．熔融温度太高。
降低射料缸前两区的温度。
2．模具填充速度太快。
降低注塑速度和注塑压力。
3．温度太高。
降低模具温度。
模具：
1．浇口区内有燃烧或加工余下的痕迹。
除去浇口区的粗糙物，而且在需要时将它的抛光。
塑料：
1．塑料粘度太低。
选择较易流动的塑料级别。
5．2．21注口粘着
描述：
注口被注口磁牵住。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1．注口套与射嘴没有对准。
重新将射嘴和注口套对准。
2．注口套内塑料过份填塞。
降低注塑压力。
减少螺杆向前时间。
3．射嘴温度太低。
增加射嘴温度或用一独立的温度控制器给射嘴
加热。
3．塑料在注口同未完全固化，尤其是直径增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口
较大的注口的注口套化替原来的。
模具：
1．注口套模孔的直径上出现毛刺。
检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷。
毛刺的原因
是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工时
用了不正确的半径。
2．射嘴接着处不正确。
重新加工射嘴接着处，使它具有正确的半径（通常
比射嘴所用的半径大0.5mm）。
3．射嘴孔径比注口孔径大。
安装较细孔径的新射嘴或增加注口套筒孔的直径。
4．注口套管内锥度不足。
增加注口套筒的角度3至5度。
5．使用不当的注口针。
检查是否使用了正确的注口拔针类型。
在任何可能的
地方，使用倒锥型注口拔针设计或“Z”型拔针，检
查“Z”型拔针是否在顶出过程中离开了模具，在“Z”
型拔针的角上或流道和注口之前加圆弧。
6．注口套表面精度低劣。
抛光注口内部的表面。
7．注口套直径太小。
增加注口的直径。
5．2．22空穴
描述：
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到，但也可以出现在不透明的塑料中。
这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机：
1。
模具未充分填充。
增加射料量、注塑压力、螺杆向前时间。
降低熔融
温度或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要
增加45速度）。
2．止流阀的不正常运作。
检查止逆阀是否裂开或无法法运作。
模具：
1．使用的浇口太小。
增加浇口的尺寸以防止塑料在浇口处过早固化。
2．流道的设计或尺寸不正确。
使用圆形或梯形流道。
增加流道直径。
3．浇口位置错误。
更改浇口位置，使塑料输入模具的最厚部分。
4．模具温度太低。
增加模具温度。
5．模具内排气不足。
在模具内加工排气或使用真空排气。
6．注塑件的壁位太厚。
减去注塑件最厚的部份。
塑料：
1．塑料含有过多水份。
将塑料烘干更长的时间以减低塑料的含水量。
使用
真空或干燥剂的烘干机。
5．2．23注塑件弯曲
描述：
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
1．弯曲是因为注塑件内有过多内曾压力。
降低注塑压力。
减少螺杆向前时间。
增加过期时间
（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）
出后立即浸入温水中（38℃100°F）使注塑件慢慢
冷却。
2．模具填充速度慢。
增加注塑速度。
3．模腔内塑料不足。
增加
升级会员 