BOPP故障排除表1.docx
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BOPP故障排除表1
1．挤出机
2．激冷辊
3．铸膜
4．纵拉机
5．横拉机
6．牵引机
7．废边循环
8．电晕处理
9．收卷机
10．最终薄膜
1．挤出机
问题
可能的原因
应采取的措施
1．电机启动后，达到电流极限，螺杆不转动
－机筒温度太低
－机筒预热时间太短
－检查机筒温度（应大于230℃，如有必要，再对机筒加热升温）
－检查温度，根据操作说明，机筒须逐步加热至少6－10小时
2．启动过程中，挤出压力达到压力极限
－原料在连接器、过滤器或模头内未熔化
－过滤器很脏
－压力控制没有正常工作
－检查机筒温度，选择较长的预热时间
－更换过滤器
－检查压力控制器功能
3．过滤器前后压力差超过极限，故障报警装置显示“压力差过大”
－熔体太冷
－过滤器太脏
－升高挤出温度和过滤器温度
－更换过滤器
4．压力波动
－料位供应不稳定
－边料与粒料混合得不够好
－温度设置不对
－传动装置振动
－压力控制器没有正常工作
－挤出机给料不稳定
－回收边料太多
－检查混合机及料斗下料段，看是否有雍塞
－检查混合机上料料斗的充填程度
－改变挤出机每一段的温度设置，一次改变10℃，尤其为挤出机1、2段
－检查传动装置的电气设备
－检查压力控制器功能
－改变1段与2段的温度设置
－减少TDO出口边料宽度（最宽为150mm）
5．生产过程中厚片总有不均匀流体从模头流出
（似“瘤子”或“鸡爪”）
－滤料网坏了
－滤网破裂物影响熔体管道畅通
－挤出系统温度太低
－更换过滤网
－更换过滤网
－升高挤出系统温度，直到流体均匀
问题
可能的原因
应采取的措施
6．挤出机螺杆在转动，却没有流体从模头流出（似P1掉压）
－连接器、过滤器或模头被冷流体阻塞
－料位供应在所谓“雍塞效应”下阻塞
－挤出机连接器故障
－检查压力及温度设置，如要重新启动，须升高挤出系统温度
－检查边料回收系统，破碎机应用小一点的网
－检查电机和螺杆的传动
装置或连接器
7．机筒段的温度超过控制器设置的温度
－冷却系统或冷却风机有缺陷
－温度设置错了
－检查冷却系统并维修
－比较所设置的温度与生
产厂家所建议的温度
8．听见给料段有较大的噪音，螺杆转动缓慢
－给料段温度太低
－如不是这一原因，立即与挤出机生产厂家联系
－升高温度
－停止生产线
9．进料段（水冷却）温度很大幅度升高（含挤出机）
－冷却系统有缺陷
－冷却孔被沉积物阻塞
－检查冷却系统并维修
－建议适当时候清洗或酸
洗该区
2．激冷辊
问题
可能的原因
应采取的措施
1．铸片上有厚边
―气刀或吹边位置不对
－气刀与熔体间距离不对
－激冷辊温度太低
－模口间隙或边部螺栓设置不对
－重新调整气刀或吹边
－重新调整气刀与CR距离
－检查温度，可能需要升高
－重新设置模口间隙（可
能要减小边部模口间隙）
2．激冷辊与厚片间有气泡
－气刀位置不对
－气刀气流太小
－激冷辊温度太低
－排水后激冷辊上仍残留有小水
滴
－CR转速过低
－重新调整气刀
－检查并重新调整气刀
气流
－检查激冷辊温度，可能要升高
－重新调整排水系统
－适当升高CR转速
3．铸膜上有横线
－除水风机风口位置不对
－气刀气流太大或位置不对
－重新调整
－气流减小或调整位置
4．铸片水冷却后的表面产生气泡
－水槽喷水管位置不对
－水槽温度太高或过低
－喷水管中有空气出来
－水中溶有气体或水质太差
－斜、背向调整上部的喷水管，以在薄膜浸入水的地方产生涡流或只
用水槽中间进水管
－降低或升高水槽温度
－检查水槽管道系统接
头，看是否密封
－检查水处理系统
5．厚片上有雾线或明显雾度差别
－厚片纵向宽度上水冷不均
－使水槽中产生更强的
紊流或增大供水温度
提高循环量
6．激冷辊和厚片间有水
－排水不充分
－激冷辊温度太低（尤其是启动
时）
－水槽温度太高
－重新调整排水系统
－提高激冷辊温度（一般20℃－35℃）
－降低水槽温度（20℃－35℃）
7．薄膜在模唇及送膜点抖动
－从气刀口到模头的气流太强
－减小气流角，便气流指向薄膜传动方向
3．铸膜
问题
可能的问题
应采取的措施
1．厚片中有杂质异物（线、黑点、油污等）
－挤出机熔体不够均匀
－过滤器有缺陷
－由于在太高的温度下滞留时间
太长，模唇里颗粒降解
－气刀或除水风机风口较脏
－提高挤出系统温度
－用较致密滤网的过滤
器
－更换过滤器或过滤器
设计不合理
－用铜丝棉、紫铜刮刀清洁模唇内、外部，如清洗不干净，把模唇拆下来清洗
－清洗气刀或除水风机
的内、外部
2．共聚物层厚度不均
－共挤出机中原料不合适
－共挤出机熔体温度与芯层熔体
温度配合不合理
－换用标准型知名品牌
原料
－调节挤出系统温度
3．产生大量烟雾
－热降解
－原料不能承受高挤出温度
－降低挤出温度
－换用标准型原料
4．“鲨鱼翅”效应（热封膜可见）
－均聚物与共挤出机中材料的粘
度相差太大
－共聚物层太薄
－换用另一种原料混合
物
－提高挤出机的挤出温
度，一次提高10℃（最
高280℃）
－检查挤出系统并作相
应调整
铸膜尺寸如：
共挤出薄膜厚度20μm
共聚物层2X50μm
均聚物层1X900μm
共挤出膜厚度30μm
共聚物层2X65μm
均聚物层1X1370μm
4．MDO
问题
可能的原因
应采取的措施
1．厚片穿MDO时，绳或薄膜断裂
－绳强度不够
－穿膜链张力太大
－换用高强度耐热绳
－降低离合器的气压（一
般1－2巴）
2．无法启动穿膜链
－拉伸辊间隙未完全打开
－MDO未工作
－穿膜链的气压太低
－生产线未打联动状态
－拉伸比未调至1：
1
－移动拉伸辊间隙，直到触动限位开关
－启动MDO
－提高离合器的气压（约
1.0bar－2bar）
－调至联动模式
－将拉伸比调至1:
1
3．无法启动MDO
－拉了紧急拉绳吗？
－故障报警未消除
－松开（复位），按下
reset按钮
－消除MDO故障报警
4．纵拉薄膜上有斑点（异物）
－辊子上有异物
－薄膜粘在辊上
－停止机器运行，清洗辊子
－降低温度
5．纵拉薄膜上有刮痕
－拉伸辊间隙位置不对
－夹辊没装好
－泰佛隆涂层的预热辊上有杂质
或异物
－调整间隙
－重新装好
－清洁预热辊
6．在拉伸辊区域薄膜断裂
－拉伸比太大
－拉伸温度太低
－厚片边部不规整
－减小拉伸比
－升高预热温度和拉伸
温度
－将铸片边部调好（一般边子要手感无粗糙感、平滑）
7．MDO出口处薄膜不规则（边部晃动）
问题
－薄膜在拉伸辊打滑
－拉伸辊较脏
－薄膜在定型辊上跳动
－气刀调整不合理
可能的原因
－夹辊未合上
－提高预热及拉伸辊温
度几乎接近薄膜粘辊点
－清洁拉伸辊
－重新调整定型温度（一
般是要升高）
－提高夹辊压力
－重新调整气刀角度
应采取的措施
8．薄膜不均匀拉伸
―拉伸比太小
－预热、拉伸温度太低
－提高拉伸比
－适当升高
9．纵拉薄膜上有雾点
或雾线
－薄膜粘在辊上
－拉伸辊间隙不对
－观察并降低预热辊的
温度
－适当调整拉伸间隙
10．MDO中有喀啦声
－薄膜牢牢地粘在了辊上
－薄膜在辊上打滑
－降低辊的温度
－升高辊的温度，加大拉伸辊的间隙
11．从MDO出来后，有波浪形膜边（似荷叶边）
－MDO与TDO间张力太小
－提高MD－TD张力
12．MD－TD之间拉断
－边子状况太差
－厚片纵拉预热过低或过高
－机头侧边连续漏料
－边部是否过厚或CR未到位
－调整气刀压边，直到边子平滑、稳定、无严重曲边
－结合CR/WB温度适当升高或降低MD预热温度（取样如边部断升
MD温度；中间断则降MD温度）
－检查模头侧边；如有问题及时处理
－调整边部厚度，检查
CR是否到位
5．TDO
问题
可能的原因
应采取的措施
1．无法启动TDO链
－链张力未正确调整
－拉了紧急拉绳
－检查警报系统
－检查并重新调整张力
－松开，按reset按钮
－排除报警
2．薄膜不能很好夹持
－探边系统未正确调整
－探边未工作
－薄膜位置高了或低了
－厚片扭动过于厉害
－检查并重新调整探边夹
持量（一般1.5-2cm）
－检查并启动它，如有必
要，进行修理
－校正TDO入口导辊与薄
膜位置
－重新调整链夹闭合器
－调整见MDO
3．TDO内薄膜断裂（噪音很大）
－拉伸温度太低
－一个或多个风扇关闭了
－油掉到了薄膜上
－厚片上有缺陷，比如有气泡或降解颗粒
－留在TDO熔化的材料滴在薄膜上
－薄膜未正确夹持
－在一个或多个夹具上有膜片
－检查设置的温度，升高预热及拉伸温度
－将它们打开
－停止生产线检查TDO
－使滴漏停止（尝试调节
TDO链宽，避开TDO滴油处）
－见“铸膜”及“激冷辊”
这两节
－停止生产线，清洗TDO
－检查边料，清洗夹具
4．TDO内薄膜断裂（无噪音）
－拉伸温度太高
－薄膜上有缺陷，比如气泡或降解颗粒
－降低拉伸温度
－见“铸膜”及“激冷辊”
这两节
5．模糊或松驰的薄膜
－MD拉伸比太低
－温度太高
－将拉伸比重新调整，便其达到要求
－检查温度设置，相应降低温度
6．薄膜上有粗的未拉伸的线
－铸膜允差很差
－拉伸温度太低
－重新调整允差
－相应升高温度
7.在拉伸段，薄膜从夹具滑出
问题
－薄膜在夹具不够深
－有膜片阻塞夹具
－在夹具台上有添加剂沉积物或
者油
可能的原因
－重新调整边料跟踪
－清洗夹具
－用一种溶剂将其清洗掉
应采取的措施
8．薄膜夹持后收缩
－薄膜温度太高
－TDO与牵引辊间张力太大
－打开冷却扇
－减小牵引辊1的张力
9．TDO撕边破膜
－边部偏薄
－厚片温度偏低
－张力过大
－夹持量偏少或夹子故障
－链条运行不平稳或链张力不够
－松边部螺栓
－适当提高厚片温度，如升EX或其它部分
－调小TDO预热区链宽，
（MD－TD张力等）
-检查TDO夹子或夹持量
－检查链条运行或链张力
10．TDO中间破膜
－原料质量
－厚片内有明显缺陷
－过滤器故障
－主辅层熔体温度相差较大
－TDO内塌膜或纵拉压辊故障
－检查原料水份、灰份或鱼眼指数等是否超标
－改善厚片质量
－检查过滤器是否存在压
差过大或网子破裂等
－调节EX系统温度，每次10℃或熔体温度较接近
－检查TDO内或MD压辊
11．TDO中间破膜
－薄膜被设备、废料等划伤
－MDO压辊是否串动
－气刀位置不合理或风压偏低，
－拉伸速率太大
－检查设备，如辊面、TDO内、划膜刀等
－检查MD压辊
－调整气刀位置或风压
－降低生产速度或调整Gap
12.TDO出口擦痕
－辊筒不洁
－料位波动
－速度太高或速率太大
－MDO温度偏高
－气刀位置不适合
－薄膜被设备、原料划伤
－主辅层结合不良
－厚片运行不良
－停机擦辊筒CR、WB
－请设备维修
－降生产线速度，下移拉伸间隙
－升CR／WB，降MD预热温度
－调整气刀位置
－检查设备看是否有辊筒不转或有异物擦膜
－调节主、辅机温度（一般EX升高5－10℃）
－检查CR各导辊、MD压辊、TDO入口导辊是否满足工艺要求
问题
可能的原因
应采取的措施
13．TDO出口有梗子
－拉伸比偏小
－温度偏低
－边子未调好
－边部过薄
－气刀风量偏小
－控制纵、横向拉伸比之积为45－50
－如：
升高MD、TD温度
－气刀边部滑块太向外，一般向内调节使边子弯曲、整齐、平滑
－适当调厚边部
－增大气刀风量
14．TDO出口有油污
－设备运转过程中有油／油水混合物
－生产现场环境卫生差
－拉伸系统温度设置不合理或纵、横向拉伸比过大
－气刀、除水风机区域环境太脏
－MDO润滑油偏多、溢出
－TDO接油盘过多或导油管堵塞
－TDO冷却风机区域环境卫生太脏
－调整拉伸系统温度和拉伸比
15．脱夹
－温度太低
－张力太小
－边部状况太差
－TDO夹子或导辊状况
－探边失灵或损坏
－模头两边是否漏熔体
－升高EX系统、MD、TD温度尤其为EX、MD温度
－调大MD－TD之间张力和TDO链宽
－调大MD锥辊之间张力
－调节气刀压力或吹边，适当调节边部厚度
－检查TDO夹子或夹持量，TDO入口导辊最高母线与TDO夹子夹台是否水平和夹台本身是否水平
－检查或修复探边
－检查DIe两边
6．牵引辊架
问题
可能的原因
应采取的措施
1．辊上有的薄膜有皱纹
－薄膜张力不对，平整度不好
－展幅辊或剪辊位置移动
－夹辊不均匀下压
－检查薄膜平整度，重新调整薄膜张力
－重新调整
－重新调整
2．边料易断或PR易断
－剃须刀片钝了或坏了
－膜幅及边料张力不均匀
－展平辊或剪辊位置错位，或展平辊或剪辊边料压辊的涂橡
胶辊磨损了
－边料是否贴辊运行或本身薄膜
平整度有差异
－更换剃须刀片
－调整张力，使薄膜各处张力相同（在边料区
域，薄膜不能有任何折痕或边料刀口处不抖动）
－更换
－检查边料运行区域和
薄膜平整度
7．边料回收
问题
可能的原因
应采取的措施
1．边料未被清除
－边料回收风机气流不足
－边料破碎机堵塞了
－打开边料回收风机节
流阀
－清洗
2．边料破碎机阻塞
－刀钝了
－气流未合适调整
－滤料网盘太小
－一边料太宽
－将其移开，磨利（大约每4周一次）
－调整气流
－用一粗网格滤料网
注意：
粒料－边料破碎料混合物的松密度下降！
－将宽度减小，边料最大宽度为150mm，不然就会有太多边料破碎料
8．电晕处理
问题
可能的原因
应采取的措施
1．电晕处理不均匀
－电极距离随薄膜厚度不同而
变化
－电晕处理辊温度偏低
－调节电极与电晕处理辊
间距离（距离2－2.5mm）
－升高电晕处理辊温度
2．表面张力下降或达不到规定值
－发生器调整错了
－跟踪电流造成电源功率损失
－原料中添加剂含量过大（尤其GMS）
－处理辊不清洁
－电极不清洁
－检查并重新调整
－检查、清洗这一系统，
并／或换掉坏的部分
－检查配方，改变添加剂
含量
－清洗
－清洗
3．背部或后部处理
－处理辊与薄膜有空气
－装好夹辊
－调整张力，使处理辊上的薄膜既无波纹也无皱纹
4．在生产区域有臭氧味道
－排气系统未很好工作
－检查排气扇并清洗
－重新调整节流阀
９．收卷机
问题
可能的原因
应采取的措施
1.薄膜表现所谓“望远镜效应”（薄膜横向移动）
－边料太宽
－收卷张力太小
－薄膜上静电高
－接触辊突然回转
－收卷间隙太宽
－调整模头，控制厚度
－相应改变收卷张力
－如可能，用电晕处理
－通过调整节流阀减小速度
－减小设定值（间隙约为1－5cm）
2．时效处理架上大膜卷贮存几个小时后成蛋形
－收卷张力太低
－提高收卷张力，使芯层
收卷硬而外部收卷柔软
3.薄膜长度与纵切机计数器所计长度不符
－纵切机计数器未正常工作
－大膜卷上薄膜收缩（通常收
缩1%－1.5%）
－相应调整
－适当提高大卷膜长度
4．收卷断面不整齐
－薄膜间摩擦系数不合理
－收卷张力曲线设置不合理
－加入适当防粘剂或用多
个电极处理薄膜表面
－合理设置张力曲线
１0.薄膜
问题
可能的原因
应采取的措施
1．薄膜模糊，雾度大
－原料与添加剂不匹配
－防粘连成份过多
－TDO中温度设置错了
－MD拉伸比太低
－熔体在激冷装置冷却得太慢
－分别改换原料或添加剂
－重调防粘连成份
－重新调整
原则：
－预热温度高
－拉伸温度低
－相应提高拉伸比
－降低激冷辊及水槽温度建议：
激冷辊25-30℃、
水槽15-25℃
2．薄膜上有印痕（烫伤）
－薄膜粘在MDO上
－激冷辊及铸膜间有空气
－拉伸速率太大
－见“MDO”一节
－调整喷气刮刀，见“铸
膜”一节
－调节生产线速度和拉伸
间隙
3．热封效果差或完全没有
－热封层太薄
－适当提高热封层厚度，一般保证热封层须有1μm厚
－如果已达到调整极限，
换一种热封效果好的共聚料
4.最低热封温度依然太高
－电晕处理过强
－迁移添加剂剂量过大，如GMS
或Erucamide
－降低电晕处理系统
注意：
电晕处理会影响添加剂迁移
－改变配方或改用其它厂
家的添加剂
5．薄膜贮存几天后便粘连
－电晕处理过强，双面电晕处理更是如此
－用了添加剂（主要是抗静电
剂）
－展平辊上出现收缩
－合理降低电晕处理强度
－减少添加剂含量
－进行更多热定型处理，扩高薄膜尺寸稳定性
－减小收卷张力
6．热封强度过低
－共聚物层太薄
－相应增加共聚物在最终薄膜上厚度，比如：
20μm表层达到1μm
30μm表层达到1-1.5μm
问题
可能的原因
应采取的措施
7.大卷膜有横向条纹
－MD温度偏高
－气刀角度不合理
－激冷辊水槽温度偏低
－拉伸速率偏大
－降低MD预热温度
－调节气刀角度
－升温CR／WB
－调节拉伸间隙或拉伸比
8．薄膜中有硬点（鱼眼、颗粒）
－原料不合适
－添加剂不合适（尤其是防粘连剂）
－边料或回收粒料中有灰尘
－原料降解物等通过过滤网
－更换原料种类
－更换添加剂种类
－保持现场清洁，特别是破碎机房与送风口处
－检查设置的温度，改换
过滤器料网目数
9.薄膜纵向厚度不一致
－挤出系统压力波动大
－CR、MDO、TDO速度波动
－薄膜在拉伸辊打滑
－见“挤出机”一节
－通过监控器检查短期速
度常数变化趋势
－将MDO温度升至几乎达到薄膜粘辊点
10.薄膜横向厚度不一致
问题
－由于TDO温度过高或过低，导致拉伸不均匀
－挤出系统压力波动大
－横向拉伸比太小
－边料回收量过大
－生产线上温度波动大，不稳定
－模唇开口调整不当
可能的原因
－相应升高或降低预热及
拉伸温度
－见“挤出机”一节
－适当提高横向拉伸比
－适当减少边料回收量
－检查并重新调整温度控
制器
－开至
20μm：
2.2-2.8mm
30μm：
2.6-3.2mm
40μm：
3.0-3.5mm
应采取的措施
11．试验室测试中热收缩率超标
－MDO与TDO中定型温度过低
－冷薄膜过分拉伸尤其在MD、牵引辊架或收卷机上
－薄膜在定型辊间松驰不够
－在TDO定型薄膜松驰不够
－升高MDO和TDO的定型温度
－适当降低MD、PR和WB区域张力
－将定型辊2与定型辊1
间MDO速度差重新调至约-2到-4%，将MDO与TDO间速度差重新调至约-3到-5%
－TDO：
定型段尾部链轨间宽度应比端部的小8-10%左右
12．薄膜拉伸强度太小
－拉伸比太低
－TDO中拉伸温度太高
－适当提高拉伸比
－降低拉伸温度
13．大卷膜暴筋
－收卷过程中，薄膜死点较明显
－纵拉压辊压合不好
－模头螺栓调节不灵敏
－用铜刮刀仔细清洁模口
－重新调整纵拉压辊，便
压辊与拉伸辊紧密贴合
－重新调整模口间隙和模
头螺栓
14．薄膜平整度差
－由于薄膜张力过大，导致薄膜在牵引辊架冷拉伸
－由于TDO定型段、冷却段气流不平衡
－适当减小牵引辊，重新
调整展平辊
－重新调整TD链宽和冷
却风机风压（一般6小时后大卷膜三区周长中
间大两边1-1.5%即可）
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