质量检验管理制度Word下载.doc

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4.1.1　技术品质部负责组织开展全公司的产品检验工作，进行相关产品的进货检验、过程检验和最终检验。

4.1.2　技术品质部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理。

4.2　检验机构的职权

4.2.1　公司保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。

质检员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉。

4.2.2　检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。

4.2.3　检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂。

4.2.4　检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议。

4.2.5　在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。

4.2.6　为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗。

4.3　检验工作的实施

检验工作的实施应当经过以下程序：

4.3.1　检验的准备：

4.3.1.1　技术准备。

包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检验规程、图纸、工艺、标准、样品等。

4.3.1.2　物资准备。

包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。

4.3.2　检验的工作程序：

检验工作的实施主要有几个环节：

明确被检产品质量标准→测量比较→判定→标识→签证、处理→记录→报告

4.4　检验工作制度

4.4.1　“四不准”的规定：

不合格的产品不准出厂和销售；

不合格的原材料、零部件不准投料、组装；

没有产品质量标准、未经检验机构检验的产品不准生产和销售；

不堆弄虚作假、以次充好。

4.4.2　“三检制”：

自检、互检、专检。

要求生产者对自己生产的产品质量负责，首先要自己检验，然后互相检验，最后确认合格再交质检员检验。

4.4.3　“三按”按图纸、按工艺，按标准。

要求检验人员严格按照图纸、工艺、标准的要求进行产品检验工作。

4.4.4　“三不放过”：

指质量问题原因不清不放过；

解决的措施不落实不放过；

问题不解决不放过。

4.4.5　“三及时”：

检验员要发现问题及时，处理及时，上报及时。

4.4.6　“三员”：

检验员既是产品的检验员，又是质量第一的宣传员，生产技术的辅导员。

4.4.7　“三满意”：

检验员的工作应做到为生产服务的态度让工人满意，检验过的产品让下工序满意，出厂的产品质量让用户满意。

4.5　检验人员工作原则

检验人员要正确把握权力和责任的关系，严格把关与积极预防相结合，采取“卡、防、帮、讲”的工作方法。

卡：

即把关严格坚持标准不放松。

防：

预防出现废品，防患与未然。

帮：

对操作者进行技术指导，共同解决质量问题。

讲：

宣传质量方针政策，提高生产人员质量意识

4.6　不合格品的控制

4.6.1　不合格采购品

①经检验或在生产使用中发现的不合格采购品，检验者或操作者应对其标识、隔离放置和记录。

②不合格采购品由技术品质部组织相关人员，依据规定要求对其不合格性质进行评审，评审后做出处置意见，填写不合格品评审处置单。

评审意见一般为退货或换货。

③采购人员按评审意见对不合格采购品进行处置，处置情况填写不合格评审处置单。

4.6.2　不合格半成品

①日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离，每日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录。

对日常单件不合格品每季度或根据实际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单。

②批量（200件以上）不合格品由技术品质部依据相关规定对其不合格性质评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单。

4.6.3　不合格最终产品

②对批量（交验批）不合格成品，技术品质部组织有关人员进行评审分析；

评审结果填写不合格品评审处置单。

相关部门依据评审意见对不合格成品进行处置，处置情况填写不合格品评审处置单。

4.7　检验人员行为规范“七不准”

4.7.1　严格遵守首件必检、中间巡检。

完工全检的检验规定，没有对实物进行验证，不准出据和补开合格证。

4.7.2　工作时间不准从事打牌、下棋等娱乐活动和与工作无关的其它活动。

4.7.3　不准向外协供方提供有偿咨询和接受馈赠。

4.7.4　检验人员对辖区认真负责，主动开展检验活动，不准无故拖延。

4.7.5　检验人员要切实履行监督职责，不准与生产单位串通一气，弄虚作假。

4.7.6　检验人员要端正工作态度，与生产单位相互配合，遇到问题及时报告，不准与生产人员发生直接冲突。

4.7.7　认真做好检验记录，及时上交各种凭证和记录，不准不做或漏交检验记录。

4.8　三级检验的分类

4.8.1　进货检验：

主要是原材料检验、外购件检验、外协件和配套件检验、辅助材料检验。

4.8.2　过程检验：

主要有工序检验，如确认工序、关键工序点的检验。

4.8.3　最终检验（也称成品检验或入库检验）：

主要是对产品进行技术性能指标的试验、外观的检验等。

4.9　标识的使用管理

4.9.1　制造部负责标识和可追溯性的控制管理，具体见标识和可追溯性方面的相关规定。

4.9.2　技术品质部使用的有状态标识、合格证、产品质量证明书等。

状态标识内容一般包括：

待检、待判、合格、不合格等。

5　三级检验的权限与方式方法

5.1　进货检验

5.1.1　采购品的分类

5.1.1.1　A类采购品指对最终产品质量有直接影响的原材料，如Q235-A圆钢、弹簧钢等。

5.1.1.2　B类采购品指与产品过程质量和效率有直接影响的设备配件、模具等。

5.1.1.3　C类采购品指低值易耗品。

5.1.2　采购品的检验

5.1.2.1　A类采购品由技术品质部按各种产品的原材料技术要求及检验规程规定的抽样方案、检验方法进行检验。

5.1.2.2　B类采购品由技术品质部进行检验或验收。

5.1.2.3　C类采购品由制造部进行检验或验收。

5.1.2.4　未经检验或验收的采购品不得入库、使用。

5.2　过程检验

5.2.1　工艺检查

5.2.1.1　车间领班应按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行生产，并记录工艺执行情况，车间工长应对工艺执行和记录情况进行监督检查。

5.2.1.2　质检员随时抽查生产工艺执行情况，每班不少于四次，尽量分散，结果记入工艺检查记录。

当发现有违反生产工艺时，责令停止生产，进行整改，并按相关规定处罚。

5.2.2　工序产品检查

5.2.2.1　车间领班应严格按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行生产，生产中首件必检，只有首件合格后方可进行生产，并按规定进行抽检和记录。

当发现有不合格品时，应将上一次检验后生产出的工序产品逐个进行检验，挑出不合格品。

5.2.2.2　质检员随时抽查工序产品质量，每班不少于五次，抽样尽量分散，检验结果填写相关记录。

当发现工序产品有不合格时，质检有权责令车间停产整改，并将之前生产出的不合格工序产品挑出。

5.2.3　关键工序控制程序

5.2.3.1　技术品质部负责编制产品关键工序的作业指导书，作为评审和控制过程的准则；

5.2.3.2　各关键工序的操作人员需进行专业技能培训，经实践操作考核合格者方可上岗。

5.2.3.3　操作人员在工作前对设施状态和控制装置确认完好后才能进行工作。

5.2.3.4　操作人员应严格执行作业指导书和工艺参数规定，确保过程结果能够满足产品的符合性。

5.2.3.5　质检员负责对关键工序的工艺执行情况和工序产品的质量进行监督检查，当发现有违反生产工艺和出现不合格产品，有权责令停产整改，并按相关规定处罚。

5.2.4　确认工序控制程序

确认工序按照质量手册中程序文件的要求进行。

5.2.5　各种产品生产工序流程图及关键工序、确认工序与检测点，专检工位和工序产品的检验方法见附录B。

5.3　最终检验

5.3.1　抽样及判定

5.3.1.1　各种产品最终检验抽样方案及判定按对应产品企业内控标准进行。

5.3.1.2　一般一个生产批作为一个最终检验批，每种产品批量范围应按GB/T2828.1的规定进行划分，若产品标准有特殊规定的，执行产品标准的要求。

遇到特殊情况时，经过检验部门主管批准后，允许几个生产批作为一个最终检验批，但批量不得超过10000件。

5.3.2　各种产品的出厂检验与型式试验的项目、技术要求、试验方法、使用仪器、检验周期、抽样方案、检验记录表格等严格按照各产品的企业内控标准及相关文件中的规定执行。

5.3.3　出厂检验报告作为入库的依据，检验判定为合格批的产品经质检员签发成品合格证并在产品工序流程卡上签认后，成品库管员方可办理入库、出厂，经检验判定为不合格批的执行《不合格品控制程序》的相关规定，产品如果只是因为外形尺寸判定为不合格批的，允许经过挑选再次提交检验。

6　质量检验复检确认制度

6.1　为了保证检验结论的正确性，防止产品检验出现错检、漏检、误判，特制定本制度。

6.2　本制度适用于对产品质量检验结果进行确认，对投入下料工序的原材料进行确认。

6.3　工作内容

6.3.1　车间跟班质检员负责对转入下料工序的原材料进行确认，确认投入下料的原材料炉批次是否为检验合格后的，对经检验合格的，质检员在下料流程卡上签字确认；

对经检验不合格的，或未经检验的，应立即制止生产，进行适宜的隔离，并上报主管领导。

6.3.2　当班质检员负责复检所接班的产品内在性能，主要包括硬度、金相，复检时使用上个班的试块，将复检结果写在交接班本上。

6.3.3　若复检结果与初检结果相符，复检人在检验报告检验人处签字，若复检结果与初检结果不一致，及时报告主管领导，进行调查、最终确认。

对出现错误检验结果的责任人，按《质量管理及考核办法》进行处理。

7　检验状态及检验制样保存的规定

7.1　对从车间取的检验样本，应分淬火样和回火样放在样本盒内，淬火样放在黄色盒内，回火样放在绿色盒内，对检验后的样本应根据检验判定结果及时放回到适宜的地方，对检验制样（如硬度块、金相块等）应做好标识，用医用胶布粘贴，标明日期、测试结果或检验结论。

7.2　在检验或制样过程中，如果出现流转，在流转过程中应做好标识，以免样本混淆。

7.3　对于检验制样（主要指淬火、回火样的硬度、金相试块），本班质检员检验后，做出检验结果或结论后，还应交下一班质检员确认，若接班质检员对上班质检员的检验结果或结论有异议时，应向技术品质部负责人汇报，由技术品质部主管进行最终确认。

对于经过确认后的制样，根据具体情况或需要，对制样进行保存或定期进行处理。

8　对工序产品与最终产品的质量事故划分与处罚按相关规定执行。

9　本标准未提及部分产品的检验方案执行相关的标准。

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