最新CA1091传动轴凸缘叉加工工艺汇总.docx
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最新CA1091传动轴凸缘叉加工工艺汇总
CA1091传动轴凸缘叉加工工艺
第1章绪论
1.1选题背景
传动轴凸缘叉是汽车上的重要部件，它是连接变速器和驱动桥的主要零件也是承受高速传动的零件。
其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果，其结构相对简单，但是加工工艺复杂，在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义。
夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。
制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。
夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
除根据CA1091汽车的实际工作状态，确定参数，并完成传动轴凸缘的工艺设计外，根据传动轴的工作条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该凸缘毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。
同时，该设计还培养了我综合运用所学知识，独立完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。
1.2零件的先进制造技术
1.2.1先进制造技术
凸缘叉是汽车传动轴总成的重要零件，也是承受高速传动的零件。
该零件国内外一般都用钢质模锻件，而CA1091传动轴总成凸缘叉却为铸钢件，为适应市场需要，经过长期设计及生产线的试生产，早就在2吨蒸汽空气模锻锤上成功地锻出合格的凸缘叉钢质模锻件，深受好评。
1.2.2凸缘叉改为钢质模锻件的主要优点
1）铸件的内部组织和机械性能是不能与模锻件相提并论的，特别是经过热处理后的模锻件，无论是冲击韧性还是断面收缩率、疲劳强度等机械性能均占优势。
另外金属经过加热、模锻后，夹杂物得到细化，组织致密，沿着外力方向被拉长，形成流线，使锻件的质量提高，使用稳定可靠，寿命长。
凸缘叉零件选用模锻方法生产，其根本优点也就在于此。
2）铸件在铸造生产过程中的工序比较多，有些工艺过程难以控制，使铸件的质量不稳定，因而铸件内部常出现缩松、气孔等缺陷。
经机械加工后其缺陷反映不稳定，影响了零件的质量，造成废品，增加了零件的成本。
钢质模锻件就无上述缺陷，内部质量好，成品率高，降低了零件的成本。
3）铸件表面粘砂粗糙，难以清理，不易加工，刀具损坏较多。
而钢质模锻件容易切削。
1.3先进加工技术
进入21世纪，切削加工依然是制造技术最基础的工艺，而高速切削则是切削加工工艺最重要的发展方向。
多年的研究证明，在很高的切速区，随着切速的增高，切削力减小，切削温度虽增至很高，但达到一定值后增势趋缓保持不变。
高速切削，就是指切削温度随切速的增加不再显著增长的切削阶段，其切速一般比普通切削高出5-10倍之多，所以又常被称为超高速切削。
高速切削的速度范围是一个相对概念，会随不同的加工方式和不同的工件材料而异。
目前实际生产中高速铣削铝、铝合金（含硅量小于12%）以及铸铁的速度范围，大约分别为1500-4000m/min和750-2000m/min。
实际上在机床上进行高速切削加工时，则不仅有高的切削速度，而且要有高的进给速度（含快移速度）以及能在最短时间和行程内达到指定速度的高加（减）速度与之相配合。
所以高速切削加工概念的内涵又有所延伸，它即包含高的切削速度，也包含高的进给速度（含快移速度）和高的加（减）速度。
很明显，高速切削加工是一项系统工程，它涉及机床、刀具、工件和若干外围技术，比如CAM技术、加工状态监控技术等.
高速切削加工试验（高的切速、小的切深、快的进给）表明，它可以提高加工效率和降低加工能耗（单位功率的材料切除率），又能获得高的加工精度和表面质量（表面完整性和粗糙度），尤其适合加工薄壁零件。
实验还表明，某些难加工材料比如镍基合金、钦合金和纤维增强塑料，在高速切削条件下也变得易于切削，刀具磨损过快问题获得缓解。
最近十年，高速切削加工在汽车工业、航空航天业和模具工业获得较广泛的应用，而且成效显著。
在汽车工业，高速加工中心的加工效率已足以取代组合机床，成为柔性生产线的主力加工设备，从而有力地推动了大批量生产的柔性化;在航空航天业，高速数控铣床和加工中心不仅使薄壁、窄筋工件的加工变得容易，而且促进了机翼、机身等构件采用整体制造法（既构件由大型铝合金坯料切除80%的多余材料整体制成）。
从技术角度看，高速切削加工己经正在与精密和超精密加工、硬切削加工、干和准干切削加工相结合。
1.4选题的目的和意义
传动轴是汽车上的重要部件，它是连接变速器和驱动桥的主要零件。
其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果。
根据CA1091汽车的实际工作状态，确定参数，并完成传动轴凸缘的工艺设计。
另外，根据传动轴的工作条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该凸缘毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。
传动轴是连接变速器和驱动桥的主要零件，其结构相对简单，但是加工工艺复杂，在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义。
同时，该设计还能培养我综合运用所学知识，独立完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。
1.5课题研究的主要内容
本课题研究的主要内容包括传动轴凸缘叉的工艺规程编制、典型工序夹具设计及夹具的绘制。
具体内容和主要问题归纳如下：
研究的主要内容：
1）CA1091传动轴凸缘加工工艺设计。
2）凸缘叉结构特点及结构工艺性分析。
3）专用夹具工艺设计
4）零件及夹具工艺流程设计
5）CAD出图
解决的主要问题：
1）CA1091传动轴凸缘叉数据参数分析
2）工艺材料选取
3）确定工艺路线及方案
4）工序设计
5）夹具方案设计
1.6课题研究的主要方法
调研、收集有关国内外传动轴凸缘叉及CA1091相关资料。
计算机辅助设计Autocad2004以上版本，来编制工艺规程及设计图。
课题研究的线路图如图1.1技术路线（研究方法）所示。
从设计方法、结构原理、材料及应用等方面分析CA1091传动轴凸缘叉的加工技术，提出自己的设计思想、加工方法及改进方法。
通过各种途径收集资料，广泛阅读有关工艺编制和夹具设计方面的书籍，广泛了解夹具设计方面的信息。
对夹具设计的一些原理及方法，设计的基本要求及步骤，夹具体等设计进行系统的研究，设计一个重要工序上的夹具设计图纸一份。
工艺分析
零件及夹具草图绘制
确定总体方案
CA1091数据采集、分析、处理
夹具及主要零件设计
明确夹具设计要求规范
确定工艺方案
总装草图绘制
零件结构及功用分析
CAD出图、编写说明书
图1.1技术路线
第2章零件分析
2.1零件结构特点及功用分析
题目所给的零件是常见零件的一种——拔叉类零件，它的应用范围很广。
凸缘叉是汽车底盘传动轴总成的重要零件，一般与变速箱、传动轴或驱动桥连接，是承受高速传动的零件。
凸缘叉是一个带法兰的叉形零件，一般结构的传动轴伸缩套是将花键套与凸缘叉焊接在一起，将花键轴焊在传动轴管上或将花键套与传动轴管焊接成一体，将花键轴与凸缘叉制成一体。
凸缘叉被精确定位在配对凸缘上,所述配对凸缘被支承在具有同轴突出的导向器的凸花键轴上。
配对凸缘包括与凸花键轴相互配合的阴花键套筒部分以及其上具有多个通孔的法兰部分。
凸缘叉包括其上具有多个通孔的法兰部分和叉部分,所述多个通孔在尺寸和位置上与形成在配对凸缘的法兰部分上的多个通孔对应。
当凸缘叉的法兰部分被设置的邻近配对凸缘的法兰部分时,形成在配对凸缘的法兰部分上的通孔与形成在凸缘叉的法兰部分上的通孔轴向对齐。
凸缘叉具有导向器接收器,其接收从凸花键轴突出的导向器。
从而,不管在制造每个元件时的尺寸波动情况,凸缘叉相对于花键轴的转动轴线被准确地定位。
该件国内外一般都采用中碳钢或中碳合金钢质模锻件，也有采用40Cr合金结构钢材料或中碳优质合金钢的精密铸造件。
夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。
制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。
夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
由于它们功用的不同，该类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：
零件的主要表面为精度要求较高的孔及其平面，零件由内孔、外圆、端面等表面构成。
2.2零件图纸分析
由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。
由于该零件的两个φ39孔要求较高，它的表面质量直接影响工作状态，通常对其尺寸要求较高。
一般为IT7-IT9。
加工时两φ39孔的与其平面的垂直度要求较高.应该控制在0.05mm以内。
图2.1凸缘叉
2.3主要技术要求
1）加工两端面及孔时尺寸误差及形状误差要求明确。
2）孔径精度：
两φ39孔的孔径的尺寸误差和形状误差会影响到工作状态，因此对孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7。
3）主要平面的精度：
由于φ39端面加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定其加工要求。
4）
四孔对B,C面均有位置度要求。
2.4本章小结
本章主要研究了传动轴凸缘叉结构特点、功用及外形尺寸、材料。
对传动轴凸缘叉加工的主要技术条件、加工工艺简要构思、安排、凸缘叉加工的要点、原则、等作了介绍，并对零件进行了图纸分析。
第3章传动轴凸缘叉的加工工艺编制
3.1概述
针对CA1091传动轴凸缘叉进行工艺及夹具设计，在传统凸缘叉结构和生产工艺基础上进一步完善以达到其实用简洁、加工精度提高、消耗材料降低、生产效率上升、降低工业成本。
汽车用传动轴凸缘叉是一种形状较复杂的零件，有法兰和通孔等复杂结构组成，本设计根据当前普遍工艺手段设计出一个切实可行的凸缘叉工艺及夹具方案，而传统结构的凸缘叉热挤压成型工艺及模具设计主要依赖经验方法，往往需要反复试模才能获得所需的锻件。
根据已有CA1091凸缘结构设计出合理的凸缘叉夹具，不断改进夹具的结构、优化夹具，从而消除种种成形缺陷，确定合理的成形工艺。
开发出结构合理凸缘叉的夹具，极大的降低了生产成本，缩短了开发周期对现行工艺水平的提升产生一定影响。
3.2CA1091传动轴凸缘叉的加工工艺编制
3.2.1定位基准的选择
1）基准的概念
在构成零件形状的点、线、面中，总有这样的一些点、线、面是用以确定其他点、线、面相对位置或方向的，这样的一些点、线、面称作基准。
选择基准是加工的第一步。
2）粗基准的选择
精基准选定之后，就应在最初的工序中把这些精基准的基面加工出来。
这时，工件的各个表面均为经过加工，选择粗基准时，主要要求保证各加工表面有足够的余量，一般应考虑下列原则：
（1）如果必须首先保证工件上各表面加工余量均匀，则应选择此种表面为粗基准。
（2）若在设计上要求保证加工面与不加工面间的相互位置精度，则应选不加工面为粗基准。
（3）作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定面积，不能有飞边、浇口、冒口或其他缺陷，以使工件定位可靠、夹紧方便。
（4）粗基准一般只在第一工序中使用一次，以尽量避免重复使用。
因为毛坯面粗糙且精度低，重复使用将产生较大的误差。
3）精基准的选择
选择精基准时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确、牢固、方便。
其选择的原则有：
（1）基准重合原则：
应尽量选用零件的设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。
（2）基准统一原则：
应尽可能采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一的原则。
（3）互为基准原则：
当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复加工，以保证位置精度要求。
（4）自为基准原则：
某些加工工序，加工余量小而不均匀，常选择加工表面本身作为定位基准。
4）选择工艺定位基准必须遵循的原则
（1）尽可能选用设计基准作为工艺定位基准，以保证基准统一，减少定位误差。
（2）在工件的各个主要加工工序中，尽可能使各加工表面选用同一基准，尤其是有相互位置精度要求的表面更应如此。
（3）粗加工后定位基准应尽量选用不加工或加工余量小的平整面，可提高精度。
（4）精加工工序定位基准应是已加工表面。
（5）所选用的定位基准应保证必须使工件定位、夹紧方便、加工时稳定可靠。
主要定位基准面应尽量选用工件上较大的表面。
（6）所选用的定位基准面应保证工件在一次安装中能加工出尽可能多的表面，以保证各加工表面间的位置精度和提高加工效率。
3.2.2加工工序的安排
1）加工顺序的安排
先粗后精：
先安排粗加工，后安排精加工。
本文的传动轴凸缘叉是先粗加工两端面以及两端面上的孔，然后安排精加工。
先主后次：
先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。
对传动轴凸缘叉来说就是先加工两端面，然后再加工其他端面。
先基面后其他面：
加工开始，首先应该把精基准加工出来。
如果精基准不只一个，应该按照基准转换的顺序逐个进行加工。
传动轴凸缘叉的工艺基准就是两端面和两个定位销孔，要保证两个定位销孔以及两端面的加工精度要求。
要先加工两定位端面，并且在加工两定位端面的同时还要一起加工两个定位销孔，待半精加工完两定位端面之后，两定位销孔也同时加工到作为定位基准的精度要求。
2）热处理及辅助工序的安排
毛坯探伤放在粗加工之前，物理探伤主要用来检查零件的细微裂纹和其他缺陷。
物理探伤一般安排在精加工之后。
检查分中间检查和最终检查，中间检查放在重要工序之后。
零件全部加工完毕后，进行最终检验。
3.2.3加工工艺过程
传动轴凸缘叉的材料为铸铁，HT200，经铸造处理。
而后对其以机加工的方式成成品。
其加工工艺过程如表3.1所示。
加工工艺过程中要绘制工序图，在工序图中对各个注意事项要表示清楚，如加工部位的定位尺寸、定形尺寸以及公差要求等。
表3.2是工厂常用工序的工序表。
表3.1工序目录表
工序号
工序名称
设备名称
10
粗加工端面及孔
立式加工中心
20a
粗加工另一端面及孔
立式加工中心
20b
精加工端面及孔
立式加工中心
30
精加工另一端面及孔
立式加工中心
40
车端面
数控车床
50
加工安装孔
卧式加工中心
60
去毛刺
弯头刮刀
3.2.4工艺流程设计的方案论证
在工艺流程方案的选择上有的采用先加工两端面，等两端面加工完成后再以其为参照加工各定位孔，加工完成后以定位孔和两端面为基准加工其他结构。
这种加工工艺流程方案的好处是：
流程路线清晰，方便工人熟悉设计流程思路，对以后的工艺改进也比较方便。
缺点是：
以粗基准定位加工两定位孔时加工精度比较低，在将两定位孔一次加工到位是很难达到精度要求。
再者，在加工完两端面后一次完成两定位孔的加工，很容易引起已经加工到位的两端面变形，对以后的各种工艺步骤都会产生严重影响。
本文结合以上所述采用的流程方案如下：
在用粗基准定位时首先粗铣两端面，与此同时钻相应端面上的定位孔，这时要留有一定的余量等下一步加工。
等粗铣完两端面后进行精铣，同时对已经钻好的定位孔进行精加工，此时可以加工两定位孔到加工精度要求，后续工序就可以作为精基准使用。
这样就有效地降低了加工误差，使加工精度更接近理论加工精度要求。
这种方案的优点如下：
1）加工工序的一致性
将加工两端面和加工两定位孔放在一道工序中进行满足工序一致性原则，在机床上一次装夹，一次安装，既方便又简单，便于工人操作。
同时也优化了工序流程。
2）提高了定位孔的精度
这种工艺流程设计方案有效地降低了加工误差，使加工精度更接近理论加工精度要求。
在经过粗加工和精加工两个阶段后两定位孔能很好地达到加工精度的要求，确保后续工序的精确定位。
两端面经过粗铣和半精铣两个阶段后也基本达到表面光洁度要求、平行度要求以及平面度要求，两端面在经过半精铣加工后留有的加工余量已经很小，到流程最后在对其进行精铣。
表3.2工序表
工序号
工序名称
工序内容
设备
工艺装备
1
铸造
铸造，清理
2
热处理
时效
3
铣
粗,精铣底平面
X62W
游标卡尺、硬质合金铣刀
4
铣
粗,精铣φ95端上顶面
X62W
游标卡尺、硬质合金铣刀
5
铣
粗,精铣φ39孔端两平面
X62W
游标卡尺、硬质合金铣刀
6
铣
铣三角槽
X62W
游标卡尺、硬质合金铣刀
7
钻
钻孔,攻丝4×M８按装孔
Z4012
专用夹具、φ7钻头、M8丝攻
8
钻
钻4×φ16孔
Z4012
专用夹具、φ16钻头
9
镗
粗镗、精镗侧面φ39内孔
T618
游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀
10
去毛刺
去各部分锐边毛刺
钳工台
平板锉
11
终检
终检
检验台上
3.3保证加工精度的方法
3.3.1加工精度的定义
由于种种原因，机械加工后所获得的零件各表面的尺寸、形状、以及各表面间的相互位置不可能绝对准确，总会存在一定的误差，这就是加工误差。
而机器零件经过机械加工后，各表面的实际尺寸、实际形状和实际相互位置与其理想值的接近程度称为加工精度。
实际值愈接近理想值，则加工精度愈高，即加工精度误差愈小。
3.3.2影响加工精度的因素及其分析
在机械加工中，零件的误差、几何尺寸和表面间相互位置的形成，取决于工件和刀具在切削运动过程中的相互位置关系，而工件和刀具又安装在夹具和机床上。
因此，在机械加工中，机床、夹具、刀具和工件就构成一个完整的系统及工艺系统。
加工精度的问题涉及到整个工艺系统的精度问题。
工艺系统中的误差是产生零件加工误差的根源，因此把工艺系统的误差叫做原始误差。
1）加工原理误差
原理误差即是在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。
采用近似的加工原理一定会产生加工误差，但是它使得加工成为可能并且可以简化加工过程，使机床结构及刀具形状简化，刀具数量减少，降低成本，提高生产率。
因此，只要能将误差合理地限制在规定的精度范围之内，他完全是一种行之有效的方法。
2）机床、刀具、夹具的制造误差与磨损
机床误差包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中的磨损。
刀具的制造误差是根据刀具的种类不同而异的。
而刀具的磨损误差即刀具在加工表面法向的磨损量，它直接反映出刀具磨损对加工精度的影响。
减少刀具制造误差和磨损对加工精度的影响，除合理规定尺寸刀具和成形刀具的制造公差外，还应该根据工件的材料和加工要求，准备选择刀具材料、切削用量、冷却润滑、并准确刃磨，以减少磨损。
必要时还可以对刀具的尺寸磨损进行补偿。
夹具误差首先影响工件被加工表面的位置精度，其次才影响尺寸精度和形状精度。
为减少夹具误差所造成的加工误差。
夹具的制造误差必须小于工件的公差，对于容易磨损的定位元件、导向元件等，除应采用耐磨的材料外，应做成可拆卸的，应便更换。
3）工艺系统受力变形及其对加工精度的影响
工艺系统受力变形主要包括工艺系统刚度对加工精度的影响其次是惯性力、重力和夹紧力所引起的加工误差。
4）其他方面的影响
工艺系统热变形及工件的内应力引起的变形都不同程度的影响着工件的加工精度。
3.3.3提高加工精度的工艺措施
1）直接消除和减少原始误差
在加工刚性不足的圆环零件或磨削精密薄片零件时，为消除或减少夹紧变形而产生的误差，可采用弹性夹紧机构或采用临时性加强工件刚性的方法。
在磨削精密的薄片时还可以采用环氧树脂粘合剂或厚油脂，利用其流动性，在工件处于自由状态下，填充在工件与平板或电磁工作台之间的间隙，从而增强工件的刚性。
2）补偿或抵押原始误差
补偿误差的方法就是造出一种新的误差去抵消工艺系统中出现的关键性的原始误差。
误差抵消的方法是利用原有的一种误差去抵消另一种误差。
无论何种方法，力求使两者大小相等，方向相反，从而使其抵消而减少，甚至完全消失。
这种误差消除的方法使用的不多。
3）转移变形或转移误差
工件系统调整时，如机床进给机构的精度或定程机构的定位精度较低，不能保证加工的精度，可以采用精确的量具来控制刀架的位移，以提高精度，这也是生产中常用的误差转移的方法。
4）“就地加工”保证精度
在机械加工和装配中，有些精度问题牵涉到很多零件的相互关系，如果仅仅从提高零部件本身的精度着手，有些精度指标不但不能达到，即使达到，成本也很高。
采用此方法，不但能保证装配后的最终精度，而且，在零件的机械加工中也常常用来保证加工精度。
5）加工过程的积极控制
积极控制主要有三种形式：
主动测量、偶见配合加工、积极控制起决定作用的加工条件。
3.4本章小结
本章重点研究了夹具的定义、作用及分类、夹具设计时的要求及其相关的注意事项。
另外，还分析了传动轴凸缘叉机床夹具设计的要点，为夹具的设计提供现实的理论依据。
第4章夹具的设计
4.1概述
4.1.1夹具的定义和作用
1）夹具的定义：
夹具是用以装夹工件的装置。
机械制造过程中广泛地使用各种夹具，包括机床夹具、装配夹具、焊接夹具、热处理夹具、检验夹具等。
机床夹具用于切削加工。
在切削加工中，用以固定加工对象，使之定位。
机床、夹具、刀具、工件在加工时组成加工系统，工件实现定位和夹紧。
2）夹具的作用：
保证加工精度；减少安装工件的辅助时间，提高劳动生产率；改善劳动条件，减少劳动量和劳动强度；降低加工成本，扩大机床的使用范围；保证安全生产等。
4.1.2夹具的分类
机床夹具一般按适用对象、使用特点、使用机床和动力源分类。
具体说来，有：
1）通用夹具：
用以加工两种或两种以上工件的同一夹具。
特点：
能较好地适应加工工序和加工对象的变换，一般结构均已定型，尺寸、规格系列化。
2）专用夹具：
专为某一工件的某一工序而设计的夹具。
3）可调夹具：
通过调整或更换个别零、部件，能适用多种工件加工的夹具。
特点：
夹具的使用对象在设计前并不非常确定，通用性范围大。
4）成组夹具：
根据成组技术原理设计的用于成组加工的夹具。
设计成组夹具的前提是成组工艺。
特点：
只需对个别定位和夹紧元件进行调整或更换，即可用于加工成组内的所有零件。
5）组合夹具：
由可循环使用的标准夹具零、部件组装成易于联接和拆卸的夹具。
6）随行夹具：
用以装夹工件，并由工件输送带送至自动线各工位的装置。
4.1.3夹具设计的意义
夹具是机械制造厂里使用的一种工艺装备。
对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动，即准确的定位和夹紧。
为此，在进行机械加工之前，先要对其进行夹具设计。
4.1.4CAD软件的介绍
传动轴凸缘叉的夹具设计过程中主要的二维绘图工具就是CAD软件如夹具的各零件图以及装配图都是利用CAD软件设计，AutoCAD是美国Autodesk公司推出的深受广大工程技术人员喜爱的通用计算机辅助绘图和设计软件包，它具有易于掌握、使用方便的特点。
Autodesk公司自1982年12月推出第一代AutoCAD产品以来，经过AutoCADV1.0、AutoCADV2.6、R9、R10、R11、R12、R13、R14、AutoCAD2000等版本，进行了十几次升级。
如今，AutoCAD已广泛应用于建筑、机械、电子、航天、造船、气象、纺织、广告、学校等部门和工程设计领域。
AutoCAD的问世，使数以万计的工程技术人员从繁重的手工制图中解脱出来，工程设计率先实现了现代化作业。
最新一代的AutoCAD2000是最丰富的绘图软件，与R14相比，增加和改进了400多项功能，其主要进展有以下几个方面：
1）多文档设计环境。
运行Aut
升级会员 