ANSYS优化设计含几个实例.docx

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ANSYS优化设计含几个实例

ANSYS-优化设计（含几个实例）

/input,volu,inp

/opt

opanl,volu,inp

opvar,R,dv,1,10,1e-2

opvar,H,dv,1,10,1e-2

opvar,S,sv,,100,1e-2

opvar,V,obj,,,1e-2

opkeep,on

optype,subp

opsave,optvolu,opt0

opexec

最后，打开Ansys6.1，在命令输入框中键入“/input,optvolu,inp”，整个优化过程就开始了。

图2ANSYS优化过程图

几秒钟的优化过程结束后，让我们来看一下优化的结果：

/opt

optlist,all

图3优化结果1

上图中左右带*的SET22是最优解，由此可以看出，要想在表面积一定的情况下使水杯容积最大，的确有这样一个规律H=D=2*R。

有兴趣的同志可以用求极值的方法演算一下，一定会得到相同的答案。

ANSYS的优化模块是用来求解工程分析中的优化例子的，但上面一个例子说明即使这样于工程毫无关系纯数学极值问题，也能够轻松求解。

不过在细节处会有一些技巧，后面再仔细分析。

（其实用ANSYS的优化模块完全能解决数学上比较负责的极值问题，不过现在有了Matlab、Mathematica，大概也没有人愿意来用ANSYS献丑了）。

1.2ANSYS优化设计基础

前面写了一个例子，来说明ANSYS的基本优化过程。

在这一节中，我们结合这个例子来说明一下优化模块中的一些概念。

1.2.1优化模块中的三大变量：

设计变量（DV）：

即自变量。

例子中的opvar,R,dv,1,10,1e-2就是用来定义一个设计变量R，其上限为10，下限为1，公差为10-2（公差和优化过程的收敛有关）。

ANSYS优化模块中允许定义不超过60个设计变量。

状态变量（SV）：

用来体现优化的边界条件，是设计变量的函数。

例子里面opvar,S,sv,,100,1e-2就是定义了一个状态变量S，它的上限为100，无下限，公差为10-2。

从文件volu.inp中可以看到，S=2*3.14*R*H+2*3.14*R*R。

可见，定义这样一个状态变量，即是限制水杯的表面积（可以认为表示材料的多少）不大于100。

在ANSYS优化模块中用户可以定义不超过100个状态变量。

目标函数（OBJ）：

最终的优化目的。

它必须是设计变量的函数，而且只能求其最小值。

看到volu.inp里面目标函数的定义了吧V=10000/（3.14*R*R*H），为了把求最大体积转化为求最小值，只好对它求倒数了；如果知道目标函数的上限，还可以用一个大数减目标函数的方法来转换。

例子中opvar,V,obj,,,1e-2就是定义了一个目标函数V，它的公差是10-2。

1.2.2ANSYS优化模块中的两种求解模式

ANSYS优化模块的求解有两种运行模式，一种是在GUI方式下运行，即已经打开ANSYS的分析界面后进行分析；另一种是Batch模式，无需打开ANSYS分析界面，后台运行求解。

前面例子的运行过程其实就是一个典型的GUI方式体现，它涉及到两个重要的文件：

一个就是类似volu.inp的ANSYS分析文件，如果是一个工程问题，该文件中应该有参数定义、参数建模、求解、结果提取、目标函数赋值的一个全过程（由于优化求解是一个不断跌代的过程，ANSYS分析文件其实是包涵了一个完整的循环）。

另一个文件是类似optvolu.inp的优化控制文件，基本语句就那么几条，无非是定义三大变量、优化方式、优化控制等几条，用户拿过去稍稍替换下就可以用在不同的问题上。

（注：

细心的读者可能会提问，既然ANSYS分析文件包涵了一个完整的循环，但是整个优化过程中是要求设计变量不断改变的，每次循环都有一个参数重定义的过程，不会使设计变量恢复初始值吗？

这一点勿用担心，正是由于有了另一个优化控制文件，优化过程只在第一次进行完全的参数定义工作，在后续循环中，优化控制文件中声明的设计变量定义将被忽略）。

有了这样两个文件，简单的在命令窗口把优化控制文件输入进去（其中的opanl命令会自动调用指定的ANSYS分析文件），就可以完成整个优化过程。

以上说明的是完全使用命令流的GUI方式，至于如何在菜单中进行优化过程的定制，窃以为没有命令流方式快捷，这里就不再赘述了。

另一种方式是后台运行的Batch方式，它只需要一个输入命令流文件（batch文件）。

该文件可以简单的把GUI方式下ANSYS分析文件和优化控制文件合并得到。

不过有几个注意点：

1、需要把optanl语句去掉，因为在batch文件中，不需要提供ANSYS分析文件名字，系统默认batch文件中/opt语句以前的所有部分为ANSYS分析文件内容。

2、以前为防止在GUI方式下的重新定义错误而引入的一些语句，如/cle,nostart需要去除。

上述例子经过合并、处理，就可以得到Batch方式下需要的batch文件batch.inp

File:

batch.inp

R=1

H=1

S=2*3.14*R*H+2*3.14*R*R

V=10000/（3.14*R*R*H）

/opt

opvar,R,dv,1,10,1e-2

opvar,H,dv,1,10,1e-2

opvar,S,sv,,100,1e-2

opvar,V,obj,,,1e-2

opkeep,on

optype,subp

opsave,optvolu,opt0

opexec

假定batch.inp在目录bvolu下，在cmd命令行方式下，进入bvolu目录，执行命令：

ansys61-b-jbvolu-pane3flds-ibatch.inp–ooutput.txt

命令中-b参数指定用batch模式求解；

-jbvolu参数指定该求解默认工作名字为bvolu（不指定就默认为file）

-pane3flds参数指定使用ANSYS/Multiphysics/LS-DYNA求解器

-ibatch.inp参数指定输入batch文件为batch.inp

-ooutput.txt参数指定把输出导向到output.txt中，便于查看过程纠错

运行结束后，可以从output.txt文件中看到最有解是多少：

文件output.txt中的一部分数据：

----------SOLUTIONHASCONVERGEDTOPOSSIBLEOPTIMUM-----------

（BASEDONDVTOLERANCESBETWEENFINALTWODESIGNS）

FINALVARIABLESARE

SET22

（FEASIBLE）

S（SV）99.997

R（DV）2.2851

H（DV）4.6830

V（OBJ）130.23

其结果与用GUI方式求解完全一样，生成的bvolu.opt文件中也有最优解的信息，同时还能看到求解整个参数迭代求解过程。

1.2.3ANSYS的优化方法和收敛准则

例子中优化控制文件里面的优化命令，还有opkeep,on（用来要求保留最优解的DB），opexec（执行优化），剩下重要的命令就只有optype了，这个命令指定ANSYS优化中使用的优化方法。

优化方法发展到今天可说是形形色色，比较完善了。

ANSYS的优化模块中只支持两种优化方法，不能不说是一大遗憾。

但ANSYS的这两种优化方法对绝大多数的工程问题已经足够，更何况ANSYS还留下了用户话优化接口，方便用户写出适合于自己问题的优化方法来使用。

看看例子中的命令”optype,subp”，这里指定的是第一种通用的函数逼进优化方法。

改种方法的本质是采用最小二乘逼进，求取一个函数面来拟和解空间，然后再对该函数面求极值。

无疑这是一种普适的优化方法，不容易陷入局部极值点，但优化精度一般不是很高，因此多用来做粗优化的手段。

另外一种是针对第一种优化方法缺点的改进方法，叫做梯度寻优。

如果说第一种方法是C0阶、大范围普适的粗优化方法；第二种方法就是C1阶、局部寻优的精优化方法。

一般来说，一个比较负责的问题都需要同时采用两种优化方法，先用函数逼进的第一类方法初步求得最优解基本位置，然后再采用梯度寻优的对最优解的位置进行更精确的确定。

（注：

但用第二类梯度寻优进行优化，不仅时间消耗长，还可能陷入局部最小点，因此通常的问题都建议使用0阶函数逼进优化subp）

前面讨论了ANSYS的两种优化方法，但光了解优化进行的方式是不够的。

ANSYS进行优化计算，都是一个不断迭代的过程。

有时候，了解优化过程什么时候结束比了解优化过程本身更加重要。

下面我们就来谈谈决定优化过程什么时候结束的条件：

优化准则。

假设Fj、Xj和Fj-1、Xj-1分别为目标函数、设计变量第j次迭代和第j-1次迭代的结果（Xj为矢量），Fb和Xb分别是当前的最优目标函数和其相应的设计变量值。

如果满足或者，为目标函数的公差，那么认为迭代收敛，于是迭代停止。

假设或者，那么也认为设计变量的搜索已经趋于收敛，于是迭代停止。

当然，为了防止优化过程在某些问题中不收敛，ANSYS还提供了循环数量控制。

比如说，如果你使用的是0阶函数逼进优化，你可以用opsubp命令设定最多循环多少次退出，已经当不可行解连续出现多少次就认为优化过程发散，强行退出等。

（注：

在0阶函数逼进优化中，默认的最大循环次数为30；默认当连续出现7次不可行解，就认为优化过程发散）

在上面的描述中，可能只有公差和不可行解这两个概念在ANSYS中的意义我们不甚了解了。

可行解与不可行解的定义将在下一小节中详细定义，这里说明一下公差。

从例子里面可以看出，我对设计变量、状态变量、目标函数都给出了公差限制。

从上面一段的的分析可以得知，设计变量、目标函数的公差可以控制优化过程的收敛性。

其实设计变量也一样，如果前后两次设计变量之间的误差小于设计变量的公差时，优化过程也会自动停止，不过对它的限制主要是来控制可行性（下一节介绍可行性），三大变量的公差都有一个默认值：

对于设计变量，默认公差就是0.01×（上限-下限），如果只有上限，默认公差为0.01×上限绝对值。

（设计变量定义时必须指定上限）。

对于目标函数，由于定义时不指定上下限，默认公差为0.01×当前目标函数值。

对于状态变量，如果指定了上下限，默认公差为0.01×（上限-下限），如果只有上限或者下限，默认公差为0.01×上限或者下限的绝对值。

上述默认公差的定义都能在ANSYS的随机帮助中查到，这里为什么如此冗余的详细介绍它呢？

因为大多数情况下你不能得到最优解都是这个东西在作怪。

为什么例子中要每个变量都详细定义公差呢？

我们可以把这些公差都去掉，看看是什么结果：

图4优化结果2

由此可见，不带任何公差的最优化分析得不到我们所要求的最有解（151.62显然比带公差后得到的结果130.23要大许多），而且优化过程才做了6步就停止了，查看下ANSYS的输出窗口，显示：

>>>>>>SOLUTIONHASCONVERGEDTOPOSSIBLEOPTIMUM<<<<<<

（BASEDONOBJTOLERANCEBETWEENBESTANDFINALDESIGNS）

可见是因为导致循环提前结束。

（注：

细观上图，Fj=157.20，Fb=151.62，默认公差似乎此处应该是1.5720，似乎还没有满足这个收敛准则，为什么ANSYS却认为满足了，这里就不得而知，可能ANSYS内部对默认公差里面的当前值另有解释；如果你强行规定目标函数公差为1，可以看到循环多进行一步后也会提前结束，不过这时候当前解151.65和最优解151.62倒的确相差小于公差1了）。

此时，大家一定可以理解例子中为什么要对公差的限制如此严谨了（0.01）。

因为程序的取样，迭代都有随机性，只有这样，才能保证程序不会因为上述公差太大的缘故自动停止而得不到最优解。

有兴趣的同学还可以改变一下其他参数的公差大小，甚至用opsubp命令改变默认循环的次数等，这些实验将会更加加深你对优化过程、收敛准则的理解，便于提高你都负责优化问题的驾驭能力。

拓扑优化实例

/clear

/TITLE,A2-D,multiplecomplianceminimizationproblemsubjectedtovolumeconstraint

/PREP7

BLC4,0,0,3,1         !

Createsolidmodel（3x1rectangle）

ET,1,82              !

Use2-Dsolids.Type1isoptimized

ET,2,82              !

Type2isnotoptimized.

MP,EX,1,118E9        !

Linearisotropic,material

MP,NUXY,1,0.3

ESIZE,0.05           !

Usearelativelyfinemeshdensity

TYPE,1

AMESH,ALL            !

Free,rectangular-elementmeshing

NSEL,S,LOC,X,0,0.4   !

Selectregionnottobeoptimized

ESLN

TYPE,2

EMODIF,ALL            !

Definetype2elements

ALLSEL    

NSEL,S,LOC,X,0

D,ALL,ALL,0          !

FixedatX=0

NSEL,S,LOC,X,3

D,ALL,ALL,0          !

FixedatX=3

FORCE=1000         !

Valueforappliedload

NSEL,S,LOC,X,1

NSEL,R,LOC,Y,1

F,ALL,FY,FORCE       !

Definefirstloadcase

ALLSEL

LSWRITE,1            !

Writefirstloadcase

FDEL,ALL

NSEL,S,LOC,X,2

NSEL,R,LOC,Y,0

F,ALL,FY,-FORCE      !

Definesecondloadcase

ALLSEL

LSWRITE,2            !

Writesecondloadcase

FDEL,ALL

TOCOMP,MCOMP,MULTIPLE,2!

Definemultiplecompliancefunction

                        !

"MCOMP"fortopologicaloptimization

TOVAR,MCOMP,OBJ         !

Define"MCOMP"astopologicalobjective

TOVAR,VOLUME,CON,,50    !

Define"VOLUME"astopologicalconstraint;50percent

                          volumereduction

TOTYPE,OC               !

Specifysolutionapproach

TODEF                   !

Initializetopologicalopt.

/SHOW,topo,grph         !

Putgraphicsinafile（removeifinteractive）

/DSCALE,,OFF

/CONTOUR,,2

TOLOOP,12,1             !

Performnomorethan12iterations

FINISH

TOGRAPH,OBJ             !

Graphfinalobjective（compliance）history

TOGRAPH,CON             !

Graphfinalconstraint（volume）history

TOPRINT,OBJ             !

Printfinalobjective（compliance）history

TOPRINT,CON             !

Printfinalconstraint（volume）history

*GET,TITER,TOPO,,ITER       !

Getiterationcounter

*GET,OCMP,TOPO,TITER-1,TOHO!

Getfinalcompliancevalue

第3例复杂形状实体的创建实例—螺栓

[本例提示]在使用ANSYS软件进行结构分析时，建立实体模型是最复杂最难以掌握的一个过程。

因此，有必要熟练掌握实体模型的创建。

本例使用ANSYS软件提供的各种建模工具，对复杂形状实体的创建进行了练习。

/PREP7

CSYS,1

K,1,0.008,0,-0.002

K,2,0.008,90,-0.0015

K,3,0.008,180,-0.001

K,4,0.008,270,-0.0005

K,5,0.008,0,0

/VIEW,1,1,1,1

L,1,2

L,2,3

L,3,4

L,4,5

LGEN,7,ALL,,,,,0.002

NUMMRG,KP,,,,LOW

LCOMB,ALL

K,80,0.008+0.0015/4,90,0.012+0.002/4

K,81,0.008+2*0.0015/4,180,0.012+2*0.002/4

K,82,0.008+3*0.0015/4,270,0.012+3*0.002/4

K,83,0.008+4*0.0015/4,0,0.012+4*0.002/4

L,35,80

L,80,81

L,81,82

L,82,83

CSYS,0

K,90,0.008,0,-0.00025

K,91,0.006918,0,-0.002

K,92,0.006918,0,0

/PNUM,KP,1 

/PNUM,LINE,1

GPLOT

LSTR,1,90 

LSTR,91,92

LANG,7,90,60,,0

LANG,7,1,120,,0

AL,6,9,10,11

VDRAG,1,,,,,,1,2,3,4,5

/PNUM,KP,0 

/PNUM,LINE,0

/PNUM,AREA,1

/PNUM,VOLU,1

CYLIND,0.0079,,0,0.04,0,360

VSEL,U,,,6

CM,VVV2,VOLU

ALLS

VSBV,6,VVV2

/REPLOT

K,93,0.0065,0,0

K,94,0.0095,0,0.003

K,95,0,0,0

K,96,0,0,0.03

LSTR,93,94

AROTAT,6,,,,,,95,96,360

ASEL,S,,,1,4,1

VSBA,7,ALL

ASEL,ALL

VDELE,1,,,1

RPRISM,0.04,0.05,6,,0.0131

CONE,0.03477,0.00549,0.03,0.055,0,360

VINV,1,3

/REPLOT

VPLOT

FINISH

第26例优化设计实例—梁的优化设计

[本例提示]介绍了优化设计的相关理论和应用，讲述了将设计问题的物理模型转化为数学模型—选取设计变量、写出目标函数、给出约束条件的方法。

1.优化分析文件

!

File：

EXAMPLE26.LGW

H=0.06

B=0.06

L=1

/PREP7

ET,1,BEAM3

R,1,B*H,B*H*H*H/12,H

MP,EX,1,2E11

MP,NUXY,1,0.3

K,1,0,0,0

K,2,L,0,0

LSTR,1,2

LESIZE,1,,,50

LMESH,1

FINISH

/SOLU

DK,1,UX

DK,1,UY

DK,2,UX

DK,2,UY

SFBEAM,ALL,1,PRES,5000

SOLVE

SAVE

FINISH

/POST1

ETABLE,E_VOL,VOLU

SSUM

*GET,V_TOT,SSUM,,ITEM,E_VOL

NSORT,U,Y  

*GET,UY_MIN,SORT,,MIN

UY_MAX=ABS（UY_MIN）

FINISH

2.优化控制文件

!

File：

EXAMPLE26_OPT.TXT

/FILNAME,EXAMPLE26

/OPT

OPCLR

FINISH

/CLEAR

/INPUT,EXAMPLE26,LGW

/OPT

OPANL,EXAMPLE26,LGW

OPVAR,B,DV,0.05,0.1,0.001

OPVAR,H,DV,0.05,0.1,0.001

OPVAR,UY_MAX,SV,0,2E-4,1E-5

OPVAR,V_TOT,OBJ,,,1E-5

OPSAVE,EXAMPLE26,OPT

OPTYPE,FIRST

OPFRST,30

OPEXEC

OPLIST,ALL

FINISH

3.求解方法

先分别以文件名EXAMPLE26.LGW、EXAMPLE26_OPT.TXT将优化分析文件和优化控制文件存储在ANSYS的工作文件夹里，再在ANSYS的输入窗口输入/INPUT,EXAMPLE26_OPT,TXT，回车，开始求解。

第27例优化设计实例—曲柄摇杆机构的优化设计

本例提示]介绍了一个更复杂、更接近于实际的优化设计实例。

1.优化分析文件

!

File：

EXAMPLE27.LGW

PI=3.1415926

A=2 

B=8  

C=7.5

D=9.5

AX=1

AY=4

BATA_OPT=PI/16 

K=7  

GAMA=PI/3

!

建立有限元模型

/PREP7

BATA=BATA_OPT-PI/2  

OMGA1=0.5    

T=60/OMGA1   

ET,1,COMBIN7

ET,2,BEAM4    

MP,EX,1,2E11  

MP,PRXY,1,0.3 

MP,DENS,1,1E-14 

R,1,1E9,1E3,1E3,0

R,2,4E-4,1.3333E-8,1.3333E-8,0.02,0.02

COS_SETA1=（（A+B）*（A+B）+D*D-C*C）/2/（A+B）/D  

*IF,COS_SETA1,GE,-1,AND,COS_SETA1,LE,1,THEN  

SETA1=ACOS（COS_SETA1）

*ELSE

SETA1=0

*ENDIF

BX=AX+A*COS（SETA1+BATA）

BY=AY+A*SIN（SETA1+BATA）

CX=BX+B*COS（SETA1+BATA） 

CY=BY+B*SIN（SETA1+BATA）

DX=AX+D*COS（BATA）   

DY=AY+D*SIN（BATA）

KX=BX+K*COS（BAT