桥梁工程施工质量通病及防治措施doc.docx
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桥梁工程施工质量通病及防治措施doc
桥梁工程施工质量通病及防治措施
桥梁工程在施工中质量通病涉及内容广泛，从基坑开挖、桩基础施工、构件预制及安装、支架现浇混凝土等。
在桥梁工程中根据桥梁施工的特点，施工中的存在一些质量通病，针对这些质量通病制定了预防措施和治理办法。
一、基础部分
1、基坑开挖
1.1、挖基
1.1.1、放坡开挖塌方
1、现象
在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷。
2、原因
（1）基坑开挖较深，未按规定放坡，或者通过不同土层时，没有根据土的特性分别放成不同的坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。
（2）在基坑两侧，堆放大量土方或施工便道距离基坑过近，在重力或者外力影响下使坡体内剪应力增大，土体失去稳定而塌方。
（3）在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不当，一方面土层受水的影响而湿化，内聚力降低，另一方面由于土方的流失，在重力作用下失去稳定。
（4）在挖方时由于操作方法不当出现掏空现象，使土体失去稳定。
3、预防措施
（1）根据土的分类，力学性质确定边坡坡度。
一般情况下可参照下表
基坑的坡度参数
土的类别
基坑坡度
基坑顶端无荷载
基坑顶端有静荷载
基坑顶端有动荷载
砂性土
1：
1.5
1：
1.75
1：
2
粉性土
1：
1
1：
1.25
1：
1.5
粘性土
1：
0.75
1：
1
1：
1.25
注：
1、开挖深度在3m以上时，应作稳定验算，然后确定坡值，宜在适当的深度增设平台。
2、开挖深度在4m以上且施工周期较长时，宜作坡面铺砌，如用薄膜覆盖、钢丝网水泥砂浆抹面或土袋堆砌坡脚等。
3、在同一基坑内，如各层土质不同应根据不同土质进行不同放坡，其边坡可成折线形。
（2）采用机械挖方时，应根据不同土质，不同的坡度值，放出基坑边线，在挖方时要边挖边修坡，每次修坡深度不宜超过1m。
（3）在坡顶上弃土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离应根据挖方深度、堆积土数量和土的性质确定。
在任何情况下不得小于1.2m，堆土高度不得超过1.5m。
（4）在受地下水、地表水影响的基坑，应根据不同深度，不同土质确定排水方法。
当基坑深度大于3.0m且属砂性土，宜采用井点降水。
降水深度掌握在基坑底以下0.5～1.0m。
对深度不深的基坑可采用集水井直接排水持续不停进行，避免基坑被水浸泡。
（5）人工挖方时，应该自上而下顺序进行，要边挖边修坡，每次挖方深度不宜大于1m，在将近1m时候就应该修整边坡。
（6）基坑的底面尺寸应满足施工要求，一般应在基础平面尺寸外各边放宽0.75～1.0m，作为支模及开挖排水沟、集水井之用。
当基坑底面尺寸不能满足满足需要，而采用修坡放大基坑底面尺寸时，坡脚宜用土袋堆砌，以维持边坡稳定。
4、治理方法
（1）由于坡顶堆载过量导致滑坡、塌方时，应该清除过量的堆载作为坡顶卸载处理，然后再修复边坡。
（2）若是由于降水措施不利、效果不佳或没有达到设计要求而导致滑坡、塌方时，应采取补救的技术措施，确保其能达到施工所需要的要求，然后再作边坡修复。
（3）边坡的修复应先清除滑坡、塌方的土体，再按实际情况放坡，也可以放缓边坡。
1.1.2、围护基坑失稳
1、现象
不宜放坡开挖的基坑，采用档土板或者钢板桩作为围护结构，发生支撑倾斜、围护结构顶部下沉、严重漏水、漏泥、下脚内向位移等现象。
2、原因分析
（1）没有贯彻边开挖边支撑的原则，支撑不及时。
（2）支撑结构不合理，在不适宜使用挡土板的场合使用了挡土板，或虽采用了钢板桩围护，钢板桩的型号偏小、入土深度不足而使钢板桩产生较大的变形或位移。
（3）降水效果欠佳，或由于附近管线位移而导致漏水，影响围护结构的稳定。
（4）外力影响围护结构的稳定。
3、防治措施
（1）基坑应根据不同土质、不同深度采用不同的围护方法。
当采用钢板桩围护时，可参照下表
钢板桩入土深度参数
基坑开挖深度
钢板桩入土深度
槽钢型号
3～4.5m
﹥0.4H
﹥[25
4.5～6.0m
0.5～0.7H
﹥[30或锁口钢板桩
注：
H为基坑开挖深度
（2）当基坑采用挡土板作为围护措施时，在挖土深度不超过1.2m时，就应进行第一道支撑，以后挖土和支撑交替进行，每次撑板高度一般不宜超过0.6m，若土质松软或下雨时更应及时支撑。
（3）采用钢板桩围护时的首次挖土深度不得超过2m，在距地面0.6～0.8m处设头道支撑，以后每隔1m左右设一道支撑，支撑的结构与间距应符合有关规定。
（4）摸清基坑附近管线情况，特别在影响范围内的上、下水管更应采取防止渗透的措施。
（5）提高打桩质量，要求达到垂直、平整、直线性等质量要求。
（6）严格控制开挖施工顺序，支撑位置挖出后，围檩及支撑必须随时安装完毕。
（7）搞好降水措施，确保基坑开挖期间的土体稳定。
1.1.3、基坑泡水
1、现象
基坑开挖后，地基土被水浸泡
2、原因分析
（1）连续不断下雨，使基坑内积水。
（2）地下水位较高，降水效果欠佳。
（3）排水不及时，进水量大于出水量。
（4）基坑距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近，在不断渗透情况下使基坑被水浸泡。
（5）基坑挖好后，未及时浇筑垫层混凝土，使露坑时间过长。
3、防治措施
（1）雨季施工时，在基坑四周外0.5~1m处应设截水沟或挡水土提，防止地面水流入基坑内。
（2）挖土时应挖到距基坑底0.3~0.5m处为止。
不下雨时，把剩余0.3~0.5m土方挖除，并立即做好基础垫层。
（3）在地下水位较高或直接在地下水位下挖方时，宜采用井点降水及在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑底深0.5m。
（4）要备足排水设备，随挖方随排水。
排水设备要根据水量而定，排水量应大于进水量，排水时间应自挖方开始到填方完成为止。
（5）在距离河、湖、沟、鱼池或者农田灌溉渠较近的地方，应在基坑外设一道截水沟，截水沟距离基坑边线3m以上，使外界水流入截水沟，而避免流入基坑内。
截水沟内的水也应及时排除。
（6）基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。
在无法连续作业时，也应保证0.3~0.5m土方，待有条件作业时再挖出，同时应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。
（7）基底已被泡软的土方应预挖出，并回填砂、石等粒料至土基标高。
1.1.4、基坑超挖、基底扰动
1、现象
基坑开挖后，地基不平，使局部或全部地基面高程低于设计标高，基底原状土受到扰动。
2、原因分析
（1）采用机械开挖，没有留下30cm由人工开挖整平，而是一挖到底，操作又控制不严，局部多挖。
基底原状土受到机械开挖而扰动。
（2）没有专人指挥，盲目操作。
（3）测量未经复核出现差错。
3、预防措施
（1）加强测量复核，要设高程控制桩，指派专人负责经常复测高程。
（2）机械挖方时要由专人指挥，当机械挖至还剩30cm时，应由人工开挖修整。
4、治理方法
当出现超挖或扰动时，应挖出扰动土并回填砂、石或其他建筑材料，分层夯实到设计标高。
1.1.5、基坑底出现橡皮土
1、现象
当挖到基坑底时，人走在基底上发生颤动，受力处下陷，四周鼓起，形成软塑状态。
在基坑内成片出现这种橡皮土（又称弹簧土）将使承载力下降，变形加大，基底长时间不能得到稳定。
2、原因分析
（1）严格控制挖土标高，当用机械挖土时，最后30cm土方应由人工修挖到标高，当遇到超挖时以砂、石回填，不准回填原状土。
（2）合理安排施工，严格按顺序挖土，尽量减少人、机械的往返次数。
（3）应根据土质状况，基坑深度设计降水措施。
3、预防措施
（1）应有良好的降水设施，确保基坑底部的地下水位降低到基底0.5m以下。
（2）无论使用机械或人工挖土，应尽可能避免对原状土的扰动。
如操作者不要过多在原状土中踩踏、行走。
机械挖土时应避免机械对原状土的撞击。
4、治理方法
（1）将橡皮土挖出，挖出部分用砂、石或其它建筑材料回填拍实，然后做基础垫层。
（2）将橡皮土较严重的部位，把橡皮土挖除后铺填大石块，再用其他建筑材料嵌实。
1.1.6、基坑底出现冒水、流砂
1、现象
当基坑开挖深度超过地下水位，坑内采用集水井排水时，基坑底出现一个个冒水水眼，水从水眼不断涌出，同时伴随带有粉细砂。
2、原因分析
（1）由于基坑底部地质状况有变化，出现了粉沙层或粘土颗粒含量小于10%、粉粒含量大于75%的土层结构，基坑内外水位高差大，在动水压力的作用下，水通过空隙窜出基坑底面而形成冒水流砂。
（2）基坑底部出现暗沟、旧河道，旧河道距基坑底层很近。
潜水在水压的作用下穿破土层而造成冒水流砂。
3、预防措施
（1）加强地质勘探和调查研究，在基底标高附近有粉砂层时，应采用井点降水方法降低地下水位，减少动水压力。
（2）应根据地下暗沟、旧河道的流向在其上游开挖截水沟，使潜水通过截水沟引出工程范围外。
4、治理方法
当开挖到基坑底后，发现冒水流砂可采用如下两个方法：
（1）在冒水水眼处开挖一道排水沟，排水沟内填上空隙较大的建筑材料，排水沟通往基坑边的集水井，通过抽水使水眼不冒水。
（2）用隔水材料覆盖在基坑底部，使水眼里涌出的水在隔水材料的阻隔下，沿隔水底面引到工程范围以外。
1.1.7、基坑底土体隆起
1、现象
由于土体的弹性和坑外土体向坑内方向挤压，坑底土体产生回弹、隆起变形。
导致构造物建造后产生过量的土体压缩、沉降变形。
2、原因分析
基坑开挖等于基坑内地基卸荷，土体中压力减少，产生土体的弹性效应，另外由于坑外土体压力大于坑内，引起向坑内方向挤压的作用，使坑内土体产生回弹、隆起变形，其回弹变形量的大小与地质条件、基坑面积大小、围护结构插入土体的深度、坑内有无积水、基坑暴露时间、开挖顺序、开挖深度以及开挖方式等有关。
3、预防措施
（1）合理组织开挖施工，较大面积基坑可采用分段开挖、分段浇筑垫层进行施工，以减少基坑暴露时间。
（2）做好坑内排水工作，防止坑内积水。
（3）可采取坑内地基加固的技术措施，通过计算确定加固地基土的深度。
4、治理方法
（1）坑外卸载，挖去一定范围内土体。
（2）坑内载或沿坑内周插入板桩，达到防止坑外土向内挤压的目的。
（3）坑内按实际情况作坑底地基土加固，然后挖去隆起的土体至标高。
1.1.8、基坑底部突涌
1、现象
（1）基底被承压水顶裂、在坑底出现不规则的树枝状裂缝，承压水从缝隙中涌出。
（2）基底被承压水冲破，基底土体结构破坏，下部含水层土中的砂土呈悬浮流动状态大量涌出。
2、原因分析
由于基坑开挖，减小了承压水层上部不透水层的覆土厚度，致使承压水顶裂或冲破基坑地基土，而产生土涌。
3、预防措施
（1）可采用降低地下水位、降低承压水压力的技术措施。
（2）采用隔水帷幕，切断坑内承压水。
4、治理方法
突涌严重时可先向坑内灌水压重，减少坑内外的水头差，稳定管涌现象，在采用双液注浆或灌注快凝混凝土堵住涌口。
1.2、填方
1.2.1、填方沉陷
1、现象
基坑回填后，出现局部或大面积沉陷，使基坑表面高低不平，并低于基坑两侧原地面。
如果在基坑内浇筑地坪等构筑物，将会出现不均匀沉陷，导致地坪等构筑物裂缝。
2、原因分析
（1）回填时，基坑中积水未排除。
回填物中含有淤泥杂质，杂物腐烂后形成空隙。
（2）基坑未按分层杭实的原则进行回填。
（3）回填土时，土方的含水量过高，分层夯实未达到密实度要求。
（4）回填土时，土块较多，产生大量空隙。
（5）基坑围护措施拆除过快，使基坑壁出现塌方，又未经处理。
（6）基坑采用放坡施工时，坡面上未修整成阶梯形宽度不够，使压实设备无法对接触面进行压实，造成空隙。
3、预防措施
（1）回填土以前应把基坑的积水排除，挖除基坑底部的淤泥和杂物。
（2）选择含水量适中的压粘土或砂质粘土作为回填材料。
（3）填土应分层铺筑，分层夯实或压实，每层松铺厚度不宜超过30cm。
在构筑物的两侧应同时进行，同步上升，同时也应贯彻每层30cm回填原则。
（4）回填土时土块应敲碎，土块颗粒不能大于10cm。
（5）设有支撑的基坑在回填土时，应随土方填筑高度，分次自下而上拆除，严禁一次拆除后填土作业。
如果一次拆除支撑设备高度较高（大于30cm），也应按松铺30cm填筑并夯实。
因塌方原因造成填土高度过大时，要挖除塌方的土，使填土符合回填土的要求。
对用钢板桩作为基坑围护时，应先回填土，后拔除钢板桩并对拔除后出现的空隙宜用砂填实。
基坑填土应做密实度试验，每个基坑都要做。
填土每层一组，每组三点，每点密实度都应大于90%（采用标准击实法）。
如果基坑上面修建道路，则要满足设计要求，一般情况下，密实度要求达到下表规定
填土密实度要求
路槽以下深度
快速路干道
次干道
支路
0～80cm
98%
95%
92%
80～150cm
95%
92%
90%
﹥150cm
90%
90%
90%
4、治理方法
基坑一旦出现沉陷，如果基坑上尚未进行其他构筑物施工，可用压实机械反复进行压实，直到达到密实度要求，且不在沉陷为止。
1.2.2、填方出现橡皮土
1、现象
在填土过程中或填土完成后，人走在上面局部出现颤动现象。
2、原因分析
（1）带水还土，水包在土中不易排除。
（2）雨天填土或者回填土的含水量过大。
3、防治措施
（1）基坑内积水应抽干，然后分层填土分层夯实。
（2）雨天不宜填土，回填的土方含水量要适中。
（3）出现橡皮土后挖松爆晒后再压实或挖除后重新回填合适的材料。
1.2.3、回填对桥台的位移
1、现象
填方时，因填方或机械送土将桥台基础或桥台台身挤动变形，造成桥台偏离轴线。
2、原因分析
（1）回填时只在桥台一侧填土或用机械在单侧推土、碾压，使桥台受到较大的侧压力，而被挤动的变形或偏离轴线。
（2）桥台两侧回填高差太大，使桥台在外力作用下失去平衡，造成桥台位移。
（3）大量建筑材料或施工机械过多在桥台一侧堆放或停置，使桥台一侧压力增加，造成桥台位移。
3、预防措施
（1）桥台填方应在梁体结构安装完毕后进行，如因施工安排的关系，也应等第一孔（桥台处这一孔）梁体结构安装好，避免过大的单向压力。
（2）在添土时应控制填土高度和上升速度，每层填土高度控制30cm（松铺）。
并进行压实，每天上升速度不宜超过两层，通过碾压增加了土体内聚力，从而减轻了对桥台的压力。
（3）禁止卡车在桥台一侧直接卸土或用推土机送土到桥台，即使用推土机送土也应推送到距离桥台一定距离，在一般情况下距离应不小于5m。
避免对桥台产生过大压力。
（4）桥台如设锥坡，则应在桥台两侧同时、同步进行回填，使桥台受力均衡。
（5）最好先进行桥台填土，后进行桥台结构施工。
（6）应禁止在桥台处作材料堆场或大型机械过多行走，避免增加侧向压力。
（7）应加强对桥台位移的观察，一旦发生位移应立即采取措施。
4、治理方法
（1）如果桥台位移量较大，则应拆除桥台，重做结构。
（2）如果桥台位移量较小，则一方面停止填方，避免位移继续发展。
另一方面在桥台的另一侧加载（回填土）使桥台俩侧受力平衡。
二、桩基工程质量通病及防治
2.1、人工挖孔桩混凝土灌注时的质量通病及防治
挖孔灌注桩是采用不同的挖孔方法,在土中形成一定直径的井孔,达到设计标高后,将钢筋骨架吊入井孔中,灌注混凝土,成为桩基础的一种工艺。
成孔后的混凝土灌注施工是保证桩质量的关键环节,必须把可能出现的问题考虑周全,预防可能发生的质量通病。
2.1.1、导管进水
1、现象
灌注桩首次灌注混凝土时,孔内泥浆及水从导管下口灌入导管;灌注中,导管接头处进水;灌注中,提升导管过量;孔内水从导管下口涌入导管等现象。
2、原因分析
（1）首次灌注混凝土时,由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当,使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外,造成导管底口进水事故。
（2）灌注混凝土中,由于未连续灌注,在导管内产生气囊,当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时,导管内气囊产生高压;将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出,致使导管接口漏空而进水。
（3）由于接头不严密,水从接口处漏入导管。
（4）测深时,误判造成导管提升过量,致使导管底口脱离孔内混凝土液面,使水进入。
3、治理方法
首灌底口进水和灌注中导管提升过量的进水,一旦发生,停止灌注。
利用导管作吸泥管,以空气吸泥法,将已灌注的混凝土拌和物全部吸出。
针对发生原因,予以纠正后,重新灌注混凝土。
2.1.2、导管堵管
1、现象
导管已提升很高,导管底口埋入混凝土接近1m。
但是灌注在导管中的混凝土仍不能涌翻上来。
2、原因分析
（1）由于各种原因使混凝土离析,粗骨料集中而造成导管堵塞。
（2）由于灌注时间持续过长,最初灌注的混凝土已初凝,增大了管内混凝土下落的阻力,使混凝土堵管。
3、治理方法
灌注开始不久发生堵管时,可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。
若无效果,拔出导管,用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除,换新导管,准备足够量的混凝土,重新灌注。
2.1.3 钢筋笼在灌注混凝土时上浮
1、现象
钢筋笼入孔,虽已加以固定,但在孔内灌注混凝土时,钢筋笼向上浮移。
2、原因分析
混凝土由漏斗顺导管向下灌注时,混凝土的位能产生一种顶托力。
该种顶托力随灌注时混凝土位能的大小,灌注速度的快慢,首批混凝土的流动度,首批混凝土的表面标高大小而变化。
3、预防措施
（1）钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
（2）灌注中,当混凝土表面接近钢筋笼底时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
（3）混凝土液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。
2.1.4、埋导管事故
1、现象
导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲,甚至拔不出,造成埋管事故。
2、原因分析
（1）灌注过程中,由于导管埋入混凝土过深,一般往往大于6m。
（2）由于各种原因,导管超过15m未提升,部分混凝土初凝,抱住导管。
3、治理方法
（1）埋导管时,用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。
（2）若拔不出时,按断桩处理。
2.1.5、桩头浇注高度短缺
1、现象
已浇注的桩身混凝土,没有达到设计桩顶标高再加上150～110cm的高度。
2、原因分析
（1）混凝土灌注后期,灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。
由于探测时,仪器不精确,或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面。
（2）测锤及吊索不标准,手感不明显,未沉至混凝土表面,误判已到要求标高,造成过早拔出导管,终止灌注。
（3）灌混凝土中,有一层混凝土从开始灌注到灌注完成,一直与水或泥浆接触,不仅受侵蚀,还难免有泥浆、钻渣等杂物混入,质量较差,必须在灌注后凿去。
因此,对灌注桩的桩顶标高计算时,未在桩顶设计标高值上,增加150～110cm的预留高度。
从而在凿除后,桩顶低于设计标高。
3、治理方法
（1）尽量采用准确的水下混凝土表面测探仪,提高判断的精确度。
当使用标准的测探锤检测时,可在灌注接近结束时,用取样盒等容器直接取样,鉴定良好混凝土面的位置。
（2）对于水下灌注的柱身混凝土,为防止剔桩头造成桩头短浇事故,必须在设计桩顶标高之上,增加150～110cm的高度,低限值用于泥浆比重小的、灌注过程正常的桩;高限值用于发生过堵管、坍孔等灌注不顺的桩。
（3）无地下水时,可开挖后做接桩处理。
（4）有地下水时,至已灌注的混凝土面以下,然后抽水、清渣、按接桩处理。
2.1.5、夹泥、断桩
1、现象
先后两次灌注的混凝土层之间,夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面,为夹泥;如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析,基本无水泥浆粘接时,为断桩。
2、原因分析
（1）灌注水下混凝土时,混凝土的坍落度过小,集料级配不良,粗骨料颗粒太大,灌注前或灌注中混凝土发生离析;或导管进水等使桩身混凝土产生中断。
（2）灌注中,发生堵塞导管又未能处理好;或灌注中发生导管卡挂钢筋笼,埋导管,严重坍孔,而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥,混凝土桩身中断的严重事故。
（3）清孔不彻底或灌注时间过长,首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层;或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔,均会在两层混凝土中产生部分夹有渣土的截面。
3、治理方法
（1）断桩或夹泥发生在桩顶部时,可将其剔除。
除渣,进行接桩处理。
（2）对桩身在用地质钻机钻芯取样,表明有蜂窝、松散、裹浆等情况（取芯率小于40%时）;桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时,应采用压浆补强的方法
处理。
（3）对于严重夹泥、断桩,要进行重新补桩处理。
五、模板和支架
5.1、现浇混凝土结构的模板
5.1.1、基础模板缺陷
1、现象
桥台的基础及桥墩的承台（水中墩除外）一般采用开挖基坑后浇筑垫层混凝土，然后在垫层上安装侧模。
常发生沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，模板不垂直，模板底部走动，模板拼缝过大，接头不平整，模板表面不光洁等现象。
2、原因分析
（1）长度方向未拉直线进行校正。
（2）模板安装时，挂线垂直度有偏差。
（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。
（4）模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。
（5）模板平整度偏差较大，模板表面残渣未清理干净。
（6）模板设计不合理，刚度不够。
（7）未设置对拉螺栓。
（8）模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。
3、防治措施
（1）垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求。
（2）模板应予设计，并有足够的强度和刚度。
（3）支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。
（4）模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼缝应该符合质量要求。
5.1.2、承台吊模缺陷
1、现象
高桩承台由于在水中或虽在陆上但离原地面有一段距离，搭支撑架不经济，就采用吊模的办法，常发生吊杆松弛，底模下沉的现象。
2、原因分析
（1）模板设计的安全系数不够，支承系统不能承受承台混凝土和施工作业的全部重量，产生过量的挠度，甚至模板搁栅断裂。
（2）底模搁栅未采用纵、横两道与基桩夹紧。
（3）吊杆紧固不够或强度不足。
3、防治措施
（1）合理的模板设计是确保模板安全使用的关键。
（2）吊杆宜与基桩主筋焊接，并确保焊接质量。
（3）吊杆的直径与根数应经过计算。
5.1.3、立柱模板缺陷
1、现象
（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。
（2）柱模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。
（3）柱身偏斜，上下不垂直，一排立柱不在同一条轴线上。
（4）矩形立柱柱身扭曲，圆柱柱身失圆。
（5）柱根部漏浆严重。
2、原因分析
（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。
（2）配置模板的精度不够，板缝不严密。
（3）成排的立柱未按基准轴线定位，柱身上下未按轴线进行垂直校正或由于柱身支撑设置不够，造成柱身偏斜；或由于立柱钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。
（4）柱模使用中，防护不当，造成柱模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模
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