电厂施工工艺控制标准图示通用篇doc 37页.docx

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电厂施工工艺控制标准图示通用篇（doc37页）

仅供内部使用

第1卷

前言

总公司于2004年11月份颁布了八大专业施工工艺控制标准，即QB/GPEC10104001《施工工艺控制标准（通用篇）》、QB/GPEC10104002《施工工艺控制标准（电仪篇）》、QB/GPEC101003《施工工艺控制标准（机械篇）》、QB/GPEC10104004《施工工艺控制标准（锅炉篇）》、QB/GPEC10104005《施工工艺控制标准（油漆保温篇）》、QB/GPEC10104006《施工工艺控制标准（焊接、金检篇）》、QB/GPEC10104007《施工工艺控制标准（加工制作篇）》、QB/GPEC10104008《施工工艺控制标准（土建篇）》。

通过一年的运作，对指导工程的施工和工艺水平提高起到积极的作用。

为配合标准贯彻实施，总公司从考虑学习标准实施，执行标准的理解性、操作性出发，决定编辑具有可视化、图文并茂的《施工工艺控制标准图示》，使施工人员对施工工艺有感观的理解，更好地执行总公司标准。

为此，公司结合标准的需要收集了近年来各工程的施工工艺的图片，尤其是台山工程中在达标创优中具有公司先进水平标准性施工工艺，同时珠海、汕头、汕尾等项目以及送变电工程公司也提供了需要的图片。

通过大量的图片面性、影象来反映施工工艺内部标准，形成了《施工工艺控制标准图示》。

在编辑本手册期间，尤其是对台山分公司、汕尾分公司对《施工工艺控制标准图示》编制给予的大力支持和所付出的辛勤劳动表示感谢。

本《施工工艺控制标准图示》共分《施工工艺控制标准图示》通用篇、《施工工艺控制标准图示》电仪篇、《施工工艺控制标准图示》机械篇、《施工工艺控制标准图示》锅炉篇、《施工工艺控制标准图示》油漆保温篇、《施工工艺控制标准图示》焊接金检篇、《施工工艺控制标准图示》加工制作篇和《施工工艺控制标准图示》土建篇等八篇、基本上涵盖了火电施工以及相关的专业，由于编制的时间和水平有限，可能会有不少的错误和不足之处，希望大家在实践工作中能对本手册的内容不断加以补充，以便使之趋于更完善和更有实用性。

《广东火电工程总公司施工工艺控制标准图示》编委会

2006年01月27日

1范围2

2管道安装施工工艺控制标准2

3支吊架制作与安装20

4阀门、法兰安装25

5管道清洁度管理31

1范围

本标准适用于广东火电公司内部各分子公司和项目工程点。

2管道安装施工工艺控制标准

2.1管道、管材进场前的一般检验要求：

2.1.1管材、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业标准。

2.1.2管材、管件、管道附件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。

2.1.3管材、管件、管道附件及阀门在使用前应进行外观检查，其表面要求为：

1）无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；

2）表面应光滑，不允许有尖锐划痕；

3）凹陷深度不超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。

2.1.4管材（GB3087-82）在使用前必须对其外径进行核查，允许范围为：

φ＜159时为+1.25%～－1.25%；φ＞159时为+1.25%～－1.5%。

2.1.5管材（GB3087-82）在使用前必须对其厚度进行核查，允许范围为：

δ≤20时为+12.5%～－15%；δ＞20时为+12.5%～－12.5%。

2.1.6中、低合金钢管材、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

2.1.7设计压力大于0.1MPa的有缝管子使用前，应检查其焊缝检验报告。

2.1.8用于高压管道的中、低合金钢管材应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。

2.1.9检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。

2.1.10管道安装的一般要求：

2.1.10.1管子或管件对口质量应符合DL/T869-2004《电力建设施工的验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）的规定。

2.1.10.2管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。

当无规定时应按DL/T869-2004《电力建设施工及验收技术规范》加工。

2.1.10.3管子与设备或管件壁厚不一致时，在设计允许厚度条件下加工，改变管子壁厚：

①车削管子内壁或外壁；②填焊内壁或外壁（注意：

填焊长度应要求150mm，并应在填焊末端车一个15度角的坡度）。

管件壁厚不一致时，在设计充许厚度下，磨削管子内壁

2.1.10.4水平段坡度和方向应符合设计要求。

若设计无具体要求时，其坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放为原则。

其坡度应符合DLGJ23《火电电厂汽水管道设计技术规定》。

4）温度小于430°C时≮0.002

5）温度大于或等于430°C时≮0.004

6）水管道≮0.002

7）疏水、排污管道≮0.003

8）单元机组前置泵前的低压给水管道≮0.15

9）各类母管≮0.001~0.002

10）汽机抽汽管道≮0.005

11）汽机本体疏水管道≮0.005（水流方向）

12）汽轮机与汽封联箱之间的汽封系统管道≮0.02（坡向联箱）

13）汽封系统的供汽管道≮0.06（坡向供汽源）

水平段落和坡度方向符合设计要求

2.1.10.5管子对接焊缝位置应符合设计规定，否则应符合下列要求：

14）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；短管段不宜小于管子外径，且不小于150mm；

焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管子外径且不小于150mm

15）疏、放水及仪表管的开孔位置应距焊缝边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；

16）管道过墙、穿楼板时，墙内或楼板内的管段不得有接口。

管道穿楼板时，楼板内的管段不得有接口

2.1.10.6管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管段。

2.1.10.7管子或管件对口前应清干净，管口应有10～20mm金属光泽面。

对于壁厚大于或大于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。

管子对口前清除干净，管口10～20mm露出金属光泽面

2.1.10.8管子对口时一般应平直，其折口偏差一般不大于2mm；管道安装应符合设计要求，且应保持横平、竖直，其挠度不得超过管段长度的1/500。

2.1.10.9焊件组对时一般应做到内壁（根部）平齐，如有错口，其错口值应符合下列要求：

17）对接单面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于1mm；

18）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm；

2.1.10.10胶管对口时应磨平法兰面的衬胶搭口；如有凹陷应用环氧树脂衬好合格后方能对口。

2.1.10.11塑料管对口时的坡口角度应比钢管大，一般为350左右。

2.1.10.12管子对口连接时，一般不得用强力对口，与设备连接口应自然地进行（除设计中有冷拉或热紧要求外）。

2.1.10.13管子冷拉必须符合设计规定：

冷拉前应满足下列要求：

19）冷拉区域各支吊架应安装完毕,固定支架安装牢固,弹簧支吊架应临时固定,使弹簧不承担额外负载，吊杆应有调整裕量。

20）固定支架间的焊口焊接完毕并检验合格，焊口应热处理完毕（冷拉口除外）。

21）管道坡度方向及坡度应符合设计要求。

22）法兰连接的螺栓已拧紧，吊装用的手动葫芦不应受力。

23）请有关人员及生产方（甲方）人员一起检查测量好各方向的冷拉值，证实与设计要求合格后方可进行冷拉。

管道对口时平直，其折口偏差一般不大于2mm，管道安装横平竖直

2.1.10.14管道变径采用大小头时，同心大小头宜使用在垂直管上,偏心大小头宜用在水平管上，输送蒸汽和气体介质宜底平，输液体介质宜顶平，以利于泄水和排空。

2.1.10.15卷板管对口时，两管段的纵向焊缝应相互错开。

卷板管对口时两管段纵向焊缝相互错开

2.1.10.16管子局部偏差弯度校正，碳钢加温应控制在700℃左右，合金管应控制在900℃以下，用牢引法校正，校正完毕后应用保温材料包扎好待其自然冷却。

2.1.10.17管道安装过程中，如遇到管道敷设位置相矛盾时，可采用以下原则避让：

小口径管让大口径管；常压、低压管让高、中压管；常温管让低、高温管；辅助管道让主管道，一般管让易沉淀物料管，支管让干管，管道让梁柱。

2.1.10.18输送含有固体颗粒介质的管道，主管与支管的夹角，除设计规定外，要求不大于300，且接口焊缝根部应保持光滑，输送一般介质的管道，支管宜从主管的上方或侧面接出，输送液体介质管道、支管宜从主管下方或侧面接出，以利于液体输送和排放。

2.1.10.19管道安装因故间断，应及时采取临时有效措施封闭敞开管口，以免异物进入管内堵塞管道，管道吊装后，不允许长期处于临时固定状态，调整后应马上将其固定完毕，以免发生意外事故。

管道安装间断及时封闭管口

管道安装间断及时封闭管口

2.1.10.20管道安装完毕之后，应对整个系统进行详细外观检查，检查布置质量是否符合设计要求，有无遗漏等进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。

2.1.10.21合金钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物。

2.1.10.22不锈钢管道与支吊架不得直接接触，应在支架与管道间加垫不锈钢片、橡胶片或其它非金属隔物。

不锈钢管道与碳钢支架间加不锈钢、橡胶片或其它非金属物隔离

2.1.10.23丝扣管道的安装应依序一次安装完成，不得在安装过程中对已安装完成管道进行调整，以免管道泄露。

2.1.10.24仪表管、疏放水管道的弯曲半径一致（同一规格），布置应美观、整齐，固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。

仪表管的弯曲半径一致（同一规格），布置美观、整齐

疏放水管道布置美观、整齐

2.1.10.25管道安装完成后应挂标志牌，写明编号、名称和用途。

管道安装完成后挂标志牌，写明编号、名称和用途

2.1.10.26高压管道用的合金钢，不锈钢管子宜采用机械方法切断，不允许使用气割或电焊割。

2.2高压管道安装

2.2.1高压管道除上述内容，应注意管道膨胀指示器安装应按照设计规定正确装设，在冲洗前应调整指示在零位。

2.2.2蒸汽管上若设计要求设蠕胀测点时，应按设计规定安装测点和监察段，监察段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。

监察段上不得开孔仪表插座及装设支吊架。

2.2.3安装监察段前应从该管子的两端各割取长度为300～500mm的一段。

连同监察段的备用管作好标记一同移交电厂。

2.2.4蠕胀测点应在管道冲洗前加工好，每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等份距离分配安装。

2.2.5在安装测点时，最好预先制作一把外径千分尺的尺子，充分利用测点的可调性，同一公称通径管子的各对测点的径向距离应一致。

其误差值不应大于0.1mm。

2.2.6蠕动测点测量时，一般要求同一规格的管子使用同一把外径千分尺，记录温度，同一个人测量，避免测量误差。

2.2.7下列测量工作应与生产单位人员进行：

监察段管子两端的壁厚；各对称蠕胀测点的径向距离；蠕胀测点两旁管子的外径或周长。

24）对于合金管材的主蒸汽管、再热热段，在下料安装前做好每根管的自编号，以便跟踪每根管材在下料安装时使用在管线的那段位置，并做好原始记录。

25）合金管道整个系统安装完毕后，应作光谱复查。

剩余材料、管段应作出材质标记。

2.2.8对于P91材质主蒸汽管道安装焊口对口前坡口管端做100%MT或100%PT检查，确认无裂纹、夹层缺陷后方可进行焊接工作。

2.3化水管道安装

2.3.1化水管道的衬胶管在安装前首先应检查内壁衬胶有无裂纹、脱层、损伤等缺陷，并作好记录，最后再作电火花试验检查，合格后方可安装。

衬胶管安装前首先检查内壁衬胶有无裂纹、脱层、损伤等缺陷

2.3.2设备与设备之间应留有调整段。

2.3.3高、低位酸灌的连接应按设计严格按设计用管材。

（如要用不锈管代衬胶管，应用Cr18Ni13Mo2Ti的耐酸不锈钢材料。

）

2.4塑料管的安装：

2.4.1塑料管子只能安装在-10℃～60℃范围，压力不超过0.6Mpa的工作范围内。

2.4.2塑料管子的焊接温度应在200℃左右，不能高于250℃，不得低于160℃。

2.4.3塑料管子的弯制，只能在蒸汽或100℃的水中浸泡，并3～5分钟转动一次，不得用明火加热弯制。

2.4.4较大口径的管弯制时应充干细砂，不得用粗砂，并不得用铁锤拷打，只能使用木槌。

2.4.5因塑料管冷却后回伸大，所以弯制弯头时应比所需角度大1～20。

2.4.6玻璃钢管的安装，一般在现场制作，长度一般500～2500mm，施工人员一定要做好保护，场地通风；施工人员一定要有经验的技工和技术人员指导；材料配分应按设计要求。

2.5预埋管道安装

2.5.1隐蔽工程管道安装完毕后，焊口必须检查合格，试压检验合格后方能回填土。

隐蔽工程管道安装完试压检验合格后方能回填土

2.5.2回填前必须做好防腐工作，防腐按设计要求，并应请有关人员作隐蔽工程验收合格后方可回填。

施工质量应符合SDJ69〈（电力建设施工及验收技术规范）〉（建筑工程篇）的要求。

防腐、隐蔽工程验收合格后方可回填

2.5.3水泥管或铸铁管在安装前一定要检查外表，并且用小手锤轻轻敲击管子，检查是否合格，合格后才能安装。

2.5.4铸铁管打麻必须打三层，每次必须打至有回弹感。

2.6疏放水管的安装

2.6.1安装疏放水管时，接管座安装应符合设计规定，孔洞一般小于φ30mm的都要求采用机械钻孔。

2.6.2高压管道及油管道应在管安装前预开好孔洞，并应焊好插座。

油管道在管安装前预开好孔洞，并焊好插座

2.6.3衬胶管道的疏放水管应在衬胶前预先做好接管短三通及法兰。

严禁安装完管后开孔或焊接。

2.6.4疏放水管的接头应按设计要求，管道开孔应钻孔，不得将不同介质或不同压力的疏放水管接入同一管或容器内。

2.6.5所有疏放水管的工艺质量应与主管一样，疏放水的阀门应安装在生产人员方便操作的地方。

有热膨胀的管道应采取必要的衬偿措施。

疏放水的阀门安装在生产人员方便操作的地方

对于膨胀量非常大的热力管道可以考虑采用金属软管

2.6.6放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大，不回收的水，不得随意接入电缆沟及工业水沟。

2.6.7疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更，不得将不同介质或不同压力的疏水管接入同一母管或容器内（除有设计外）。

2.6.8疏放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作，疏放水管的布置应尽量集中布置，整齐排列，便于操作为原则；特别是机房、锅炉房、泵房处疏水管、冷却水管等（除蒸汽疏水及高压给水疏水管需保温外）应尽量布置到地下。

2.6.9露出地面的疏、放水管（包括冷却水管）除ф60以上按设计要求采用热压弯头外，ф45、ф38应尽量采用热压弯头，使之安装后管线棱角分明。

2.6.10管道与墙、梁、柱及设备之间的净空距离应符合下列规定：

26）不保温的管道，管子外壁与墙之间的净空距离不小于200mm。

27）保温的管道，保温表面与墙之间的净空距离不小于150mm。

28）管道与墙、梁、柱及设备之间的净空距离，可按管道与墙之间的净空距离减少50mm。

2.6.11布置在地面（或楼面、平台）上的管道与地面之间的净空距离应符合下列规定：

29）不保温的管道，管子外壁与地面之间的净空距离不小于350mm。

30）保温的管道，保温表面与地面之间的净空距离不小于300mm。

31）管子靠地面侧没有焊接要求时，上述净空距离可适当减少。

2.6.12对于平行布置的管道，两根管道之间的净空距离应符合下列规定：

32）不保温的管道，两管外壁之间的净空距离不小于200mm。

33）保温的管道，两管保温表面之间的净空距离不小于150mm。

2.6.13管道跨越各类通道的净空距离应考虑管道位移的影响，并符合下列规定：

34）当管道横跨人行通道上空时，管子外表面或保温表面与地面通道（或楼面）之间的净空距离应不小于2000mm。

当通道需要运送设备时，其净空距离必须满足设备运送的要求。

35）当管道在直爬梯的前方横越时，管子外表面或保温表面与直爬梯垂直面之间的净空距离应不小于750mm。

疏放水管集中布置，整齐排列，便于操作

2.7油管道安装

2.7.1润滑油系统管道材料多为碳钢管，在下料时，应同时考虑仪表开孔；在地下组合后，吊装前内部应先清理干净，再作临时封闭，确保缩短油系统油循环时间。

2.7.2EH油系统所用材料多为不锈钢，下料前及下料后均应用的确良白布浸煤油拖干净内部的尘、砂、铁销等杂物，来回拖二、三次，检查白布应无砂，铁屑等表面洁净后方能安装。

2.7.3所有焊口必须做100%检验。

2.7.4所有设备容器必须打磨干净办理隐蔽工程签证书后方能进油。

2.8氧气和乙炔管道的安装

2.8.1本规定适用于设计压力小于或等于1.6MPa的氧气管道和设计压力小于或等于0.5Mpa～1MPa的乙炔管道安装。

2.8.2氧气或乙炔管必须采用无缝钢管，管子壁厚应严格按设计要求。

2.8.3乙炔管道上的管件连接件及阀门不得安装含铜量超过70%的材件，氧气管上的阀门管件必须清理干净并做脱油脂处理。

2.8.4氧气管子必须先脱油，脱脂后安装，安装时的所用工具不得带有油脂。

2.8.5氧气、乙炔管道应与有热源的地方相隔绝，距离应符合现行国家安全消防的有关规定。

2.8.6乙炔管应安装在氧气管上方，管道不得与电缆设在同一沟内。

2.8.7管道过墙或过楼板应有套管，管道的各最低点均应装设放水点。

2.8.8安装完毕后应用压缩空气吹扫三次。

每次隔15分钟。

2.8.9压力试验，压力试验是设计压力的15倍，保压5分钟后检查合格后，降至设计工作压力、保压24小时再作检查合格后方可使用。

2.8.10氧气、乙炔管安装完毕后，应作好接地；法兰、阀门连接口应用铜网线接通，防静电（此点包括油管道）。

油系统法兰防静电的连接

2.8.11临时管道安装时材料应按设计要求，与永久管连接口应保证复装口完好，便于复装与拆除临管。

2.8.12集中供气站建筑物上必须设有避雷针。

3支吊架制作与安装

3.1支吊架开孔应采用钻孔处理，吊杆的连接应符合设计要求。

支吊架开孔采用钻孔

3.2管道支吊架螺纹拉杆应平直无弯曲。

吊杆拉杆不够长时尽量采用带螺纹的管件连接，如拉杆需对接焊，必须在拉杆两侧用相同直径园钢加固焊接，不能直接对焊，焊后表面打磨光滑。

管道支吊架螺纹拉杆平直无弯曲，吊杆拉杆尽量采用带螺纹的管件连接

3.3支吊架根部需用尽量用砂轮机切割机切割，根部的拉杆处及固定管道的包箍处开孔尽量采用钻孔。

如根部拉孔≥Ф32以上无法钻孔时，使用火焊修割后应用内磨机打磨过渡光滑。

支吊架根部用砂轮机切割机切割，使用火焊修割后用内磨机打磨光滑

3.4管道固定支架应严格按设计要求安装，在同一直管段上设有补偿装置的热管道不得同时安置两个以上的固定支架。

3.4.1多条管道敷设中，其托架可以共用，但吊架吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。

管道共用支架

3.4.2膨胀螺栓生根的支吊架，其膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。

3.4.3导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱等活动零件与其支承件应接触良好，确保管道能自由膨胀。

滑动支架的滑动面应洁净、平整

3.4.4所有支吊架在管道安装完毕后应作检查，并调整好。

检查与调整项目有：

36）活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求；

37）管托有无脱落现象；

38）固定支架是否牢固可靠；

39）弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。

支吊架安装后检查和调整

3.5全段管道安装完毕及支吊架调整完毕后，应将弹簧销子拆除。

恒力支吊架应按设计要求进行安装调整好。

全段管道安装完毕及支吊架调整完毕后，应将弹簧销子拆除

3.6与管部连接弧板或吊板应严格按设计要求使用，如与管部焊接的吊件主管厚度大于20mm厚或合金材料的应作热处理。

3.7支吊架间距应按设计要求，若无设计要求时，可按管道安装篇规范的支吊架间距表安装间距。

4阀门、法兰安装

4.1阀门

4.1.1阀门安装前，除复核产品合格证外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

4.1.2阀门安装前应清理干净，阀杆灵活移动，无卡及歪斜现象，阀门安装时应保持关闭状态（焊接阀门除外），安装和搬运不得以手轮作为起吊点。

阀门安装前应清理干净

4.1.3阀门在安装前要按规定进行水压试验，并作出适当的标识，除有特殊规定外，中高压阀门及主要低压阀门均应进行解体检修工作。

阀门在安装前按规定进行水压试验，并作出适当的标识

阀门在安装前按规定进行水压试验，并作出适当的标识

4.1.4阀门安装不得强力连接，受力应均匀。

4.1.5截止阀、止回阀及节流阀应按设计正确安装。

4.1.6阀门在管道上的位置应符合设计要求，且便于操作及检修，阀门阀杆不宜朝下。

阀门位置符合设计要求，且便于操作及检修

4.1.7安装阀门传动装置应符合设计要求，接头转动灵活，有热位移的阀门传动装置应采取补偿措施。

4.1.8阀门电动装置在安装前应仔细检查，核对型号输出功率、转向、转速行程及总转圈数，并清理干净。

4.1.9阀门电动装置安装应符合设计要求，水平安装的应保证电动机在水平线以上位置。

阀门电动装置符合设计要求，水平安装的电动机在水平线以上位置

4.1.10电动装置的工作环境应满足制造厂说明书规定的要求，如不能满足应采取补救措施，如隔热防尘等。

4.1.11阀门盘根的安装，各单个盘根圆的对口应错开，其相错角不小于90度，盘根压盖要平整，在拧紧盘根压盖时应均匀，不应过分的用力拧紧螺栓，避免加速盘根的磨损或使阀门动作不灵活。

4.1.12高温高压合金阀门在焊接前必须参照生产厂家有关要求执行。

4.1.13阀门手轮的布置

40）布置在垂直管段上直接操作的阀门，操作手轮中心距地面（或楼面、平台）的高度宜为1300mm。

41）平台外侧直接操作的阀门，操作手轮中心（对于呈水平布置的手轮）或手轮平面（对于垂直布置的手轮）离开平台的距离不宜大于300mm。

42）任何直接操作的阀门手轮边缘，其周围至少应保持有150mm的净空距离。

43）地沟内的阀门，当不妨碍地面通行时，阀杆可露出地面，操作手轮一般高出地面150mm以上。

4.2法兰安装

4.2.1法兰安装前，应核查其型号及材质符合设计要求，法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷。

法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷

4.2.2法兰连接时应保持法兰间的平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.2.3法兰平面应与管子轴线垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，并应清除氧化物等杂质。

平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊

4.2.4用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm，垫片宜切成整圆，当大口径垫片需拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。

垫片内径比法兰内径大2～3mm，垫片宜切成整圆

4.2.5法兰及阀门连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致（与阀门连接时，螺母位于法兰同一侧）螺栓应露出螺母2～3个螺距，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。

法兰及阀门连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓露出螺母2～