大店河大桥施工组织设计.docx
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大店河大桥施工组织设计
大店河大桥施工技术方案
1编制依据
⑴、合同条款中有关进度、安全、质量的条款。
⑵、中铁二局股份有限公司签订与河南省济邵高速公路有限公司签订的合同协议书。
⑶、《公路工程国内招标文件范本》（2003版）
⑷、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
⑸、《公路勘测规范》（JTJ061-99）
⑹、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
⑺、中铁二局股份有限公司的施工经验、技术水平、经济效益。
⑻、河南济邵高速公路有限公司的相关规定及要求（更正、补充资料等）。
⑼、浙江省交通规划设计研究院《济邵高速公路两阶段设计图设计》（第八合同段）
2编制说明
根据合同要求及其济邵JSTJ-08合同段的工程项目特点，大店河大桥主桥施工是我部重、难点工程，因此大店河大桥主桥的空心薄壁高墩、连续刚构悬臂浇注，合拢段施工等重要工序进行详细的分析及其对每一个分部、分项工程的技术方案及措施进行了详细的说明。
3工程概况：
大店河大桥位于王屋乡井园附近，分别跨越大店河和杜岭村东侧沟。
大店河河宽宽平，两侧山体陡峭，为典型的“U”字型沟谷，河内常年有水，水量不大，水深较浅。
杜岭村东侧沟两侧山体陡峭，沟底较窄，呈典型的“V”字型。
本桥为高架桥，墩高跨径不受水文控制。
该桥上部结构采用（66+120+66）m预应力砼连续刚构。
前引桥为5×30m预应力砼组合箱梁，后引桥为（5×30＋6×30）m预应力砼组合箱梁，先简支后连续结构，全桥共设4联，分联为（5×30＋（66+120+66）＋5×30＋6×30）m，全长738m。
下部结构：
主桥桥墩为矩形薄壁空心墩，墩最大高度79m，群桩基础；引桥桥墩均采用双圆柱式墩，单排桩基础；0号桥台采用肋式台，19号桥台采用桩接盖梁式桥台，桥台均采用桩基础。
地质情况：
桥址区地貌为低山丘陵区河谷地貌，两岸地形起伏较大，跨越大店河、乡道。
桥梁所跨大店河常年有水，在暴雨或洪水期水流对河床和两岸冲刷较强。
河床及漫滩中分布冲洪积压粘土、卵（漂）石层，下伏强～弱风化砂岩；河流两岸及桥台区覆盖残坡积压粘土，下伏强风化砂岩。
大店河大桥主桥是本合同的控制性工程，薄壁高墩、连续刚构是重难点工程。
4大店河大桥总体施工方案
大店河大桥总体施工方案是：
以主桥施工为红线、以箱梁预制架设为重点，右幅桥梁施工抢先进行，桥梁基础及下部结构分段同步平行施工，确保箱梁架设按时进行。
两端引桥同时开工，以桩基础施工为重点，突出施工大店河大桥右幅，以左幅引桥一并统筹安排施工。
桥梁下部总体施工顺序与箱梁的架设方向一致，即由济源端往邵原端进行。
各工序由下至上流水作业，连续刚构尽量避开冬季施工。
在K34+700～K34+870段路基上设置预制场Ⅰ，预制牤牛庄大桥40mT梁90片，大店河大桥济源端引桥30m箱梁40片；在K36+130～K36+500段挖方路基设置预制场Ⅱ，预制大店河大桥邵原端引桥30m箱梁88片。
4.1大店河主桥施工顺序
由于大店河主桥左、右幅墩、梁部结构相同，未便于模型机具的充分调配，减少一次性投入，故考虑优先施工右线，待右线墩柱完成后，再施工左线墩柱；待右线悬灌梁段施工完成后，再施工左线悬灌梁段。
单幅主桥施工顺序安排：
桩基础→承台→墩柱→墩顶0#梁段→悬灌梁段→边跨合拢段→中跨合拢段→桥面系及附属工程
主桥施工布署：
在主桥6＃、7＃墩墩位附近安装电梯一台，供施工人员上下；附着式塔吊一座，负责周转材料及施工所需材料的运输。
4.2大店河引桥施工顺序
大店河引桥的下部结构同时开工，但由于其他桥梁由于均为简支变连续梁安装体系，为便于从正线贯通架梁通道，保证架桥机通过，应优先完工大店河大桥前引桥1＃～5＃垮，之后完工大店河引桥，最后完工南沟大桥。
4.3大店河大桥施工工期安排：
大店河大桥施工工期安排
工程项目
工期（天）
开工日期
完工日期
大店河大桥主桥
右幅
1、桩基础
125
2006-2-25
2006-6-31
2、承台
30
2006-6-10
2006-7-30
3、薄壁墩
107
2006-7-1
2006-10-15
4、0＃段现浇块
46
2006-10-16
2006-10-30
5、悬臂段
174
2006-11-1
2007-4-20
6、合拢段
30
2007-4-21
2007-5-20
左幅
1、桩基础
49
2006-4-1
2006-7-19
2、承台
30
2006-7-20
2006-8-18
3、薄壁墩
104
2006-8-19
2006-11-30
4、0＃段现浇块
46
2006-12-1
2007-1-15
5、悬臂段
133
2007-4-21
2007-8-31
6、合拢段
20
2007-9-1
2007-9-20
大店河大桥引桥
钻（挖）孔桩基础
145
2006-2-20
2006-7-15
墩柱、桥台
122
2006-5-16
2006-10-15
盖梁
107
2006-8-7
2006-11-21
济源端5×30m箱梁预制
92
2006-8-22
2006-11-21
济源端5×30m箱梁架设
20
2006-11-22
2006-12-11
体系转换（简支变连续）
51
2006-12-12
2007-2-6
邵原端11×30m箱梁预制
92
2007-3-7
2007-6-6
邵原端11×30m箱梁架设
45
2007-6-7
2007-7-21
邵原端体系转换（简支变连续）
60
2007-7-22
2007-9-19
大店河大桥桥面系及附属工程
15
2007-9-21
2007-10-5
4.4大店河大桥主桥施工方案
为便于材料的垂直运输，同时为便于人员上下，在两个主墩（6、7#墩）旁边各安装一台附着式塔吊和一部施工电梯；混凝土施工采用输送泵入模。
㈠、大店河主桥基础共24根φ2.2m的钻孔灌注桩，采用8台CJZ200型钻机同时开钻；
㈡、承台大体积混凝土一次浇注成型，施工过程中按设计要求布置冷却循环水管和测温管，同时承台混凝土配合比作特殊设计，掺加粉煤灰置换部分水泥，以减少水泥用量，降低水化热，防止砼开裂。
㈢、墩柱采用悬臂模板（爬模）施工，一次可施工4.5m，施工速度快，质量可保证；
㈣、墩顶0#梁段采用型钢及贝蕾桁架拼装搭设平台，进行现浇施工；
㈤、悬灌梁段采用4套菱形挂篮施工，每个主墩2套挂蓝对称施工。
右幅施工完后，在施工左幅。
㈥、边跨合拢段采用施加平衡重的方法通过导梁一次性浇筑完成。
中跨合拢段利用特殊加工制作的钢吊架进行浇筑施工。
4.5桩基施工
大店河大桥主桥6＃、7＃墩桩基础直径为2.2m，桩长依次为28m、25m，共计24根桩。
采用钻孔桩施工。
5＃、8＃墩桩基础直径为1.8m，桩长依次为25m、18m，共计16根桩，采用挖孔桩施工。
㈠、钻孔桩施工
⑴、挖孔桩施工工艺流程
钻孔桩的施工工艺流程详见：
附2－1钻孔灌注桩施工工艺框图。
⑵、施工准备
①、施工前，平整施工场地；
②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记，并报监理工程师验收。
⑶、埋设护筒
大店河主桥6＃、7＃墩均为2.2m桩基础，埋设直径2.3m的钢护筒，深度为3m，穿过护筒顶端高出地面0.3m，护筒周围换填粘性土并夯实。
钢护筒加工采用5mm后得钢板加工，护筒外测加肋，确保刚度。
⑷、泥浆护壁
①、现场设泥浆池及沉淀池，池与池之间用循环槽连接，在钻孔过程中经常测定泥浆指标，不符合要求时，随时调整，根据土层变化泥浆比重控制在1.15～1.45之间，沉淀泥渣及时清理。
根据泥浆循环布置图规划位置，埋设6～8mm厚钢板焊接而成的四周密封的钢板框，作为泥浆池和沉淀池的四壁，联通从钢护筒排渣口→沉淀池→泥浆池→钻机进浆口的泥浆通道。
钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图
②、混凝土置换出的泥浆，进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆循环使用，不可净化的泥浆，按环保的有关规定处理。
③、废渣的处理由钻孔出的废渣，用自卸汽车运至弃土场。
泥浆性能指标要求
地质情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘
度
（a）
含
砂
率
（%）
胶
体
率
（%）
失
水
率
mL／30min
泥
皮
厚
（mm）
静
切
力
（Pa）
酸
碱
度
（PH）
一般地层
1.05～
1.20
16～22
≤4
≥96
≤25
≤2
1.0
～
2.5
8
～
10
易坍地层
1.20～
1.45
19
～
28
≤4
≥96
≤15
≤2
3
～
5
8
～
10
注：
①地下水位高或地下水流速大时，指标取上限，反之取下限；
②地质状态较好、孔径或孔深较小的取底限，反之取高限。
⑸、钻进
①、使用旋转钻机成孔，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工在两个方向同时矫正垂直度。
②、钻进过程中，经常测定泥浆比重、稠度、含砂率，如不符合要求，及时调整泥浆参数以便加快钻孔速度。
③、钻进中，通过测绳检测孔深。
接近孔深时，准确地控制好钻进深度。
④、钻进过程中，采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80％，以避免坍扩孔，做好钻进记录。
⑤、成孔结束后及时清孔，并通知监理工程师对孔深、孔底、沉渣厚度、孔径、孔位偏差等进行检查，确认合格后转入下道工序。
⑹、探孔
按规范制作测孔器，进行探孔，避免施工中形成梅花孔。
在钻进土层及砂砾层与岩层过渡段时，用钢筋检孔器进行检查，防止钻进过程中偏位；成孔后采用钢筋检孔器进行孔径检测，并将检测结果报请监理复查。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。
孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔型采用与钢筋笼直径相同的探孔器进行检测，探孔器的设计尺寸见如下图所示。
“D”代表孔径，检测使用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部绑上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。
A
探孔器示意图
⑺、清孔
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查、确认，满足设计要求后，进行清孔。
清孔采用换浆法进行，为保证钻孔桩的施工质量，按二次清孔法进行清孔,钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂≤4%，置换孔内含渣的泥浆。
杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。
①、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，量测沉碴厚度是否达到300mm以下。
清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。
清孔合格后，安放钢筋笼。
②、导管安装完成后，以真空吸浆泵压入比重相对较底的泥浆，进行二次清孔，并在灌注水下混凝土前对孔底用高压水清除孔底残留沉渣几分钟，等待残留沉渣悬浮。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。
⑻、钢筋骨架制作与安装
①、钢筋骨架在现场钢筋加工厂制作，制作过程中，要严格控制钢筋纵横向位置，现场主筋连接采用电弧焊连接。
钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位砼垫块，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。
将钢筋笼定位钢筋与钻架连接在一起防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
②、钢筋骨架就位采用25t吊车吊装入孔，吊装时要保证垂直并对准孔中心，定位钢筋要安装环形垫块，缓慢入孔，不得碰撞井壁。
③、骨架就位后使轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求，将其固定以防止灌注混凝土过程中上浮。
⑼、水下混凝土灌注
①、水下砼施工顺序：
安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀（浮球）→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。
②、灌注混凝土之前探测孔底残碴沉积厚度不大于5cm，经监理检查合格后及时灌注。
③、灌注注意事项
a、导管连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆渗入，并要经密水承压和接头抗拉试验，确保接口严密，有足够的抗拉强度。
b、导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.3～0.5m左右。
在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。
c、根据计算，漏斗和储料斗容量（初存量）之和选用7m3，（Φ2200，V≥6.3m³）以保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度＞1m。
d、混凝土标号为C25，灌注时的坍落度控制在18～20cm，为保证灌注质量，首批混凝土灌注量要保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌筑过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，灌注完的混凝土面高于设计桩顶0.8m。
e、整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。
设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。
f、混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时有专人指挥掌握，防止将导管底部提出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故。
㈡、挖孔桩施工
1、挖孔桩施工工艺流程
精确测量定位→开挖孔口→锁口混凝土浇注→孔身开挖（视地质情况确定开挖深度）→出碴→护壁混凝土浇注→循环开挖、出碴、护壁直至孔底→检查孔位、孔深、垂直度→安放钢筋笼→安放串通→灌注混凝土。
施工中要严格检查每道工序在规范允许偏差范围内才可进入下道工序的施工。
2、挖孔桩施工工艺及方法
⑴、施工准备
①、施工前，平整施工场地；
②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记。
③、排水。
根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统；施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。
⑵、埋设护壁模板及锁口
复测桩位，中心位置打好固定桩做好标记，根据桩径大小，分节埋设不同直径的护壁模板，顶端高出地面0.2～0.3m，并用混凝土锁口，防止孔口坍塌，锁口砼需置于密实的土层上，宽度不小于50cm，孔口需用钢管达设护栏，护栏高度不小于1.1m，护栏底用竹夹板防护，高度15cm，防止孔口物体落入孔内（如下图所示）。
⑶、挖孔
土层开挖先中间后周边,扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成，松散土层用铲、镐开挖，进入强风化层后用镐，每节均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。
为安全起见，每开挖下节桩孔前，用长1.2m，直径20mm的钢筋打入土中。
测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m，挖深超过15m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯泡，灯泡离孔底2m。
⑷、土、石及孔碴的运输
在孔口安装支架及0.5t慢速卷扬机，土用吊桶提升。
⑸、护壁砼施工
护壁砼应严格按配合比下料搅拌，坍落度控制在40～60mm为宜，为提高早期强度可适当加入早强剂，砼浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁底清理打毛，以便连接牢固。
为便于施工，可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。
护壁长度视地质情况而定，土层及砂砾层全部护壁，进入中风化后层后可不护壁。
⑹、护壁模板拆除
当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。
⑺、尺寸控制
每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到锁口砼上，可用十字线对中，吊线锤，测出中心线，再用尺找圆周，根据基准点测设孔深。
⑻、桩身钢筋笼制作及安装
挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工好，运至孔内安装。
先将单独箍筋附于壁小台阶上，然后再逐根绑牢纵向钢筋，最后再焊接平箍，为了便于施工，可在孔内护壁台阶上搭上2～3块方木，垫上模板，人站于之上便于操作，钢筋固定安装后，每四节护壁在小台阶部位焊1个Φ16钢筋呈三角形使钢筋固定，不会向任何方向移运，保证笼心位置，确保保护层的厚度,桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理工程师进行验收,并作隐蔽验收记录。
⑼、灌注混凝土
①、清孔：
将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。
②、安放下料漏斗及串筒：
把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把串筒一节一节的往下安装，串筒口离砼面的距离不大于2m，高度大时串筒应设减速装置。
③、桩身混凝土：
a、浇灌桩身砼前应再次清理孔底虚土，排除积水，经验收签证后，方可开始浇灌桩身砼。
b、当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小（参考值≤6mm/min）时可不采用灌注水下砼桩的方法；当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（参考值＞6mm/min）时浇砼采用水下砼灌注（同钻孔灌注水下砼桩）。
c、桩身混凝土强度等级为C25（其配合比由试验设计）,施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在70～90mm之间。
d、浇灌砼：
用手推车把砼从集料斗推至井口的下料斗,然后由串筒导管导入井底，避免分散落下发生离析，影响桩身强度。
自由坠落捣实，当砼顶面距桩底面层2m左右时应开始用振动器振捣，每层灌注高度不得超过0.5m,分层捣实直至桩顶设计标高，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。
串筒中间用直径10mm的钢筋固定吊牢相邻串筒，防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下工人拆除。
e、采用普通方法浇灌桩身砼,当水泥浮浆达100mm以上时应清掉后继续浇灌。
f、桩身砼浇灌过程中必须一次性完成。
g、桩身浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。
h、每根桩身不小于做三组试件，以备查验。
3、挖孔灌注桩质量检验标准
挖孔灌注桩检查项目及允许偏差表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
4
孔径（m）
不小于设计值
探孔器：
外径与设计桩径相同，长度为6D。
每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检测
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
4.6承台施工
大店河大桥主桥承台（6＃墩左、右幅，7＃墩左、右幅）尺寸为：
15.0×9.2×5.0m，C30砼：
690m3，属于大体积砼，采取一次性浇筑。
浇筑过程中采取相应的技术措施降低水化热，确保混凝土灌筑后不开裂。
㈠、承台施工工艺流程
精确测量定位→基坑开挖→基底处理→承台钢筋绑扎→墩身预埋钢筋安装→钢筋报检合格→模板安装→预埋件安装→模板报检合格→混凝土浇注→养护及砼温度监控→模板拆除→基坑回填封闭。
施工中要严格检查每道工序合格后才可进入下道工序的施工。
承台施工工艺流程详见：
附2－3承台施工工艺流程图。
1、基坑开挖
基坑开挖前先进行基坑位置、高程的放样测量，定出基坑开挖范围，基坑开挖坑壁坡率原则按1：
0.3放坡，根据地面实测标高计算地面开挖宽度，用白石灰标记出基坑开挖边线。
如实际开挖发现渗水量大，或基坑有不稳定因素，应将坡率放缓，并用打木桩、堆砂袋等方式进行基坑支护。
基坑采用挖掘机开挖人工配合清基，当挖至承台底设计标高10～20cm时，用人工配合继续开挖修整成型，开挖至桩顶以上20cm时，采用人工开挖至基底设计标高，保证机械不碰伤桩身范围混凝土，用风镐凿除桩头，凿除后的桩顶位置应保证桩身埋入承台15cm。
基底四周设作业平台宽1.0m，当基坑有水时，在作业平台外侧设环向排水沟，排水沟宽20cm，深10cm，并在较低一角设置60×60cm积水坑，用水泵将水抽出基坑影响范围以外，保证基坑不受水浸泡。
当水量很大或地质情况与设计不符时，须根据实际情况提出处理措施，报监理工程师和设计单位批准后方可实施。
开挖出的基坑底面应平整，当基底为岩石时，应清除浮碴并在基底抹20mm砂浆垫层。
当基底为黏土或卵石层，用小型打夯机夯击密实、平整，并在基底铺设5cm砼垫层。
在基底达到设计要求后立即进行相关报验项目的检查，基底经检验符合设计要求后立即进行下道工序的施工。
2、钢筋制作与安装
⑴、钢筋安装前应对桩基进行超声波检测，检测合格后才可进行钢筋安装。
⑵、钢筋工必须持专业上岗证，具有工作经验的专业工人。
工地对运进的钢筋每批必须检验，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆均应清除干净。
钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。
钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
钢筋的焊接必须满足有关施工规范的要求。
本项工程不允许采用闪光对接焊，采用双面搭接焊时，焊接长度不小于5倍钢筋直径，采用单面搭接焊时，焊接长度不小于10倍钢筋直径。
钢筋接头采用绑扎连接时，Ⅰ级钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，且不小于300mm；螺纹钢绑扎搭接长度不小于40倍钢筋直径，纵向受力钢筋不允许绑扎搭接。
⑶、在承台尺寸界线范围内安装钢筋，钢筋必须绑扎、焊接牢固，相交的钢筋在交点处应交替进行点焊和绑扎，严格按图纸施工，保证钢筋数量、尺寸和间距符合设计要求，钢筋不得与模板抵触，最外层钢筋不得超过承台尺寸线外，应留有至少3.7cm厚的砼保护层，承台底及四周应按设计要求设置钢筋保护层，保护层采用与承台同标号的混凝土块绑扎在钢筋上。
承台钢筋安装的同时，应预埋墩身插入承台部分的钢筋，预埋钢筋保证间距，桩基伸入承台的钢筋应保证长度及形状。
承台钢筋一次安装至承台顶。
距承台底5cm处设置一层D8@10×10钢筋焊网。
钢筋除规范及设计图要求外，不得有弯折，钢筋必须进行隐蔽工程检查，报请监理工程师检查合格后才可进行下道工序施工。
⑷、冷却管用内径为5cm，厚2.5mm的钢管。
冷却管应按设计要求布置，安装时注意管道畅通，接头处可靠不漏水。
冷却管的定位可利用承台钢筋所形成的网格框架进行，但必须注意冷却管的顺畅。
6、7号墩每承台设置15个测温孔，测温管采用φ100的钢管，安装时，定位可利用承台钢筋所形成的网格框架进行。
要求测温管露出承台表面15cm。
冷却管和测温孔的具体布置见图。
3、模板制作及安装
根据测量控制桩拉出十字中线，由中线定出基础尺寸界线位置，再根据尺寸界线安装模板。
模板采用大块钢模拼装，模板与基础底面间的缝隙用砂浆或混凝土封闭，模板板面之间保证平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
模板清刷干净涂抹脱模剂，脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋、冷却管及桩身砼。
承台模板安装至承台顶，承台一次浇注，模板外侧设Φ50钢管横带用φ16对拉杆与模板固定，横带两根一组，用以约束12×15cm方木背杠，承台四周用12×15cm方木支撑于背杠与坑壁垫板之间，支撑方木间距与对拉杆间距相同，背杠、支撑方木、垫板之间用抓丁固定，垫板与坑壁必须密贴，坑壁土质保证密实。
支撑必须牢靠，保证在灌筑过程中模板不发生移动或局部变形。
当支撑位于土质基坑的坑壁上时，应在支撑底部设木板垫板。
重复使用的模板应经常检查维修，保持表面平整、形状准确，有足够的强度和刚度。
模板安装应报请监理工程师检查，检查合格后才可进行下道工序的施工。
详见附图一
4、操作平台搭设
混凝土施工时的操作平台采用φ50钢管支架
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