最新毕业设计生产计划与控制课程设计.docx
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最新毕业设计生产计划与控制课程设计
1磨床产品的物料需求计划
1.1物料需求计划的计算逻辑
使用产品订单来生成一个主生产计划，它给出在特定的时间区内应生产的物料数量。
物料清单文件给出用于制造每一种物料所用的材料及正确的数量：
库存记录文件包括诸如现有物料数量和已订购数量等数据。
这三个数据来源，即主生产计划、物料清单和库存记录文件，成为物料需求程序的数据来源，该程序将生产计划扩展成关于整个生产流程的详细的订单计划。
MRP的处理流程如图1-1所示。
图1-1中各个变量的计算如下：
（1）计算毛需求（GrossRequirement，GR）。
设产品i在期间t的毛需求为GRi（t），则其计算公式为：
（2-1）
式中，Di（t）为产品i在期间t的实际订单量；Fi（t）为产品i在期间t的需求预测量；td为需求时界；tp为计划时界。
（2）确定在途量（ScheduledReceipts，SR）。
在途量表示已经订购或已经生产、预计在期间t到货的物料量。
产品i在期间t的在途量可设为SRi（t）。
计算净需求量和预计可用库存量时应考虑在途量（如何考虑在途量，将在计算净需求量和预计可用库存量中作介绍）。
当该产品提前期大于1周（如提前期为3周）时，则已核发和执行的定单既可以在第1周到达，也可以在第2周或第3周到达，因为本例提前期是1周，故已在途的订货量应在第1周到达。
当然，如果考虑实际的特殊情况，在途量可以在计划期间的任一期到达。
（3）计算预计在库量（ProjectedOn-Hand，POH）。
设产品i在期间t的预计在库量为POHi（t）。
第一期的预计在库量等于起初库存量加上第一期的在途量再减去毛需求，计算公式为：
POHi
（1）=OH+SRi
（1）-GRi
（1）（1-2）
式中，OH为计划期初的库存量，其他期别的预计在库量为：
POHi（t）=PABi（t）+SRi（t）-GRi（t）（1-3）
式中，PABi（t）为产品i在期间t的预计可用库存量。
（4）计算净需求（NetRequirement，NR）。
设产品i在期间t净需求量为NRi（t），则其计算公式可以写成：
NRi（t）=GRi（t）-SRi（t）-PABi（t）（1-4）
式中，PABi（t-1）为上期即t-1期的预计可用库存量。
（5）确定计划定单的产出（PlannedOrderReceipts，PORC）。
由上面净需求的计算可以看出，并非所有期间都有净需求，如果可提供的量能满足毛需求，则表明有净需求，净需求是一个随机的结果。
某一期间t有净需求，就要求在该期必须获得等于或超过净需求的物料量，这就是计划订单的产出，产出的期别和净需求的期别相对应。
通常设产品i在期间t的计划订单产出量为PORCi（t）。
计划订单的产出量应为批量的整数倍。
（6）确定计划定单的投入（PlannedOrderRelease，POR）。
设产品i在期间t的计划订单投入量为PORi（t），则其计算公式为：
PORi（t）=PORCi（t-LT）（1-5）
式中，LT为订货提前期。
（7）计算预计可用库存量（ProjectedAvailableBalance，PAB）。
设第i种产品在第t期的预计可用库存为PABi（t），PABi（0）即表示期初库存，PABi（t）的计算公式为：
PABi（t）=PABi（t-1）+SRi（t）+PORCi（t）-GRi（t）（1-6）
式中，PORGi（t）为第t期的计划订单接受量。
式（1-6）也可写成：
PABi（t）=POHi（t）+PORCi（t）（1-7）
（8）可供销售量（Availablet0Promise，ATP）。
设产品i在期间t的可供销售量为ATPi（t），则其计算公式为：
ATPi（t）=PORi（t）+SRi（t）-（1-8）
式中，PORi（t）为期间t的计划订单产出量；t’为下一次出现计划产出量前的期间。
在排计划时，应首先排基于独立需求件的计划，即主生产计划。
主生产计划的毛需求根据客户定单和市场需求预测获得，然后由在途量和期初库存量计算预计在库量。
预计在库量和安全库存量比较，若大于安全库存，则无净需求，若小于安全库存，则产生净需求。
在净需求基础上考虑批量概念得到计划订单产出期间和量，由提前期确定何时投入和投人多少，再计算本期实际期末剩余库存量。
物料需求计划的计算处理逻辑与主生产计划基本相同，不同之处在于相关需求件的毛需求件根据BOM中上层物料的计划订单投入量乘构成数量得到。
1.2物料需求计划
产品磨床的结构如图所示，对应的BOM表如表1-1所示，物料主文件如表1-2所示，物料库存记录如表1-3所示，磨床的需求信息如表1-4所示，要求制定未来8周的物料需求计划。
其中，磨床是独立需求事件，是主生产计划有制定对象，另外，部分夹具、主轴、桥板砂轮架作为维修，则应视为独立需求事件。
床头箱体E
图1-1磨床的结构图
表1-2产品A的BOM
母件
子件
所需个数
母件
子件
所需个数
A
B
1
B
F
1
A
C
1
B
G
1
A
D
1
B
H
1
C
I
1
H
K
1
C
J
1
H
L
1
B
E
1
表1-3物料主文件
物料
提前期／周
安全时间／周
安全库存／个
批量规则
A
1
0
20
LEL
B
1
0
20
LEL
C
1
0
30
LEL
D
1
0
10
LEL
E
1
0
10
LEL
F
1
0
20
LEL
G
1
0
20
LEL
H
1
0
30
LEL
I
1
0
35
LEL
J
2
0
50
POQ=3
K
1
0
50
FOQ=300
L
1
0
50
FOQ=300
表1-4物料库存记录
物料
现有量／个
已分配量／个
在途量／个
012345678
A
30
0
10000000000
B
20
0
10000000000
C
50
0
5000000000
D
50
0
15000000000
E
60
0
3000000000
F
70
0
5000000000
G
60
20
10000000000
H
30
0
2000000000
I
100
0
1000000000
J
50
0
5000000000
K
50
0
20000000000
L
50
0
20000000000
表1-5产品的订单和预测数据
物料
类型
期间／周
1
2
3
4
5
6
7
8
A
订单
200
150
160
120
180
150
160
180
A
预测
60
70
80
70
100
80
100
60
B
订单
80
90
60
60
100
80
70
80
B
预测
60
90
60
80
70
90
60
100
C
订单
40
20
30
50
60
50
30
40
C
预测
30
20
30
20
40
30
40
50
D
订单
100
200
180
250
200
160
200
250
D
预测
100
150
160
150
200
150
180
220
表1-6产品A的主生产计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
200
150
160
120
180
150
160
180
期初库存
30
20
20
20
20
20
20
20
在途量（SR）
100
0
0
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
90
150
160
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
90
150
160
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
150
160
120
180
150
160
180
表1-7物料B的物料需求计划
settalkon
991102诗芬05/18/78女 765 Memo期间／周
clear0
1
2
A.CREATESQLVIEWB.MODIFYVIEW3
forn=0to94
5
45.在SQL的SELECT查询结果中，消除重复记录的方法是________。
6
7
C.查询、报表和视图D.表单、报表和标签8
C.SELECT职员号FROM订单毛需求量
学号C6学号C6
150
160
120
180
150
160
doareawithr1180
期初库存
20
20
20
20
20
20
20
在途量（SR）
100
0
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
50
160
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
50
160
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
160
120
180
150
160
180
表1-8物料C的物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
150
160
120
180
150
160
180
期初库存
50
30
30
30
30
30
30
在途量（SR）
50
0
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
80
160
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
80
160
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
160
120
180
150
160
180
表1-9物料D的物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
150
160
120
180
150
160
180
期初库存
50
50
10
10
10
10
10
在途量（SR）
150
0
0
0
0
0
0
0
是否缺货
否
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
0
120
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
0
120
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
120
120
180
150
160
180
表1-10物料E物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
160
120
180
150
160
180
期初库存
60
10
10
10
10
10
在途量（SR）
30
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
80
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
80
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
120
180
150
160
180
表1-11物料F物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
160
120
180
150
160
180
期初库存
70
20
20
20
20
20
在途量（SR）
50
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
60
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
60
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
120
180
150
160
180
表1-12物料G物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
160
120
180
150
160
180
期初库存
60
20
20
20
20
20
在途量（SR）
100
0
0
0
0
0
是否缺货
否
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
0
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
0
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
120
180
150
160
180
表1-13物料H物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
160
120
180
150
160
180
期初库存
30
30
20
30
30
30
在途量（SR）
20
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
140
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
140
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
120
180
150
160
180
表1-14物料I物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
160
120
180
150
160
180
期初库存
100
35
35
35
35
35
在途量（SR）
10
0
0
0
0
0
是否缺货
是
是
是
是
是
是
净需求量（NR）
85
120
180
150
160
180
计划订单产出量（PORC）
85
120
180
150
160
180
计划订单投入量（POR）
120
180
150
160
180
60
表1-15物料J物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
160
120
180
150
160
180
期初库存
50
340
220
40
230
70
在途量（SR）
50
0
0
0
0
0
是否缺货
是
否
否
是
否
是
净需求量（NR）
110
0
0
110
0
160
计划订单产出量（PORC）
0
0
340
0
160
计划订单投入量（POR）
0
0
340
0
160
表1-16物料K物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
120
180
150
160
180
期初库存
50
130
200
50
140
在途量（SR）
200
0
0
0
0
是否缺货
否
是
否
是
是
净需求量（NR）
0
100
0
160
90
计划订单产出量（PORC）
0
300
0
300
300
计划订单投入量（POR）
300
0
300
300
表1-17物料L物料需求计划
期间／周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
毛需求量
120
180
150
160
180
期初库存
50
130
200
50
140
在途量（SR）
200
0
0
0
0
是否缺货
否
是
否
是
是
净需求量（NR）
0
100
0
160
90
计划订单产出量（PORC）
0
300
0
300
300
计划订单投入量（POR）
300
0
300
300
2磨床的能力计划
2.1能力计划概述
粗能力计划和细能力计划的过程相似，最主要的区别是，粗能力计划对其中关键资源进行分析，而细能力计划主要对全部工作中心进行负荷平衡分析，工作中心能力需求的计划更精确。
因为计算是基于所有的零件和成品的，并且贯穿于物料需求计划记录的所有周期，我们会发现细能力计划的计算量很大。
一些企业在实施物料需求计划计划时，尽量减少收集数据的费用。
细能力计划的计算比较繁琐。
2.2能力需求计划
图2为产品A的物料清单，产品A是各由1个组件B和C以及2个D所构成，组件B又由1个零件E、1个零件F和构成。
F由一个G和一个H构成。
产品A在未来8周的主生产计划如表14所示。
假设现在的日期是6月12日，本例中所有物料均不考虑安全库存。
所有物料的批量、现有库存量、计划接受量等数据如表2-13所示。
F桥板
图2-1产品A的物料清单
表2-1产品A的主生产计划
期间／周
1
2
3
4
5
6
7
8
计划数量／个
250
180
200
250
160
180
150
200
表2-2产品A所有物料的批量等数据
物料
批量／个
已有库存／个
在途量／个
提前期／周
到期日
A
100
100
100
1
8月12日
B
100
80
100
1
8月19日
D
100
50
100
1
8月19日
E
100
60
100
1
8月19日
F
100
70
100
1
8月19日
表2-3生产产品A所需所有物料的数量和时间数据
物料
工作中心
批量／个
每批准备时间／min
每件加工时间
A
1
100
30
3.0
B
2
100
20
0.8
B
1
100
15
0.6
D
3
100
10
1.0
D
2
100
20
0.9
E
3
100
25
0.3
E
1
100
15
0.5
E
2
100
20
0.8
F
3
100
10
0.3
F
2
100
20
0.5
F
1
100
15
0.6
F
3
100
25
0.7
表2-4三个加工中心的负荷
工作中心
可用能力／min
1
1300
2
950
3
760
表2-5三个加工中心的负荷
物料
作业
序列
工作
中心
批量
／个
每批准
备时间
／min
每件准
备时间
／min
每件加
时间工
／min
每件作
业时间
／min
BOM中
数量
／个
总作业
时间
／min
A
1
1
100
30
0.300
3.0
3.300
1
3.300
B
1
2
100
20
0.200
0.8
1.000
1
1.000
2
1
100
15
0.150
0.6
0.750
1
0.750
D
1
3
100
10
0.100
1.0
1.100
1
1.100
2
2
100
20
0.200
0.9
1.100
1
1.100
E
1
3
100
25
0.250
0.3
0.550
1
0.550
2
1
100
15
0.150
0.5
0.650
1
0.650
3
2
100
20
0.200
0.8
1.000
1
1.000
F
1
3
100
10
0.100
0.3
0.400
1
0.400
2
2
100
20
0.200
0.5
0.700
1
0.700
3
1
100
15
0.150
0.6
0.650
1
0.650
4
3
100
25
0.250
0.7
0.950
1
0.950
表2-6全部中心总负荷
工作中心
单件产品A的负荷／min
1
5.35
2
3.8
3
3
表2-7全部工作中心的分时段总负荷
工作
中心
期间／周
1
2
3
4
5
6
7
8
1
1337.5
963
1070
1337.5
856
963
802.5
1070
2
950
684
760
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