乌海甘德尔黄河大桥桩基开工报告.docx
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乌海甘德尔黄河大桥桩基开工报告
乌海甘德尔黄河大桥1标
钻
孔
灌
注
桩
施
工
开
工
报
告
中交第二公路工程局有限公司
二0一二年三月十六日
钻孔灌注桩施工组织设计
第一章：
施工总体布置
1、工程概况
本钻孔灌注桩工程，位于桩号：
K4+331.5～K6+601.5。
桥址所在地隶属内蒙古自治区乌海市海勃湾水利枢纽上游，工程左岸为乌达区滨河西区，右岸为海勃湾区滨河东区，桥梁端头为110国道，交通条件便利。
全桥共有桩基570根，其中D200CM90根，D150CM308根，D120CM72根。
砼工程量C4017166m3、C3530996m3。
2、工程地质
拟建工程场区地层为全新统冲、洪积成因的砂类土、卵砾石土，依据地层岩性分为三个大层，各层土的工程地质特征如下：
（1）大层：
为全新统上部地层，出露于地表，由种植土、填筑土以及粉细砂等组成，厚度0.5～8.8m：
1种植土（Q4ml）:
灰黄色，潮湿，松散，质不均，成份以粉土为主，含植物孔洞及虫孔，表层土盐碱化较严重，地表有白色盐分析出，主要分布于黄河一级阶地及河漫滩，厚度0.4～0.5m。
②细砂（Q4eol）：
灰黄色～淡黄色，干燥，松散，含白云母碎片，主要成份为长石和石英，质均，浅层含植物根茎，分布于黄河西侧的沙漠区，由于风力作用下沙丘的移动，该层土顶层面变化较大，个别沙丘高程相差6m，乌达岸分布广泛，厚度8.8m。
③填筑土（Q4ml）:
灰黄色，潮湿、松散，主要为粉土及级配良好的碎石类土。
厚度1.0～3.0m，局部分布。
④粉砂（Q4al）:
灰黄～黄灰色，饱和，松散，成份以长石、石英为主，为新近黄河冲积土，厚度2.7～3.0m。
（2）大层：
为黄河冲洪积形成的松散～稍密状态的粉土、粉砂及圆砾土。
总厚度4.9～23.5m，层顶高程1061.94～1067.90m：
①粉土（Q4al）:
灰黄色，饱和，松散，显水平层理，两岸均有分布，厚度1.0～3.0m。
②粉砂（Q4al）:
灰黄色，饱和，松散，主要成份为长石和石英，质均，两岸均有分布，厚度1.0～2.5m。
③圆砾土（Q4pl+al）:
灰黄色、杂色，饱和，稍密，卵、砾石含量约占60～70%，粒径一般为0.2～3cm，最大粒径为6～9cm，母岩成份以砂岩、石英砂岩为主，磨圆度较好，以圆形、亚圆形为主，砂质充填，全区均有分布，层顶高程1062～1065m（高程），厚度3.1～19.5m。
（3）大层：
为黄河冲洪积密实状态的砂及卵石土、少量黏性土，本次勘察未揭穿，揭示最大厚度91.4m；层顶高程1044.16～1061.31m：
③1粉砂（Q4al）：
浅灰色～灰色，饱和，密实，成份以石英、长石为主，含白云母碎片，质均。
全区均有分布，厚度51.0～67.5m。
③1-1细砂（Q4al）：
灰色，饱和，密实，成份以石英、长石为主，含少量白云母碎片，质均，以薄层及透晶体形式分布于③1粉砂层中，厚度2.0～8.4m。
③1-2黏土（Q4al）：
浅灰色、杂黑斑，可塑，含植物孔洞和植物腐殖残骸，质均，显水平层理，以透晶体形式分布于乌达岸的③1粉砂中，厚度0.7～6.4m。
③1-3粉土（Q4al）：
浅灰色，饱和,密实，含植物孔洞和植物腐殖残骸，质均，显水平薄层理，仅在GK1#有分布，厚度5.0m。
③1-4圆砾土（Q4al）：
灰黄色、杂色，饱和，密实，卵砾石含量约占70%，粒径一般为0.5～4cm，最大粒径为7～9cm，母岩成份以砂岩、石英砂岩为主，磨圆度较差，以亚圆形和棱角状为主，砂质充填，仅在GK6#有分布，厚度7.5m。
③2卵石土（Q4pl+al）：
灰黄色、杂色，饱和，密实，卵砾石含量约占60%，粒径一般为0.5～4.0cm，最大粒径约为6～9cm，母岩成份为砂岩、石英砂岩及灰岩，磨圆度较差，以棱角状为主，砂质充填。
全区均有分布，层顶高程987.48～1003.97m，厚度2.7～20.8m。
③3粉砂（Q4al）：
灰色，饱和，密实，成份以石英、长石为主，含白云母碎片，质均。
全区均有分布，厚度大于20.5m。
3、技术准备
1、熟悉和审查施工图，对施工图纸认真分析研究，掌握地质情况，针对桩基础施工主要设备、人员的规定，制订合理的施工措施。
2、收集施工所用的水泥、钢筋、砂、石等原材料的质保书，并进行规程要求的试验与试配工作，如原材料试验、砼配合比试验、钢筋焊接试验等，以保证工程在材料使用方面合格率达100%。
3、针对施工特点，做好成孔机械起重机械、砼施工机械的选择工作，确保在施工中施工机械不出故障，确保工程质量。
4、调集劳动力，组建与工程规模相适应的现场管理班子，按规定做好设备机具、施工原材料的进场工作，并在最短的时间对设备进行安装、调试、就位，确保施工按期完成。
4、物资准备
各种原材料，砂石水泥、粉煤灰等材料已按设计配合比已自检抽检合格，各种钢筋材料已试验合格，桩基钢筋笼已分节编码运至现场，混凝土拌和站已安装调试，即可投入使用，混凝土运输车已进场待命。
5、设备与劳动力准备（见后）
6、施工进度计划安排
序号
项目
日期
备注
4月
5月
3月
7月
8月
9月
10月
1
施工准备
/天
2
钻孔灌注桩施工
/天
3
撤场
/天
第二章：
施工组织
根据本工程实际情况，该工程分为上部结构和下部结构，钻孔灌注桩由下部负责人ⅩⅩⅩ全面负责，技术质检负责人ⅩⅩⅩ负责全面质检，该工程由桩基队全面施工，施工队设技术组、质检组、综合办公室、钻机施工队、钢筋制作班、混凝土灌注班、水电班。
技术组负责施工现场技术、进行现场计划、指导、负责工程项目的整体工期控制；
质检组负责质量控制及检测基础数据汇总和报验工作；
综合办公室负责桩基队的行政管理、物资、设备供应、联系接待、安全保卫、文明施工等；
钻机施工队负责护筒埋设、钻机就位、钻孔、终孔、清孔、安放钢筋笼、导管；
钢筋制作班负责钢筋制作、加工钢筋笼成型、运输、焊接；
混凝土班负责灌注桩及桩头清理等工作。
第三章：
钻孔灌注桩施工工艺
㈠主桥桩基施工方案
⒈工程概况
主桥基础均采用钻孔灌注桩基础，桩径为2.0m，采用C35水下混凝土。
单个主墩含15根桩基，桩长95m。
具体数据如下标。
墩
位
桩长
（m）
桩径
（m）
桩
数
承台长
（m）
承台宽
（m）
承台高
（m）
承台顶标高
（m）
0#
65
1.5
18
25
10.5
3.0
1065.766
1#
95
2.0
15
24
13.6
4.5
1064.405
2#
95
2.0
15
24
13.6
4.5
1063.921
3#
95
2.0
15
24
13.6
4.5
1063.51
4#
95
2.0
15
24
13.6
4.5
1062.807
5#
95
2.0
15
24
13.6
4.5
1064.431
6#
95
2.0
15
24
13.6
4.5
1064.344
7#
65
1.5
18
25
10.5
3.0
1066.502
⒉方案综述
主桥钻孔灌注桩总共有90根，全部以水中桩设计，其中5#、6#墩利用钻孔工作平台施工,0#~4#、7#墩采用回填土筑岛方法施工，采用导向架进行钢护筒的沉设；钻孔施工根据地址情况采用气举式反循环钻机。
水中泥浆循环系统由泥浆泵、钢护筒、泥浆净化系统等组成；泥浆直接在孔内制成，气举经钻杆携渣排出，加工钢沉淀池用于泥浆处理，弃渣运至监理工程师指定弃土场。
基桩钢筋笼均在陆地钢筋加工厂集中制作，利用平板车经栈桥分段运至钻孔平台或墩位附近。
水中平台使用50吨起重机负责钻孔施工过程中钻机移位、钢筋笼安装等吊装作业。
基桩混凝土为C35水下混凝土，采用陆地拌合站拌混凝土，使用砼罐车、输送泵供应砼浇筑桩基，采用刚性导管法进行水下砼浇筑。
气举式反循环钻机施工图片
⒊钻孔桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺流程如下图所示：
图3.1-1钻孔灌注桩施工工艺流程图
4.施工准备
修建临时栈桥，搭设钻孔作业平台，布设钻机进行桩基施工。
⑴栈桥施工
①栈桥简介
本标栈桥起点位于w05墩，终点位于e30墩，全长1950m，栈桥最大跨度为15m，栈桥布置在主线桥下左侧，栈桥中线距离桥轴线24m,栈桥宽度6m，主要采用“钓鱼法”施工。
考虑到目前水库未蓄水，水面宽度较窄，栈桥先搭设主桥0-7#墩部分，其余部分在蓄水前完成。
考虑钻孔平台、围堰的平面位置、吊装施工的安全要求，栈桥中轴线与桥梁箱梁中轴线的水平距离为24m。
栈桥基本跨径15m，为6跨一联，共130跨，总长1950m。
在主桥1-6#墩位处则辅以钻孔平台，以满足钻孔设备就位要求。
②栈桥结构形式
a．下部结构形式
栈桥下部结构基础为厚度10mm，直径800mm螺旋钢管桩基础，桩内灌砂稳定后浇封顶砼，桩间设水平平联和剪刀支撑（材料为型钢）。
b．栈桥上部结构形式
栈桥基本跨为6×15m一联的贝雷桁架，横断面见3.3.2－1，采用6片贝雷梁，设花架连接。
次分配梁分别采用HW400和工25型钢。
桥面为10mm厚花纹钢板桥面板,钢板桥面板与贝雷横梁间用骑马螺栓连接。
③栈桥施工
采用“钓鱼法”施工，履带起重机配合振动打桩锤施打钢管桩。
钢管桩等半成品加工和质量检查，运至起重机车后。
起重机车行走到已搭设栈桥前端定位，起吊钢管桩测量指挥打桩机精确定位，测量复测打桩机，导向架位置和垂直度，或测量指挥起重机车安装导向架。
起重机车配合振桩机下沉钢管桩至设计标高。
钢管桩之间的接头必需满焊，钢管桩垂直度控制在1%，施打过程中应该一气呵成，中途不能停顿时间太长。
一个栈桥墩钢管桩施工完成，立即进行该墩钢管桩间平联、剪刀撑、牛腿、桩顶纵横梁施工。
安装上游侧三排贝雷主桁架，主桁架准确就位后牢固捆绑在其下横梁上；之后安装下游侧三排贝雷主桁架。
贝雷架与贝雷架顶上的分配梁之间用骑马螺栓固定，并适当布置以不影响纵向分配梁布置。
栈桥标准跨径为15m，每6跨一联，联与联之间预留10cm伸缩缝，伸缩缝为50cm宽钢板一端焊接一端自由。
桥面护栏竖杆焊接在贝雷架上的横向分配梁上，焊脚高度不小于6mm，扶手横杆焊接在竖杆顶端。
栏杆的竖杆、扶手需刷上红白相间的警示反光油漆。
在栈桥桥面栏杆外侧顺桥向每隔15m悬挂一盏红色和黄色间隔低压电灯。
栈桥两侧分别布置电缆。
④栈桥临时拆除
栈桥在冰凌期时，应淌冰需要，需将上部结构部分拆除。
拆除的顺序与搭设的顺序相反。
⑵水上钻孔平台施工
平台采用φ80cm，壁厚8mm的钢管桩基础，钢管桩之间设剪刀撑，主承重梁采用贝雷片，次分配梁分别采用HW400和工25型钢，各钢管之间采用φ60.0cm钢管水平连接，斜向以φ40.0cm钢管做为剪刀撑,平台面板采用花纹钢板。
利用50吨起重机及振桩锤采用“钓鱼法”施工，形成平台后利用导向架施工护筒。
平台顶标高与栈桥同高。
钻孔平台采用钢管桩平台，钻孔平台横桥向长36m，顺桥向宽23m，并预留钢围堰安装空间。
①钻孔平台施工工艺
首先利用吊车（立在栈桥上）配合振桩锤搭设钻孔平台。
平台形成后，在其上安置导向架，利用吊车振沉钢护筒。
钻孔平台施工艺流程如下图所示。
施工工艺与栈桥相同，此处不再赘述。
图3.4.1-3钻孔平台施工流程图
河床线
50吨起重机
φ80钢管桩
图3.4.1-4钢管桩插打示意图
②护筒构造及施工
水中桩基护筒壁厚14mm，长度为16m。
护筒桩顶和桩底50cm高度范围内沿环向一周均设12mm钢板加强并在内部设置角钢十字撑，以满足振动沉桩机打设和存放、运输的需要。
护筒直径比桩基设计直径大30cm。
定位精度控制在±5cm以内。
钢护筒在加工厂分节加工制作，用平板车运至施工现场，为避免钢护筒在起吊运输过程中变形，钢护筒设置加强箍，并设置型钢“+”字形内撑，均匀布置。
护筒下放采用起重机配合振桩锤打入，钢护筒下沉通过导向架的约束确保钢护筒的平面位置偏差小于±5cm，钢护筒倾斜度小于0.5%。
并且在施工的各环节严格控制钢护筒发生变形。
护筒吊起打设前割除十字撑。
⑶桩位复核
在桥梁的施工准备阶段和施工过程中，应根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）的要求进行下列测量工作：
①对设计单位所交付的所有桩位和水准基点及其测量资料进行检查、核对；
②建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算；
③补充施工需要的桥涵中线桩和水准点；
④进行构造物的高程测量和施工放样，将设计标高及必须的几何尺寸移设于实地；
⑤测定并检查施工部分的位置和标高，为工程质量的评定提供依据；
施工测量的具体实施
1桥梁施工放样的工作内容：
桩基的放样
2水准基点布设的原则和方法：
原则
1水准测量按三、四等水准要求设置水准点；
2水准点应设在桥址附近安全稳固处，并便于施工观测；
3根据施工需要适当增设辅助水准点，其精度应符合五等水准要求，且尚需符合下列要求：
辅助点与基准点间转镜不超过两次；高差不超过2m且不在同一地质或结构物基础上。
布设方法
1基准点和施工水准点采用混凝土标石制成；
2利用路线测量的水准点。
3水准测量注意事项：
1测量前应检校好仪器；
2应在坚实地面上设站和选定转点，并尽可能使前后视距相等；
3视线长度一般在100m以内，视线高度高于地面一般不小于0.3m，瞄准和读数时，要仔细对光，消除视差；
4读数前要严格使管内水泡居中，读数后应及时检查气泡的位置；
5读数不要漏掉大数或零；
6标尺要扶竖直；
7仪器搬站时，前视尺垫不能动，但可以将标尺放下，待下站观测时，再将标尺放上；
8观测时间应选在成像清晰的时候，中午温度高、折光强时，不宜观测；
9阳光较强时，应使用遮阳伞。
⒌钻孔施工
⑴钻机选型
根据黄河上施工的经验和本桥地质情况选择钻机。
⑵泥浆性能
根据地质条件，拟使用聚丙烯酰胺（高聚凝剂）泥浆，泥浆的性能参数满足现行规范要求。
⑶泥浆循环系统
钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口组成。
同时在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆的制备，补充所钻孔内的泥浆。
泥浆循环系统流程如下：
图3.4.1-5泥浆循环系统流程图
泥浆池直接利用旁边的钢护筒，制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。
开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。
检验合格后再注入钻进的孔内。
相邻护筒之间用钢管连接形成泥浆循环系统。
钻渣不得排入河中，过滤后运至监理工程师指定地点集中处理。
⑷钻进
开钻前制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的混凝土供应。
每钻进2m或地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对，钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。
钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，钻孔作业采用减压钻进，根据不同土层选择与之相适应的钻进工艺参数。
钻机安装就位后，调整底座并保持平稳，保证在钻进和运行中不产生位移。
钻孔开钻时，应先在孔内灌注泥浆。
钻进时操作要点：
①钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
②钻进过程随时注意补充浆液，维持孔内的水头高度。
孔内泥浆面任何时候均应高于水面1.5m以上。
③升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。
④钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。
⑤钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。
⑥因故停止钻进，孔口加护盖。
严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
⑸清孔
本工程中使用的钻机型式为气举式反循环钻机，因此清孔采用换浆法清孔。
具体操作如下
①当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03~1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
②采用检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清孔。
③当泥浆指标达到相对密度1.03～1.10；粘度17～20s；含砂率＜2％；胶体率>98％；沉淀厚度不大于设计要求后，停止清孔，拆除钻具，移走钻机。
④在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。
严禁用超深成孔的方法代替清孔。
采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。
⑹清孔质量要求：
①孔底沉淀土的厚度不大于设计规定。
②清孔后的泥浆性能指标：
含不大于2%，相对密度为1.03~1.10，粘度为17s~20s，各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。
⑺成孔检查
1钻孔在终孔和清孔后，进行孔位、孔深检验。
②采用检孔器对孔径、孔形和倾斜度进行检测。
③钻孔成孔的质量标准见下表
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（㎜）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（㎜）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
沉淀厚度（㎜）
50
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03~1.10；粘度：
17~20Pa.s；含砂率：
＜2%；
钻孔施工中注意以下事项：
1钻孔开始前全面检查钻机，并进行润滑。
2开钻时，钻头下至孔底后，提起50—80mm；先启动泥浆泵，使泥浆循环2—3min，再开动转盘；然后慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后再逐渐增加钻压和转速。
3在钻进过程中不可进尺太快，要给泥浆护壁一定的护壁时间。
4在钻进过程中定期检查钻头尺寸，发现钻头磨损，直径小于规定值应及时补焊修复，以确保成孔直径符合设计要求。
5施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。
6加接钻杆时先将钻具提离，待泥浆循环3～5min后，再拧卸、加接钻杆，防止沉渣埋钻。
7在松散、软弱土层中钻进应少加压或不加压（一般用钻具自重加压即可），并根据泥浆补给情况适当控制钻进速度。
8在易塌孔地层中钻进时，应适当加大泥浆的密度和黏度。
9不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
10终孔时要及时会同现场监理验孔，并迅速清孔，钢筋定位后必须在4h内灌注水下混凝土，以防塌孔。
⒍钢筋笼制作
1钢筋场地加工平整：
在初步钢筋加工场地平整的基础上，根据使用功能分区进行合理布置，优化加工场地内的用电线路，动力、照明线路应分离敷设。
2采购、检测
制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。
其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。
各种钢材进场前，必须有合格证或材质保证书。
进场后，各种规格的钢材按照规范规定自检合格后由监理工程师见证抽样复检。
3材料存放
钢筋放置时，应用方木或砖石架空，防治潮湿或降水锈蚀。
支筋的所有支垫位置应处于同一平面，防止钢筋弯曲。
4钢筋笼的制作
本工程中，桩基钢筋笼较长，所有钢筋笼均分段进行制作，用平板运输车运输到施工现场，用起重机进吊装。
注意事项：
1本项工程钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两连接钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊的长度不小于10d（d为钢筋直径）,应先将纵向钢筋接头弯向一侧，以便在钢筋笼焊接时“通心”。
Ⅱ级钢筋的直径超过25mm时采用机械连接，机械连接必须符合设计规范要求。
在孔口进行钢筋笼接头对接时采用直螺纹接头连接（直螺纹连接之前采用搭接焊，节长宜为18m）。
②焊接时，对场地应有适当的防风、防雨、防雪和防严寒的措施。
环境温度在－200C~50C，施焊时应采取技术措施，低于－200C时，不得进行施焊。
③钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须有考试合格证。
④各种焊接材料分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
⑤钢筋骨架的质量检查和质量标准见下表
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（㎜）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋位置允许偏差
检 查 项 目
允许偏差（㎜）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台、
±10
板
±3
⑥筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。
存放时，分不同桩孔号进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。
⑦为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用φ32钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。
⑧为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。
⑨为了检测成桩质量，根据设计或业主的要求，Φ2m钻孔桩在钢筋笼内侧四周设置通长超声波检测管，检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。
5钢筋笼运输与检验
钢筋成笼后由质检员按钢筋骨架的制作允许偏差进行检验。
不合格，返工重新制作；合格后，填写钢筋加工报验单，呈报监理工程师检验，待监理工程师检验合格后按分节编号用钢筋笼运输车运至桩基现场。
钢筋骨架采用带托架的平车运输，保证装车时在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
6钢筋笼安装
1本桥采用汽车吊方法。
为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
2骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。
3骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。
最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相等，偏差不得大于±50mm。
同时严格控制钢筋笼的平面位置准确。
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