车间化工设备开停车检维修作业安全方案.docx

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车间化工设备开停车检维修作业安全方案

焙浸二车间化工设备开停车检维修作业安全方案

一、引言

实现化工安全检修不仅确保检修作业的安全，防止重大事故发生，保护职工的安全和健康，而且还可以促进检修作业按时、按质、按量完成，确保设备的检修作业质量，使设备投入运行后操作稳定、运转率高，杜绝事故和污染环境，为安全生产创造良好条件。

为此，在检修前务必做好检修前停车的安全技术处理和检修前停车后的安全技术处理。

二、化工设备检修作业中危险因素分析及预防对策

化工企业目前正向着生产装置大型化方向发展，生产从原料的投入到产品的产出，要经过多道工序和复杂的加工单元，辅助供热、供水、供风、供电系统庞大。

生产过程中使用的炉、塔、罐、槽、压缩机、泵等设备，以管道相连通，从而形成工艺复杂，工业流程长的生产线。

生产过程中各工序之间一环扣一环，紧密相连，互相制约，具有高度的连续性，随着计算机技术、控制技术、通信技术的应用，生产装置自动化程度也越来越高。

生产过程高温、高压，使用原料等多具有易燃、易爆、有毒、有害、腐蚀性强等特点，所有这些都给化工企业的设备检修作业提出了高要求，在检修作业中必须落实各项安全措施，避免发生火灾、爆炸、中毒等事故。

（一）有限空间内作业危险性的主要表现

有毒有害气体未经清洗置换、分析合格，可能造成中毒、爆炸事故发生；容器中氧含量不符合要求或通风不好，可能造成窒息；由于作业时间间隔太长，在停工后复工时未经气体分析，可能造成中毒、窒息等事故；未按规定穿戴防护用品，或防护用品不合格造成中毒事故；容器内使用的电源不符合有关要求，或电线破损等，都有可能造成触电事故；进入高深容器作业，安全措施不完善，可能造成物体打击事故。

（二）动火作业危险性的主要表现

不按规定办理动火证，不执行动火证规定，易造成火灾、爆炸事故；动火设备未清洗、置换合格，盲目加设不合理等安全措施不到位而引发火灾爆炸事故；动火点周围及下水道等存在易燃物，而引发火灾爆炸事故。

（三）高处作业危险性的主要表现。

脚手架搭设不规范，造成高出坠落事故；未办理登高作业证，安全措施不到位，造成高出坠落事故；检修时围栏、楼板等移开后未采取相应的措施而发生坠落；

（四）吊装作业危险性的主要表现。

未按规定办理吊装作业许可证，落实安全措施，而引发物体坠落等事故；交叉作业时，吊装物下方有人而造成事故。

（五）针对检修作业中的危险因素，采取的预防对策。

1．提高作业人员安全技能，增强作业人员自我保护意识。

要做好作业检修安全工作首先必须保证作业人员对作业过程安全技能的全面掌握。

其次，作业人员的自我保护意识的高低也是作业安全的关键。

2．明确施工任务，作业前进行危险性分析，做好检修准备工作。

作业之前，对参加检修人员进行交底工作，强调每个环节应注意的安全事项，应急对策等。

3．明确各级人员在检修作业过程中的职责。

作业人员、监护人员、现场指挥人员、作业组织实施人员、安全监督人员、票证审批人员等都应明确自己所肩负的安全责任，认真负责的履行自己的义务，确保检修过程的有序安全进行。

4．加强作业现场管理。

严格办理各项作业票证，如动火证、登高作业证、入罐证等，并严格落实相应检修票证中的各项安全措施。

检修现场应悬挂明显的禁动标志牌，停车检修等醒目标记，检修负责人应密切注意检修现场周围的情况变化，随时与使用部门联系，发现异常情况，立即处理。

5．加强检修技术管理。

例如：

脚手架搭建要符合规定，吊具要合格，备品备件的质量要合格等。

设备在拆卸、安装过程中严格遵守相关技术规范，要杜绝因检修不当造成事故。

6．检修结束后，做好现场清理工作，做到工完料清。

三、化工设备检修安全标准化程序的制定

（一）制定设备检修安全标准化程序

化工生产设备在检修过程中，经常会发生各类人身伤害事故。

根据某公司的历史统计资料，1990年～2000年，该公司共发生事故造成工伤74人次，其中56人次是在检修过程中发生的，占事故工伤总人次的75.7%。

总结其原因，一是检修单位及人员没有检修安全标准化程序的概念，以前怎么干现在还怎么干；二是检修人员违反安全操作标准规程，采用不规范的习惯性作业方法等，导致事故发生。

为了确保检修作业安全，改进检修安全工作，笔者结合工作实践，提出了化工设备检修安全标准化程序的制定步骤及实施措施，供企业在进行设备检修时参考、完善。

化工企业设备检修是一项经常性的工作，由于检修过程中存在大量危险因素，检修情况复杂多变，多年来人们一直在寻找一种简便易行的方法，用来防范危险，控制和预防事故。

制定“设备检修安全标准化程序”就是防止检修过程中发生事故的一种好方法，能方便处室、车间管理人员进行现场管理，检修人员也容易掌握运用。

鉴于合成氨生产企业造气炉检修任务繁杂、危险因素多，具有代表性，本文以此为例，演示安全标准化程序的制定步骤。

1.制定工艺设备交出前的4项安全标准

（1）所有电源必须全部切断；

（2）各种介质、物料来源，须按盲板图加好盲板或卸下一段管道；（3）容器设备内的介质，须排空放净或置换成惰性介质，然后通过验收合格；（4）周边的其他设备如果仍在运转，应排除其跑、冒、滴、漏等事故隐患。

化工设备检修前的安全准备工作对安全检修至关重要，例如没有断开电源，就可能发生触电事故，或者电气打火引起着火爆炸、误操作启动转动设备伤人事故；不切断物料来源，容器内清洗、置换不合格，就可能发生中毒、着火、爆炸等事故。

2.制定7项检修人员安全防护用品标准

（1）现场作业须按规定着装，夏季不准敞怀，不能穿背心、拖鞋、凉鞋、高跟鞋。

（2）高处作业须系好安全带，脚手架牢固、有栏杆，脚手板必须绑死。

（3）电气焊作业须戴好防护罩、防护眼镜，穿好防护服，电焊工必须穿绝缘鞋。

（4）手持电动工具作业时须穿戴好绝缘鞋、绝缘手套、使用合格的漏电保护器。

（5）多层交叉作业须戴好安全帽。

（6）在有毒生产区作业时，须备好合适的防毒器材。

（7）在进行有灼烫伤害的危险作业时，须穿戴防护眼镜、防护鞋、帽、服装。

3.制定8项检修作业安全标准

动火作业、起吊作业、电气作业和拆除作业，执行原化工部《化工企业安全管理制度》中的相关规定，并严格办理审批手续。

容器内作业、高处作业、抽堵盲板作业和动土作业，参照执行化工行业标准《化工企业厂区作业安全规程》（HG23011～23018-1999）中的有关规范执行。

除以上具体作业标准外，还要求大检修项目制定检修安全方案，小型检修项目制定具体的安全技术措施，经设备主管部门审查批准后进行。

4.制定10项检修现场安全标准

对作业工器具、环境、作业方法、行为、安全措施的规定和要求：

（1）各工种严格执行本工种操作规程及安全检修制度，检查工器具是否符合安全作业要求。

（2）认真办理“各种安全作业票证”。

（3）检修后恢复拆动的楼板、楼梯、栏杆达到安全要求。

（4）检修现场保持安全、整洁，拆下的零部件摆放标准化。

（5）高层作业人员携带好工具、零件、较重的部件放在主梁或安全平稳的地方。

（6）现场发生异常情况，立即采取措施或撤至安全地带。

（7）2人以上作业要指定1人专门负责安全，各级管理人员尽职尽责，杜绝违章指挥、违章作业。

（8）容器内作业或照明条件差的地方作业，要装安全行灯，容器内装12V，容器外装不超过36V的临时行灯。

（9）电气作业由持证电工负责进行。

（10）作业现场用安全警绳围护，必要时设置专门安全标志。

5.根据客观实际情况制定5项作业人员安全动作标准

操作动作标准化是保证安全检修的基本功，每个动作都是安全检修的最佳动作，不但会使操作规范，同时还会加快作业速度。

（1）指挥传令标准化，领导对下级指令要做到任务具体、语言简练易理解、传令准确，并且要有时间概念，连续性的作业要规定作业开始、作业停止的联系信号，如红灯停、绿灯开等。

（2）指挥起重设备标准化，指挥传令、挂吊人员执行国家标准《起重吊运指挥信号》（GB5082-85）的手势、哨令。

（3）操作姿态的标准化，面向检修设备，注意周围环境，工作前一查、二看、三作业，采取最佳安全检修姿态。

（4）推、拉动作标准，按标准化程序进行，双脚前后差半步，一轻、二重、三用劲。

（5）其他动作标准，根据作业特点选择最佳标准动作，使作业轻松，保证安全。

（二）实施安全标准化程序

设备检修安全标准化程序的5步有其关联性，也有其独立性，正式开始检修后，第1步中的前3项可以不再考虑，第4项至后4步一直贯穿于整个检修过程。

安全标准化程序实施的目的是为了让检修人员牢记心中，时刻想到安全标准化的5步顺序，认真落实，避免不合理、不安全的作业动作，保证安装检修作业安全。

具体实施应从以下几个方面着手。

1.组织标准化作业安全教育

员工认真学习标准化作业方法、本单位安全、消防管理制度和原化工部《化工企业安全管理制度》，定期组织考试检验学习效果，成绩记入每人的“安全作业证”，使现场检修人员不断掌握标准化作业要求。

利用电化教育的方法，播放在检修作业中由于不按标准化作业要求检修而发生的重大伤亡事故案例，使员工从中吸取血的教训。

特种作业人员定期进行培训、复培，切实按照安全操作规程作业。

增强标准化作业意识，提高行动自觉性。

（1）加强标准化作业管理

检修安全标准化程序内容的制定，要根据检修设备的不同，参照国家、行业有关标准进行。

每个检修项目作业前，组织进行标准化作业动员，学习安全检修方案（包括标准化作业规定、要求），班组班前标准化作业喊话形成制度，培养检修人员执行标准化程序自觉性。

对重大作业项目的标准化作业程序反复进行讨论研究，并形成书面文字，让每个参修人员了解掌握，并认真执行。

（2）加强监督检查

各级安全管理人员深入现场，发现作业人员违反标准化作业程序或错误动作，及时进行纠正，并与其奖金挂钩，促其自觉遵守。

发现现场设备有不符合标准要求的隐患，立即停止作业进行整改，保证作业安全。

（3）做好检修标准化作业记录

对每个检修项目安全标准化程序及实施情况要认真做好记录，并组织有关技术人员进行总结，不断完善，制定出一套内容科学、执行规范的安全检修标准化程序，进而推广运用，使设备安全检修水平进一步得到提高，预防和杜绝检修伤害事故的发生。

四、化工设备检修前的安全技术处理

实现化工安全检修不仅确保检修作业的安全,防止重大事故发生,报职工的安全和健康:

而且还可以促进检修作业按时、按质、按量完成,确保设备的检修作业质量,使设备投入运行后操作稳定、运转率高,杜绝事故和污染环境,为安全生产创造良好条件。

为此,在检修前务必做好检修前停车的安全技术处理和检修前停车后的安全技术处理。

（一）检修前停车的安全技术处理

停车方案一经确定,应严格按照停车方案确定的停车时间、步骤、工艺变化幅度,以及确认的停车操作顺序表,有组织、有秩序地进行。

装置停车阶段进行得顺利与否,一方面影响安全生产,另一方面将影响装置检修作业能否如期安全进行以及安全检修的质量。

装置停车的主要安全技术处理如下：

1.严格按照预定的停车方案停车

按照检修计划、并与上下工序及有关工段（如锅炉房、配电间等）保持密切联系,严格按照停车方案规定的程序停止设备的运转。

（1）泄压要缓慢适中

泄压操作应缓慢进行,在压力未泄尽之前,不得拆动设备。

（2）装置内物料务必排空、处理

在排放残留物料前,必须察看排放口情况,不能使易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料任意排入下水道或排到地面上,而应向指定的安全地点或贮罐中排放设备或管道中的残留物料,以免发生事故或造成污染。

同时,设备、管道内的物料应尽可能倒空、抽净,排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它处理。

（3）控制适宜的降温、降量速度

降温、降量速度应按工艺的要求进行,以防高温设备发生变形、损坏等事故。

如高温设备的降温,不能立即用冷水等直接降温,而应在切断热源之后,以适量通风或自然降温为宜。

降温,降量的速度不宜过快,尤其在高温条件下,温度、物料量急剧变化会造成设备和管道变形、破裂,引起易燃易爆、有毒介质泄漏或导致发生火灾爆炸或中毒事故。

（4）开启阀门的速度不宜过快

开启阀门时,打开阀门头两扣后要停片刻,使物料少量通过,观察物料畅通情况,然后再逐渐开大阀门,直至达到要求为止。

开启蒸气阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击等。

（5）高温真空设备停车步骤

高温真空设备的停车,必须先消除真空状态,待设备内介质的温度降到自燃点以下时,才可与大气相通,以防空气进入引发燃烧、燃爆事故。

（6）停炉作业严格依照工艺规程规定

停炉操作应严格依照工艺规程规定的降温曲线进行,注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响。

火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时,不得进行排空和低点排凝,以免可燃气体进入炉膛引发事故。

同时,装置停车时,操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表,为了避免出现差错,必须密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数的变化。

（二）检修前停车后的安全技术处理

停车后的安全技术处理工作直接决定了检修作业的安全与否,因而必须认真对待,周密考虑,并制定相应方案,落实安全技术处理措施,确保安全技术处理工作的顺利进行,为检修作业创造一个安全卫生的作业环境,避免或减少检修作业过程中的事故发生。

化工装置停车后检修前的主要安全技术处理方法有:

可靠隔离、置换中和、清扫清洗等安全技术处理方法。

1.可靠隔离

停工检修的设备必须和运行系统可靠隔离,这是化工安全检修作业必须遵循的安全规定之一。

检修设备和运行系统隔离的办法是将与检修设备相连的管道阀门、伸缩结头等可拆部分拆下,然后在管路一侧的法兰上装置盲板。

如果无可拆除部分或拆卸十分困难,则在和被检修设备相连接的管道法兰接头之间插入盲板。

抽堵盲板属于危险作业,应办理作业许可证,并且指定专业人员负责制定作业方案和检查落实安全措施。

抽堵盲板的人员必须经过专门训练并持证作业。

作业前安全负责人应带领操作、监护等人员查看现场,交代作业程序和安全注意事项等。

对该操作过程应逐一记录,以防因漏堵导致检修作业无法进行或引发事故。

2.置换中和

为保证检修作业过程中的动火和罐内作业的安全,设备检修前必须进行置换中和处理。

通常是用水蒸气或惰性气体将设备、管道内的可燃性或有毒有害气体彻底置换出来。

对盛有酸碱等腐蚀性的液体或经酸洗碱洗后的设备,应进行中和处理,以保证检修作业的安全和防止设备的腐蚀。

置换中和作业安全处理技术:

（1）抽堵盲板

被置换中和的设备、管道与其它生产系统相连处,除关紧连接阀门外还应加上盲板,以达到可靠隔离的要求,并卸压和排除余液。

置换中和作业一般应在抽堵盲板之后进行。

（2）制定方案

置换中和前应制定置换中和方案,绘制置换中和流程图。

根据置换中和及被置换中和介质密度的不同,选择合适的置换中和介质和恰当的置换中和介质进入点以及被置换中和介质的排出点,确定采样分析部位,以免遗漏、防止出现死角。

若置换介质的密度大于被置换介质的密度,则应由设备或管道的最低点送入置换介质,由最高点排出被置换介质;取样点宜放在顶部位置及容易产生死角的部分。

反之,置换中和介质的密度小于被置换中和介质时,宜从设备的最高点送入置换介质,由最低点排出被置换介质,取样点宜放在设备的底部位置和可能产生死角的位置。

（3）置换要求

用注水排气法置换气体时,要确保设备内充满水,所有易燃气体被全部排出。

故一般要求在设备顶部最高位置的接管口有水溢出,并外溢一段时间。

用惰性气体置换时,设备内部易燃、有毒气体的排出除选择合理的排出点位置外,还应将排出的气体引至安全的场所进行处理。

置换所需的惰性气体用量,一般为被置换介质体积的3倍以上。

被置换介质有滞留性质或者其密度和置换介质相近时,还应注意防止置换的不彻底或者两种介质相混和的可能,因此置换作业是否符合安全要求,不能根据置换时间的长短或置换介质用量确定,而应根据分析化验确认是否符合相应的安全要求为准。

（4）取样分析

在置换过程中应依照置换流程图上标明的取样分析点位置（一般取置换系统的排放点和容易形成死角的部位作为取样分析点）进行取样分析。

4.2.3清扫和清洗

对可能积附有易燃、有毒的介质残渣、油垢或沉积物的设备,采用置换中和的方法一般很难清除干净,故进行置换中和后还应进行清扫和清洗。

因为这些积附物可能在冷态时不分解、不挥发,故在取样分析是否符合动火要求或符合安全卫生要求时,可能符合。

但在进行动火作业时,遇高温这些杂质或迅速分解或很快挥发,使可燃物质或有毒、有害物质的浓度迅速增大,从而增加引发燃烧、爆炸或中毒事故的风险。

五、化工设备检修时安全注意事项

在化工生产过程中，化工设备常会因为各种原因（比如高温、高压等各种生产条件对设备的影响及介质腐蚀等等原因）而存在安全隐患，因此化工设备的检修是必不可少的保障措施，是化工安全生产的需要。

但是化工设备在检修过程中经常会发生各类人身伤害事故，与其他企业相比，化工企业由于其生产工艺、物料特殊性具有高温、高压和易燃易爆性、腐蚀性、剧毒性等特点，如有不慎极易发生火灾、爆炸、中毒等伤人亡人事故。

实现化工设备安全检修不仅确保检修作业的安全，防止重大事故发生，保护职工的安全和健康，而且还可以促进检修作业按时、按质、按量完成，确保设备的检修作业质量，使设备投入运行后操作稳定、运转率高，杜绝事故和污染环境，为安全生产创造良好条件。

要实现安全检修，在检修前的技术处理工作特为重要，为此，在检修前务必做好各项安全技术处理。

（一）检修前首先要停车，停车过程中的安全技术必须加以高度重视

停车方案经技术讨论确定后，应严格按照预定的停车方案停车，化工生产停车方案合理与否，既影响安全生产，也会影响化工设备检修作业能否如期安全进行以及安全检修的质量。

而对一合理方案的执行程度也会影响生产上的安全及后续检修的顺利。

因此必须严格按照停车方案所确定的停车操作时间、操作步骤、操作方法有组织、有秩序地进行。

按照检修计划、并与上下工序及有关工段（如公用工程、锅炉房、配电间等）保持密切联系，严格按照停车方案所规定的程序停止设备的运转。

对设备反应中的降温、降量速度应在满足工艺要求的前提下根据设备的材质及性能综合评定后控制一定的速度，以防高温设备发生变形、损坏等事故。

如高温设备的降温，不能立即用大量冷水直接降温，而应在切断热源之后，以适量通风或自然降温为宜。

有些夹套加热的设备，有条件的则采用内部盘管缓慢搅拌冷却。

降温，降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度、物料量急剧变化会造成设备和管道、密封装置等变形、破裂，引起易燃易爆、有毒危害介质泄漏或导致发生火灾爆炸或中毒事故。

对有压力的设备对它的泄压操作应缓慢进行，并确保其内的压力完全泄空，如果设备内的物料为易燃介质或毒性程度为极度、高度或中度危害介质，则泄压口必须由一导管将排放介质引至安全地点进行缓慢泄放并确保泄空。

在压力未确保泄尽之前，不得拆动设备。

对高温真空设备，必须先消除设备内真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通，以防空气进入引发燃烧、燃爆事故。

在排放残留物料前，必须察看排放口情况，不能使易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料任意排入下水道或排到地面上，而应向指定的安全地点或贮罐中排放设备或管道中的残留物料，以免发生事故或造成污染。

同时，设备、管道内的物料应尽可能倒空、抽净，排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它处理。

同时开启阀门的速度不宜过快，打开阀门头两扣后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大阀门，直至达到要求为止。

开启蒸气阀门时要注意管线的预热、排凝和防水击等。

停炉操作应严格依照工艺规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响。

火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体进入炉膛引发事故。

同时，装置停车时，操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表，为了避免出现差错，必须密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数的变化。

（二）停车后的设备置换清洗必须保证质量

在安全停车且放完物料之后对有毒、有害、易燃、易爆气体的设备进行置换，一般用于置换的气体有氮气、蒸汽或惰性气体，将易燃介质排出；或用注水排气法将易燃介质压出。

要优先考虑用氮气置换，因为蒸汽温度较高，在置换完毕后，还要凉塔，使设备内温度降至常温。

若被置换介质有滞留性质，或其密度与置换介质相近时，应注意置换的不彻底性或两种介质相混合的可能性。

因此置换是否彻底不能以置换介质的用量多少或时间长短确定，而应根据化验分析结果。

对积附有油垢、残渣、沉淀物的设备和管道，置换后应用蒸汽吹扫。

吹扫要集中用汽；塔、釜、热交换器等设备吹扫时，要选择最低部位排放，并要注意防止出现死角和吹扫不净；对下水道、阴井、地沟也要注意吹扫；忌水物质和残留有三氯化氮的设备和管道不能用蒸汽吹扫。

经置换和吹扫无法清除的沉积物，要采取清洗措施。

根据积垢性质采用酸性、碱性溶液或溶剂进行清洗，但所选用的清洗剂不能与沉积物形成危险混合物，且以不燃、低毒为宜。

为提高清洗效果，可通入蒸汽将溶液煮沸。

清洗干净后要通入清水进行二次清洗。

设备清洗、置换后应有分析报告。

（三）严格动火许可证的审批

严格执行在禁火区内动火办理动火许可证的申请、审核和批准的制度，这是确保化工企业安全动火的有效措施。

动火许可证的内容应包括：

动火部位、动火方式、动火时间、危险性分析、安全技术措施、具体方案以及项目负责人、操作人员、监护人员等责任人。

动火许可证的审批要层层负责、人人把关。

项目负责人、设备管理人员、消防部门和设备管理部门都要审查并各负其责。

厂级领导和设备管理部门应把工作重点放在检查督促动火许可证制度和内容的落实上，做到没有动火证或动火证手续不全不准动火、超过动火期限、动火内容或地点更改不准动火。

（四）在上述要点下安全停车之后应完全切断设备所连接的所有介质来源

化工设备、管道虽有阀门控制，但阀门若出现泄漏或关闭不严、误操作等，使易燃、易爆介质进入动火设备或空气中形成爆炸混合物，遇明火就会燃烧或爆炸。

检修人员需进入化工设备内部作业，必须保障所有介质不能发生内漏。

由于设备长时间使用，许多与该设备连接的管道阀门开关不到位，会出现内漏现象，尤其是气体阀门。

检修人员进入设备作业后，如对管道检查不仔细，一旦发生漏气、漏液现象，特别是煤气、氨气、酸气、高压气、粗苯等易燃、易爆、高温、高压物质发生内漏．将造成着火、爆炸、烧伤、中毒等严重事故，后果不堪设想，所以设备人员一定要认真确认与设备连接的所有管道，对一些易燃、易爆、易中毒、高温、高压介质的管道要在阀后（近塔端）加盲板。

应将与设备相连的管道、阀门等拆下，然后在法兰上装设盲板，如无法拆卸，则应在设备和相连的生产系统

的管法兰之间插入盲板进行隔绝。

抽、堵盲板前应仔细检查设备和管道内是否有剩液和余压，并防止形成负压吸入空气发生爆炸。

抽、堵盲板工作要建立台帐，盲板按工艺顺序编号，做好登记核查工作，漏堵会导致检修作业中发生事故，漏抽将导致试车或投产时发生事故。

在对检修设备进行介质隔断、置换、降温、降压等工序后，要进行严格的确认、检测，在确保安全的情况再拆卸人孔，对于有液体的设备，拆人孔时，要拆对角螺栓，拆到最后四条对角螺栓时，要缓慢拆卸，并尽量避开人孔侧面，防止液体喷出伤人。

对于易燃、易爆物质的设备，绝对禁止用气焊割螺栓。

对于锈蚀严重的螺栓要用手锯切割。

对于粗苯油罐等装置上设新人孔或开新手孔的情况下，绝对禁止用气焊或砂轮片切割，要采用一定配比浓度的硫酸，周围用蜡封的手段开设新的人孔、手孔。

设备（槽罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉膛、沟道、烟道、排风道等）内作业，必须办理“设备内作业许可证”，且保证设备必须与其它设备隔绝。

进入设备内作业前30分钟内，要取样分析有毒、有害物质浓度、氧含量，经检验合格后方可进入作业。

在作业过程中至少每隔2小时分析一次，如发现超标，立即停止作业，迅速撤出人员。

设备内作业必须设作业监护人，监护人应由有经验的人员担任，监