动走线特大桥钻孔桩旋挖钻施工方案.docx
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动走线特大桥钻孔桩旋挖钻施工方案
新建沪宁城际铁路工程站前Ⅰ标
南京动车走行线特大桥钻孔桩
旋挖钻法施工方案
编号：
版本号：
发放编号：
编制：
复核：
审核：
批准：
有效状态：
中铁四局沪宁城际铁路工程站前Ⅰ标项目部
二〇〇九年八月
南京动车走行线特大桥钻孔桩旋挖钻法施工方案
1编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1上海至南京城际轨道交通南京动车走行线特大桥施工图
1.1.2铁道部颁布的现行客运专线设计、施工、验收规范及其它有关文件资料
1.1.3工地现场调查、采集、咨询所获取的资料
1.1.4我单位类似工程施工积累的施工经验及设备
1.2编制原则
积极响应和遵守建设指挥部的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同、施工合同协议条款内容。
安全无事故，执行GB/T19001标准。
确保质量第一，保证施工人员人身安全。
坚持专业化作业与综合管理相结合。
充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序，运用网络技术，组织连续、均衡、紧凑有序地施工。
采用先进施工技术、先进施工机械、先进的施工工艺为原则。
文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用。
严格执行GB/T24001-1996环境管理体系，整个施工过程中以保护自然生态、施工环境、创建文明标准工地的原则。
以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物且减少扰民、公共交通配合的原则指导施工，切实维护建设单位及地方群众的利益。
执行GB/T28001—2001职业健康安全管理体系，关心职工健康安全。
2工程概况
2.1工程简介
本桥位于江苏省南京市下关区境内，桥梁主要上跨中央北路、京沪铁路。
桥梁中心里程为DCDK1+075.225，桥梁全长1187.28m；全桥孔跨布置为：
（5-32m+4-24m+3-32m）简支T梁+（40+64+40）m连续梁+（1-32m+3-24m+1-32m+3-24m+14-32m）简支T梁。
全桥共设38个墩台，钻孔桩304根（门式墩部分暂未设计，不含）。
2.2主要技术标准
铁路等级：
客运专线联络线
正线数目：
双线
设计速度：
80km/h
线间距：
4.2m
设计活载：
ZK荷载
轨道结构：
有砟轨道
2.3气象特征
本工程地区属亚热带海洋性季风气候，寒暑变化明显。
四季分明，温和湿润。
年平均降雨量约1440mm左右，一般集中在夏季，雨日110-130天左右。
全年无霜期230天，气温一月份最冷，月平均0.4-4.9℃。
全年以东南风居多，西北及东北风属次，西南风最少，最大风力可达12级，最大风速27.8m/s。
2.4地质条件
桥址区地形平坦，无滑坡、泥石流等不良地质，无地震液化层。
经设计地质勘探钻孔揭示，桥址范围内地层特征如下：
（0）人工填土（Q4ml）:
灰黄色、褐灰色，主要由黏性土、碎石机建筑垃圾、生活垃圾组成；
（1）粉质黏土（Q4al+pl）：
褐黄色，硬塑，局部为软塑；σ0=160Kpa；
（1）1淤泥粉质黏土（Q4al+pl）:
灰黑色、褐灰色，流塑；σ0=80Kpa；
（1）2粉质黏土（Q4al+pl）:
深灰色、褐黄色，软塑局部为硬塑；σ0=150Kpa；
（2）粉质黏土（Q3al）:
褐黄色、深灰色，硬塑，土质较均匀；σ0=200Kpa；
（2）1粉质黏土（Q3al）:
深灰色，软塑，为
（2）夹层；σ0=130Kpa；
（2）2粗砂（Q3al）：
灰黄色、褐灰色，饱和；σ0=300Kpa；
（3）粉质粘土（Q3al）：
灰色、深灰色，硬塑局夹薄层粉土、粉砂σ0=180Kpa；
（3）1粉质粘土（Q3al）：
灰色、深灰色，软塑，σ0=150Kpa；
（3）2中砂（Q3al）：
灰黄色、褐黄色，饱和，σ0=250Kpa;
（3）2-1粉质粘土（Q3al）：
褐黄色，硬塑，为夹层，σ0=180Kpa;
（3）3细圆砾土（Q3al）：
灰黄色，黑灰色，中密-密实，饱和σ0=300Kpa；
（3）4粉质粘土（Q3al）：
黑灰色，软塑，变形，σ0=130Kpa;
（3）5粉质粘土（Q3al）：
黑灰色、灰绿色，硬塑，σ0=200Kpa;
（4）1泥质砂岩（J）:
紫红色，全风化，岩芯呈砂土状，σ0=250Kpa;
（4）2泥质砂岩（J）:
紫红色、褐红色基浅青绿色，强风化，岩芯呈碎块状、块状，σ0=350Kpa;
（4）3泥质砂岩（J）:
紫红色、褐红色基浅青绿色，弱风化，岩芯呈柱状、少呈块状，σ0=550Kpa;
（5）1砂岩（J）:
灰白色、灰绿色、灰黄色，全风化，岩芯呈砂土状、土状夹少量强风化块状，σ0=250Kpa;
（5）2砂岩（J）:
灰白色、灰黄色，强风化，岩芯呈块状，σ0=400Kpa;
（5）3砂岩（J）:
灰白色、灰黄色，弱风化，岩芯呈柱状，σ0=650Kpa;
（6）1角砾岩（J）:
紫红色，全风化，岩芯风化呈砂土状、局夹强风化块状，σ0=250Kpa；
（6）2角砾岩（J）:
浅灰色、紫红色，强风化，岩芯多呈块状、少量短柱状，σ0=400Kpa；
（6）3角砾岩（J）:
浅灰色、紫红色，弱风化，岩芯多呈柱状，σ0=650Kpa；
2.5水文地质特征及评价
本桥地表水无化学侵蚀性，无氯盐侵蚀性；地下水具二氧化碳侵蚀，环境作用等级为H2,无氯盐侵蚀性。
故本桥桩基和承台砼均采用C40耐久性混凝土。
2.6施工条件
2.6.1施工用水
本桥沿线地下水出露，钻孔桩施工用水可就地取水；混凝土拌和用水采用拌合站内打井取水。
2.6.2施工用电
在本桥DCDK0+150、DCDK1+500各设500KVA变压器1台，作为施工时主要电源，在工程前期使用1台200Kw发电机作为施工电源，并供后期以备地方电网停电时工程施工的连续进行。
2.6.3施工场地
施工前用推土机对施工场地进行平整，清除地表杂物；淤泥处清淤换填山皮石。
跨京沪线门式墩往小里程端施工便道设置在线路走向右侧，门式墩往大里程端施工便道设置在线路左侧，便道设置宽6m，厚80cm，采用山皮石分两层填筑，挖掘机修筑整平，压路机碾压。
在DCDK0+100和DCDK1+500附近各设置一座钢筋加工棚，合计面积2000m2；由于本工程位于市区内，为利于环保，混凝土搅拌站设置于DK12+000处（312国道右侧）。
废弃的泥浆存于设置在两墩之间的泥浆池内，定期用泥浆罐车拉至指定弃渣场地。
2.6.4施工材料
钢材、水泥、外加剂等材料为甲供料，石子、砂、粉煤灰等是甲控自购材料，混凝土采用经业主和监理审批通过的配合比拌制。
2.7钻孔桩数量及持力层情况
南京动车走行线特大桥桩基工程数量及各墩钻孔桩持力层详见下表。
3适用范围
考虑到旋挖钻机具有成孔速度快、施工效率高、移动灵活方便、不使用循环泥浆、产生废浆少、对环境污染小的特点，特别适合于本工程较为松软的地层。
采用旋挖钻法施工的钻孔桩（即适用于本方案的钻孔桩）为：
南京动车走行线特大桥0#台～4#墩、7#墩～9#墩及16#墩～37#台钻孔桩。
4施工部署及资源配置
4.1现场组织机构
本项目由中铁四局沪宁城际铁路站前I标一队施工，我部针对本桥特成立第一架子队对其实施专项施工管理，现场组织机构详见图4-1
图4-1南京动车走行线特大桥施工组织机构图
4.2人员配置
根据本桥各施工阶段工程进度要求随时对劳动力进行调整，并满足施工需要。
劳动力配置详见表4-1。
表4-1南京动车走行线特大桥钻孔桩施工劳动力配置表
4.3机械设备配置
表4-2南京动走线特大桥钻孔桩施工主要使用机械设备表
机械名称
规格、型号
数量（台）
进场时间
备注
一、桥梁机械
旋挖钻机
R-622HDM
3台
09年8月10日
冲击钻机
CC-6、CZ
4台
09年7月20日
其他墩位使用
泥浆泵
3PNL
8台
09年7月20日
1台备用
二、钢筋机械
切断机
GQ40
2台
09年7月20日
调直机
GT4/14
2台
09年7月20日
弯曲机
GQ40D
2台
09年7月20日
电焊机
BX-315
6台
09年7月20日
对焊机
UN-100
2台
09年7月20日
三、其他机械
发电机
200GF
1台
09年7月13日
变压器
500KVA
2台
09年7月25日
汽车吊
20t
2台
09年7月15日
四、混凝土设备
搅拌机
HZS120、90
2台
搅拌站
配料机
PLD2400
2台
混凝土运输车
8m3
15台
表4-3主要材料试验、测量、质检仪器设备表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
（一）
砂、石料
1
新标准砂筛
Φ200
个
1
自有
2
新标准石子筛
Φ300
个
1
自有
3
摇筛机
XSB-70A
台
1
自有
4
针片状试验规
个
1
自有
5
压碎值测定模
套
1
自有
6
石子压碎值筛
个
1
自有
7
视比重测定仪
台
1
自有
（二）
水泥、混凝土、钢材
1
万能实验机
WE-600B，600KN
台
1
自有
2
压力机
TYA-2000，2000KN
台
1
自有
3
新水泥胶砂搅拌机
NRJ-160B
台
1
自有
4
新水泥胶砂震动机
GZ-75
台
1
自有
5
抗压夹具
40*40mm
套
1
自有
6
负压筛析仪
FSY-150
台
1
自有
7
雷式沸煮箱
RAF-150
台
1
自有
7
电动抗析机
DKI-5000A，5000N
台
1
自有
9
混凝土震动台
GE-75，F=50H2±3H2
台
1
自有
10
强制式混凝土搅拌机
JG50，50L
台
自有
11
浸水膨胀附件
套
1
自有
12
净浆机
NRJ-160B
台
1
自有
13
冷弯冲头
个
1
自有
14
雷式测定仪
LD50
台
1
自有
15
雷式夹
17.5
个
12
自有
16
水泥稠度仪
NO153
台
1
自有
17
水泥试模
套
20
自有
17
李式比重瓶
个
4
自有
19
电动脱模仪
LQ-T150D
台
1
自有
20
CBR-1承载比试验仪
台
1
自有
21
硬度仪
HR-150A
台
1
自有
22
坍落度测定仪
个
2
自有
23
回弹仪
HT225
台
2
自有
24
钢筋保护层测定仪
CBH-1
台
1
自有
25
磅秤
100kg
台
5
自有
26
标准养护箱
HWXLAB
个
1
自有
27
水压式混凝土含气量测定仪
0.6MPa
台
1
自有
27
泥浆测试箱
个
1
自有
29
混凝土强度快速测定仪
20KN
台
1
自有
30
混凝土取芯机
QZ-160
台
1
自有
（三）
测量、检测仪器
1
水准仪
DSZ2
台
2
自有
3
电子全站仪
莱卡802
台
1
自有
5施工工艺及方法
根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本桥0#台～4#墩、7#墩～9#墩及16#墩～37#台钻孔桩采用旋挖钻机施工成孔、混凝土采用拌合站集中生产，钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装，导管法灌注水下混凝土。
钻孔桩旋挖钻法施工工艺流程如下图：
图5-1钻孔桩施工工艺流程图
5.1施工准备
5.1.1测量放样：
采用徕卡802全站仪对桥位、墩台中心桩位进行准确放样，对桥位桩基进行防护、校核，据其确定各孔位，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查，用木桩标示各孔位中心。
5.1.2、场地平整：
场地平整在桥位放样后孔位确定前进行，采用推土机平整、压路机压实施工场地作钻孔平台。
场地平整过程中不能破坏桥位定位桩。
5.1.3场地布置：
规划作业、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。
5.2护筒埋设与护壁泥浆
5.2.1护筒埋设
a、护筒制造与埋设
钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作，护筒长度为2米，直径比设计桩径大20cm，护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。
埋深1～2米。
先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，护筒四周用土填筑，并分层对称夯实。
地下水位较高时，可在原地面先填筑粘土再埋设护筒，如护筒底土质较松软，可用上面的方法处理，必须使护筒稳固并且不下滑。
ｂ、护筒埋设检验
护筒埋设完毕后对其进行验收：
护筒必须垂直，倾斜度不大于1%；其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm；护筒必须稳固且不下滑。
5.2.2护壁泥浆
（1）泥浆要求
①护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大、主要技术指标满足下列要求:
a．胶体率不低于95%。
b．含砂率不大于4%。
c．造浆能力不低于2.5l/kg。
d．塑性指数>17（砂粘土应>15，大于0.1mm的颗粒<6%），
e．如果粘土较差可加入0.1—0.2%Na2CO3或NaOH，以改善泥浆。
②护壁泥土选择由试验室试验确定。
③配制1m3泥浆粘土与水的重量可根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。
即每立方泥浆粘土需要量G=r2-1/（r1-1）×r1。
④根据现场情况可设置制浆池，沉淀池和泥浆槽以形成一个泥浆循环系统。
（2）泥浆池设置
采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。
泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在两桥墩间地面挖坑设置。
钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时采用泥浆罐车弃运至指定弃渣场，以防泥浆溢流污染环境。
（3）泥浆配置
本工程泥浆采用粘土造浆，相应地质情况下泥浆技术指标见表5-1。
泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。
表5-1钻孔泥浆指标要求
钻孔
方法
地层情况
泥浆性能指标
备注
相对密度
粘度Pa.s
静切力Pa
含砂率%
胶体率%
失水率ml/30min
酸碱度PH
旋挖钻机
亚粘土
1.2～1.45
19～28
3～5
8～4
≥96
≤15
8～10
5.3钻机就位
钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。
安装好的钻机钻头。
钻头中心和桩孔中心在同一竖直线上，偏差控制在20㎜以内，以确保钻孔桩竖直度≤1%的要求。
5.4钻孔
（1）开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。
水电管路是否电畅通，以确保正常。
（2）正式钻进前先启动泥浆泵，配制合适的泥浆。
（3）钻头着地，旋转开钻，以钻头的自重并加压钻进，旋转并挤压钻头，使钻头内充满泥浆后提起钻头，钻头提升过程中及时补充泥浆并保持水头。
提出钻头后将钻头中的泥砂倾卸掉。
关闭钻头的阀门，将钻头转回钻进地点，并将旋转体的上端固定，降落钻头继续钻进。
（4）钻孔完成后，进行第一次清孔，清除孔底沉渣。
（5）钻孔作业连续进行，不得中断。
因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
（6）钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。
并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。
（7）钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。
（8）钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。
（9）当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
（10）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。
5.5清孔
（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。
（2）清孔采用捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），孔内含渣泥浆。
严禁用加深孔底的方法代替清孔。
（3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。
（4）当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。
成孔质量标准见表5-2
表5-2成孔质量标准表
项目
允许偏差
孔中心位置（㎜）
≤50
孔径（㎜）
≥设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深
不小于设计深
沉渣厚度（㎜）
≤300或按设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03～1.10粘度:
17～20Pa.s含砂率:
<4%胶体率:
>95%
5.6钢筋笼制作吊装
5.6.1钢筋笼加工
为确保钢筋笼制作精度，保证接头质量，加快现场钢筋笼对接进度，以缩短成孔至成桩工序之间间隔时间，钢筋笼分4～5节加工制作，基本节长9m，最后一节为调整节。
根据加工场地布置可满足同时施工3根钻孔桩钢筋笼，每个加工台位分别就一根桩的钢筋笼进行加工，其施工顺序及施工方法如下：
材料卸放
合格材料进场至材料卸放区，采用吊车卸车并按材料规格分类存放整齐，标识明确。
主筋加工
根据设计选用螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长，采用闪光对焊时，首先应按实际条件，选定相应焊接参数进行试焊，合格后方可成批焊接；同时，对每个焊接接头进行仔细地外观检查，逐批取试件进行接头的抗拉强度、冷弯试验。
加强箍筋弯制
加强箍筋在专制的胎架上进行弯制，钢筋在弯制过程中，必须严格按照设计尺寸进行，如果发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象时应及时找出原因进行正确处理。
钢筋笼绑扎
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎，同一断面内接头数量应符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管及压浆管也应同时对应配置，相邻节段对应接头应作好标识。
每节钢筋笼接头应按设计及规范要求错开。
为使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔2m设置一道加强筋和Φ50钢管内撑架，安装钢筋笼同时拆除内撑架。
螺旋箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形。
声测管安装，各节均预先绑扎在钢筋笼内。
完成钻孔桩钢筋笼的工厂化作业，每节钢筋笼必须标出所在的桩号及分节号。
最后一节钢筋笼上部四个方向的四根主筋必须加长到钢护筒顶，并设置一弯钩作为吊筋。
钢筋原材进场后要对原材料进行报验，经试验监理认证合格后方可使用，用经检验合格的原材进行加工后，报请监理工程师对钢筋笼报验，合格后才可用于施工的桩基中。
5.6.2钢筋笼运输及吊放
最长钢筋笼总重量为1.8t左右，每节钢筋笼成型后用专用托架通过运至现场，安装前清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土粘结紧密。
吊装前应检查钢筋笼内临时加劲角钢是否拆除完毕，并注意不得将角钢、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。
钢筋笼在孔口利用25t吊车起吊,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形，起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
钢筋笼接头采用焊接连接，每节之间的声测管采用套筒连接，满足现场操作简单、施工速度较快的要求。
钢筋笼对接时必须按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置也必须按照标识一一对应。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时上下节中心线保持一致。
钢筋笼安装到位后及时将钢筋笼加长的四根主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮。
钢筋笼最上部1.5m范围内的箍筋待破除桩头混凝土后再按设计要求绑扎就位。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差见表5-3。
表5-3钢筋骨架检查项目表
项次
检查项目
设计值
允许偏差
检查方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
/
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
87cm
±20mm
3
主钢筋间距
13.26
±0.5d
尽量检查不少于5处
4
加强筋间距
200cm
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
10cm,20cm
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
/
1%
吊线尺量检查
5.7水下混凝土
5.7.1导管制作及安装下放
导管采用专用的螺旋式导管,导管内径30cm,分节长3m,最下节长6m。
导管制作要坚固、内壁应光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致,偏差不大于±2mm。
根据桥涵上册P575，混凝土浇注时导管可能承受的最大压力为：
式中：
Pmax:
导管可能承受的最大内压力；
rc：
混凝土的容重，取24kN/m3；
hcmax：
导管内混凝土柱最大高度，钻孔桩最大成孔长度为26.5m；
rw：
孔内泥浆容重取10.5kN/m3；
Hw：
孔内泥浆最大深度为26.5m。
导管在使用前应自下而上编号,安装测试，并进行水密、承压、接头抗拉实验，确保导管的良好状态。
下放过程中应保持导管位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
在施工中建立导管安装长度复核台帐和检验台帐,以确保混凝土灌注顺利进行。
在开始灌注混凝土时,导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
5.7.2混凝土搅拌、运输
配制耐久性混凝土，在混凝土中掺入粉煤灰、矿粉等掺合料，并与适当的外加剂相结合，提高混凝土的抗裂性、抗氯离子渗透性，混凝土的配合比由试验确定。
水下混凝土坍落度控制在180～220mm；含气量>2%；试验立方体试块有试验员在现场制作，监理旁站，试块制作频率为每50m3制作一组试块。
混凝土在搅拌站集中搅拌,采用8m3混凝土输送车搅拌运输。
5.7.3灌注水下混凝土
灌注水下混凝土之前,再次检测孔底泥浆沉淀厚度,如沉渣大于规范要求时,嵌岩的沉渣要求更高，必须对孔内进行二次清孔,确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
灌注前，先射水或压气3-5min，将孔底沉渣冲翻动，射水压力比孔底压力大0.05Mpa。
②最大混凝土首批方量的确定
钻孔灌注桩施工时首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度大于等于2.0m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土的数量为：
（公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000P44）
式中:
V------首批混凝土所需方量（m3）;
h1-----井孔混凝土面高度达到Hc时,导管内混凝土柱需要的高度（m）,
h1≥
（见附图）
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