造气工段的操作规程.docx

造气工段的操作规程.docx

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造气工段的操作规程

造气岗位任务

任务：

以石灰碳化煤球（块煤或焦炭）为主要原料，在高温条件下，交替与空气和蒸汽进行气化反应，制得合格的半水煤气。

造气岗位工艺操作指标

一、压力：

1、减压前蒸汽压力＞0.9MPa

2、减压后蒸汽压力0.08～0.12MPa

3、入炉蒸汽压力0.05～0.07MPa

4、鼓风机风压1800～2400mm水柱

5、微机油压4.0～6.0MPa

6、汽泡压力＜0.2MPa

二、循环时间（150秒）：

1、二次上吹5～10秒

2、吹净6～7秒

3、吹风24～32秒

4、上吹30～43秒

5、下吹50～60秒

三、温度：

1、炉上温度350～400℃

2、炉下温度180～250℃

3、水夹套温度＜135℃

4、洗气塔≤50℃

四、风机风量：

吹风时风机电流≤340A

五、蒸汽入炉流量：

上吹1.8～2.5吨/时

下吹1.6～2.5吨/时

六、炉内炭层高度（空程）

Φ22602.2～2.5m

Φ24002.3～2.6m

七、出渣次数

块煤3次/班炉

煤球5次/班炉

八、气体成份：

半水煤气中

CO2≤13%

O2≤0.5%

CO≥25%

（H2+CO）＞68%

循环气中

H250～60%

H2/N22.0～2.8

九、液位：

汽泡液位1/3～1/2

造气岗位操作规程

一、原始开车

煤气炉新建或大修后进行系统开车，称原始开车，原始开车前的准备工作包括以下几项。

1、开车前的准备

对照图纸，检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。

2、单体试车

⑴、空气鼓风机、微机油泵单体试车合格。

⑵、炉条机空负荷试车合格。

3、系统吹净和清洗

⑴、吹净前的准备按气体流程，依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入挡板；开启各设备的放空阀、排污阀及喷淋阀，拆除分析取样阀及压力表阀；人工清理煤气炉、洗气塔等，盖上煤气炉炉盖，关闭所有方门、圆门，装好洗气塔人孔。

⑵、吹净操作用空气鼓风机送空气，按吹风流程进行吹净，气体从烟囱排出，直到吹出气体清洁为合格。

然后，按上、下吹流程逐台设备、逐段管道吹净。

一直吹至气柜进口水封处；用蒸汽对上、下吹蒸汽管吹净,直到干净为止。

⑶、系统清洗对油泵各油路管线进行清洗干净；气柜在人工清理后，用清水冲洗干净。

4、系统试漏和气密试验

⑴、油路系统启动油泵,油泵控制在4MPa,检查各泄漏点，无泄漏为合格。

⑵、汽水系统检查汽包各泄漏点，无泄漏为合格，同时检查、调整安全阀，工作性能必须正常。

⑶、煤气系统空气气密试验关闭各放空阀、排污阀、导淋及分析取样阀，在洗气塔和气柜进口水封处装好盲板；用空气鼓风机送空气，升压到20MPa，对设备、管道、阀门、法兰、取样点、仪表等接口处及所有焊缝，涂肥皂水查漏。

保压30分钟，压力不下降为合格；将气柜出口水封封住，关闭气柜放空阀，用空气鼓风机向气柜送空气，使气柜钟罩升高检查气柜在全程范围高度内升降是否灵活，自动放空是否灵敏准确。

如气柜是新建的，必须将气柜打高，封闭进出口水封，保压24小时，检查是否泄漏，泄漏率＜0.5%为合格。

⑷、蒸汽系统气密试验从锅炉送来蒸汽进入蒸汽管道，升压到0.3MPa，检查无泄漏为合格。

5、烘炉

⑴、预热性烘炉向汽包加水至液位计高度2/3处。

向洗气塔加水，控制水封溢流正常。

然后打开煤气炉方门，在炉箅上加入大块炉渣再加少量木柴，点火烘炉，火力应由小到大，逐渐提高。

时间约3天，炉顶温度不得超过200℃。

⑵、正式烘炉预热性烘炉后,向炉内投加小粒度块煤，高度在炉箅顶端之上200mm左右,再加1吨块煤,正式烘炉,时间约3天，炉顶温度不得超过300℃。

烘炉升温速率由加炭量和炉底部炉心通风门或方门的开启度来控制。

6、系统惰性气体置换

控制煤气炉在薄炭层，低炉温条件下运行并保持火层平面分布均匀，制取惰性气体进行置换。

启动空气鼓风机、炉条机、微机油泵，打开微机到制惰键上，开始制惰性气。

开启吹风阀，吹风气由烟囱放空，然后，关闭烟囱阀，向系统送惰性气。

气体由洗气塔顶部放空。

待炉温升到一定程度后，开启烟囱阀，关闭吹风阀，同时开启蒸汽总阀和上吹蒸汽阀，进行上吹降温，气体由烟囱放空。

然后关闭蒸汽总阀和上吹蒸汽阀，开启吹风阀，再进行吹风。

重复上述过程，制取惰性气，直至在洗汽塔放空管处取样分析合格。

然后关闭洗气塔放空阀，将惰性气送入气柜置换，直至在气柜放空管处取样分析合格。

惰性气体成分为O2＜0.5%，CO+H2＜8%。

7、单炉系统惰性气体置换

每台炉投入运行前，必须进行惰性气置换。

8、系统半水煤气置换

惰性气体置换合格后，按正常步骤制取半水煤气，并按惰性气体置换方法进行半水煤气置换，在气柜放空处取样合格为止。

二、正常开车

1、开车前的准备

⑴、检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。

⑵、检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。

⑶、与供水、供电、供汽部门及脱硫工段联系，做好开车准备。

2、开车前的置换

⑴、系统未经检修，煤气炉不熄火的情况下开车，可不进行置换。

⑵、系统经检修后，煤气炉不熄火的情况下开车，须先进行气密试验、试漏和置换。

3、开车

⑴、系统未经检修，煤气炉不熄火状况：

调节汽包液位；调整微机各循环时间，开启油泵；调节洗气塔溢流水正常；调节减压后蒸汽压力；关闭炉盖，启动炉条机，启动微机，转入正常操作。

⑵、系统检修后，煤气炉不熄火状况的开车，系统先进行气密试验、试漏和置换合格后，按上述⑴的步骤进行。

4、空气鼓风机开车

检查鼓风机电器、仪表应正常；盘车两圈以上，检查各运转部件无异；启动鼓风机，运转正常后，开出口阀。

三、停车及熄火

1、短期停车

⑴、加炭停车停微机，使煤气炉处于安全停炉状态，开炉盖点火，待炉口冒火后，开启烟囱阀。

⑵、单炉检修而煤气炉不熄火的停车停微机，使炉子处于安全停炉状态，开炉盖点火，待炉口冒火后，开启烟囱阀；停炉条机；煤气炉停用（不熄火），进行养炉，炉口温度升高时，应及时加炭压火。

2、紧急停车

如遇全厂性停电或发生重大设备事故及断水、油泵跳闸等紧急情况时，应紧急停车。

⑴、按微机停车按钮，使煤气炉处于安全停炉状态。

⑵、开炉盖点火，待炉口冒火后，开启烟囱阀。

⑶、如停车时间较长，应关闭上、下吹手轮蒸汽阀和蒸汽总阀，停炉条机、空气鼓风机和油泵。

⑷、如短时间内能恢复生产，亦可采用闷炉办法。

但开车时必须注意停车所处的阶段。

如处在下吹阶段，开车时必须先上吹制气，再转入正常生产。

3、长期停车

⑴、系统惰性气体置换按短期停车步骤停车后，开启气柜放空阀将气柜内的半水煤气放空，关闭放空阀。

制取惰性气，全系统进行置换，直至合格。

⑵、煤气炉熄火减少停车前的1～2次加炭量，加快炉条机转速，适当加大上、下吹蒸汽量，减少吹风空气量，降低炉温，使炭层高度降至与夹套高度相平；按短期停车步骤停车后，开炉盖，关闭上、下吹手轮蒸汽阀和蒸汽总阀，开汽包放空阀，；向夹套汽包加冷却水，并不断排放，冷却炉体，进一步加快炉条机转速，打开灰斗方门把炭扒净，停炉条机。

⑶、系统空气置换盖上炉盖，关闭所有方门及圆门。

用空气鼓风机向炉内送空气，降低炉内温度，气体由烟囱放空。

当全厂惰性气置换合格后,本系统进行空气置换，在气柜放空管处取样分析，O2含量＞20%为合格。

停空气鼓风机，循环油泵。

打开炉盖和所有方门、圆门，继续向夹套汽包内加冷却水，使炉体冷却至常温。

关闭洗气塔加水阀，将塔内水放净。

开启气柜放空阀，排净水槽内的水。

4、空气鼓风机的停车

关闭鼓风机出口阀；按停车按钮，停鼓风机。

5、倒开鼓风机

按正常开车步骤启动备用机，待运转正常后，停在用机；倒车时，由出口阀控制风量和风压，倒车应尽可能在煤气炉处于非吹风阶段进行。

四、正常操作

1、正常生产中的操作

⑴、加料在制气过程中，因燃料层逐渐降低，必须及时补充燃料。

小合成氨厂一般采用人工加料，就是停车后，打开炉盖，将燃料均匀地从炉口加入，一般运行12～14个制气工作循环后加料一次。

每次加料周期，加料量应相对稳定，不宜波动太大，以便保持燃料层稳定。

当炉条机转速快，燃料层低，炉温高，吹风量大或燃料粒度较大时，应增加加料量。

当炉温下降，炉条机转速慢，燃料层比较高，燃料粒度较小或燃料层阻力较大时，应减少加料量。

⑵、开车制气进行人工加料后,将炉盖关紧，启动微机，使系统投入运转。

⑶、停车正常操作中的停车，是在需要进行加料、下灰、探火等工作时，使煤气炉中止生产，处于非生产状态。

停车前一个循环应延长二次上吹时间，彻底排净炉底的煤气，防止打开灰门后与空气混合发生爆炸。

同时要做完全上吹，吹净炉面上的煤气。

停车后，打开炉盖先点火，将炉面上残余的煤气烧尽,然后开烟囱阀，确保安全。

⑷、下灰燃料燃烧后生成的灰渣，由炉条机排到灰斗里，当达到一定的数量后，应在炉停后排出。

从排出的灰渣，可判断煤气炉气化情况的好坏。

正常情况下，灰渣应呈拳头大小的块状，且多孔质轻，返焦很少。

如果灰渣中细粒多，则表示炉内气化较差，一般为炉温低或上吹蒸汽用量过多。

如果灰渣块大，且坚硬少孔，重量较大，则表示炉内温度过高或蒸汽用量过少，使灰渣局部熔融。

如果灰渣中返焦过多，表示炉条机转速太快。

⑸、探火目的是探测煤气炉内气化层、灰渣层的厚度和分布情况。

用探火棍从探火孔插入燃料层；2～3分钟后拔出，从探火棍上烧红的颜色和高度可以判断气化层的温度和分布情况。

在正常情况下，探火棍尖端有一小段黑色，这是灰渣层，在灰渣层以上所烧红的一段即是气化层。

若探火棍呈暗红色，则表明炉温较低。

若插入探火棍时费力，说明炉内有疤块。

2、操作条件的控制

⑴、炉温的控制炉面温度及炉条温度可代表气化层温度，正常生产中炉面温度的变化较大，炉条温度变化较小，在其他操作条件未变更时，如二者同时上升则说明气化层温度升高，或气化层加厚。

若同时下降，则气化层温度下降,炉面温度上升，炉条温度下降，说明气化层上移；反之，则说明气化层下移。

炉条温度高，一般是炭层阻力小，或灰渣层破坏的反映，在一般情况下，指标控制在高限，对产气及气体质量提高有利。

但不能超指标，超指标易破坏炉箅及炉底。

炉面温度也不宜过高，过高气体带走的热量太多，最理想的情况应当是火层温度高，而炉面温度不是太高。

炉面温度的高低，也可根据炉面火色来判断。

理想的炉面火色：

以焦炭为燃料应是灰暗四周鲜红；以无烟煤为燃料应是灰暗四周暗红；以碳化煤球为燃料应是灰白四周暗红。

若炉面火色白热化，表示气化条件恶化，火层上移，且形成结疤。

若炉面暗黑，表示燃料层温度低。

⑵、气化层温度气化层温度高，煤气产量高，煤气中有效成分（H2+CO）含量也高。

但气化层温度过高，容易产生结疤。

在一般情况下，以煤气中二氧化碳含量的变化，作为衡量气化层温度和厚度变化的主要标志。

气化层温度上升或厚度增加，二氧化碳含量下降；反之，则上升。

气化层温度温度是吹风和制气两个阶段热效应的综合反映。

增加吹风量，反应放出热量增加，气化层将在较高温度下建立平衡；增加蒸汽用量，制气时所需热量增加，气化层在较低温度下建立平衡。

因此，气化层温度稳定与否，取决于空气用量和蒸汽用量是否稳定。

空气的吹入量，取决于吹风速度和吹风时间，要维持吹风速度的稳定，还要注意炭层的稳定。

蒸汽的通入量，取决于通蒸汽的速度和制气时间。

影响入炉蒸汽速度的主要因素是入炉蒸汽压力和炭层高度。

若入炉蒸汽压力升高，入炉蒸汽量增加，气化层温度下降，蒸汽分解率降低，影响煤气炉生产能力。

若蒸汽压力下降，则气化层温度和蒸汽分解率都提高，但可能引起炉内结疤。

所以，要求操作中稳定入炉蒸汽压力和流量。

同时，制气时间上下吹百分比应保持稳定，每次增减量要小。

煤气炉加减负荷应缓慢，以免气化层温度及气体成分产生大幅度波动。

加负荷前，应适当提高炭层，防止炭层被吹翻；炉温开始上升时，应相应加大蒸汽用量，维持气化层温度不变。

减负荷时，当炉温开始下降，应相应减少蒸汽用量，逐渐降低炭层，维持气化层温度基本不变。

在使用加氮空气时，应力求稳定，以利于维持炉温稳定。

⑶、气化层的控制正常情况下，气化层应位于燃料层的底部。

气化层的位置和状况，主要取决于炉条机的转速、上下吹时间、上下吹蒸汽用量及空气用量。

在操作中，稳定气化层的操作有如下方法。

气化层下移或炉条温度上升时，应减慢炉条机转速。

若炉内有疤块，灰渣层增厚，应加快炉条机转速。

使用燃料灰分较高或灰熔点较低时，炉条机应保持较高的转速，燃料粒度变小或系统阻力增大时，应调慢炉条机转速。

气化层出现偏移时，应对气化层较差的部位进行人工扒块，同时在上移部位局部增加加炭量，使该局部燃料层阻力增大，从而消除气化层偏移现象。

如探火时，发现有疤块、火层上移，应减少吹风时间和吹风量，增大蒸汽用量，人工打疤块，加快炉条机转速等，使疤块逐渐消除，气化层恢复正常。

⑷、半水煤气成份的调节半水煤气成分的调节，包括氢氮比、甲烷、二氧化碳、氧含量等。

主要是氢氮比的调节，多采用增大或减小加氮空气用量来调节氢氮比；也可以采用延长或缩短空气吹净时间进行调节。

调节氢氮比不宜过急过猛，力求氢氮比基本稳定。

对于半水煤气中的甲烷、氧和二氧化碳的调节，是通过控制炉温来进行的。

炉温高，甲浣、氧和二氧化碳含量低；反之，含量则高。

若炉内炭层有风洞或吹风阀和下行阀关闭不严，则氧含量突然增高，应及时处理。

⑸、系统压力煤气炉系统的压力，随工作循环中不同阶段而变动。

如炉底压力，在空气吹净时最大，吹风时次之，上吹时再次之，下吹时最低。

而在空气吹净、吹风和上吹制气阶段，若炉底压力增高，说明燃料层内出现结块；若炉底压力降底，炉顶压力增高，炉底和炉顶压差减小，说明燃料层过薄或有风洞出现。

在下吹制气阶段，炉顶压力增高，说明燃料层阻力增大或蒸汽用量增加。

此外，还有蒸汽总阀不关，吹风阶段炉底压力急剧增大，上吹蒸汽阀不关，在下吹制气阶段炉顶压力下降而炉底压力增大；下吹蒸汽阀不关，在上吹制气阶段炉顶压力增大而炉底压力下降等现象。

3、正常操作要点

⑴、根据燃料的灰熔点，尽可能提高气化层温度，降低半水煤气中二氧化碳含量，提高有效气体成分。

⑵、按燃料质量、吹风强度等变化情况，及时调整循环时间及其百分比。

⑶、定时加炭，出灰，探火。

根据煤气炉内炭层分布及灰渣含炭量，调节炉条机转速，使气化层厚度及所处位置相对稳定。

控制炉面、炉底的出口气体温度，使其符合工艺指标。

⑷、根据过热蒸汽压力和蒸汽分解率情况，调节上吹、下吹蒸汽用量。

⑸、根据半水煤气和合成循环气的成分及其变化趋势，结合煤气炉负荷及运行状况，及时调节回收和加氮时间，控制氢氮比。

⑹、倒换空气鼓风机时，应注意鼓风机出口空气压力的变化。

防止由于空气压力的变化而引起氢氮比大幅度波动。

⑺、经常检查吹风阀和下行煤气阀是否关闭严密，并定期检修。

⑻、煤气炉下灰时，疤块要除尽。

炉面要拨平，以防炭层阻力不均匀，形成风洞。

⑼、经常检查洗气塔水封的溢流情况，防止跑气和水封管堵塞。

⑽、经常检查炉盖及灰门，各液压阀门填料及压盖等处的密封情况，防止漏气。

⑾、经常检查炉条机，炉底各润滑点及阀杆的润滑情况，定期向各润滑点、阀杆加油，保证良好的润滑。

4、惰性气体的制备与置换

新建或大修后的煤气发生系统，开车前必须用惰性气体排除设备和管道内的空气，防止与煤气混合发生爆炸。

另外，停车检修前，也要先用惰性气体置换系统内的煤气。

然后再用空气吹净，防止动火时发生爆炸和检修人员中毒。

氮气是合成氨厂理想的惰性气体。

在没有氮气的工厂，可以利用煤气炉制造含有少量可燃性气体和氧的吹风气来进行系统的置换，以确保安全。

目前小合成氨厂利用煤气炉制造惰性气体的工艺是：

在低炉温和低炭层的条件下，只做上吹，不做下吹，空气和蒸汽轮流吹入。

吹入空气，制出（CO+H2）含量小于8%，O2含量小于1%的吹风气，即为惰性气体，送入气柜贮存。

吹入蒸汽是为了降低炉温，生成的煤气由烟囱放空。

五、操作中的主要故障及处理方法

1、煤气炉结疤与结块

煤气炉炭层的结疤原因是多样的，由于使用的原料质量低劣，品种多样，发生的机会也逐渐增多，但严重结疤导致大幅度减量甚至扒炉停产重新点火的现象，却是应该避免的。

结疤产生的过程一般有几种情况。

产气出现一段极为好的阶段后，开始明显变差，炭层全部或局部下降减慢，探火棍难插，炉面发亮，下灰量减少，炉条机电流幅度波动大或明显增高等。

经常发生结疤的原因一般是人为的大幅度更改某些操作条件，如猛提吹风、猛加吹风率、猛提炉温，或大幅度扣蒸汽、减小炉条件转速等。

结疤的处理办法首先要查出结疤的原因：

若结疤不严重时，可适当减少吹风量或缩短吹风时间，增加上、下吹蒸汽用量，以适当降低炉温，使疤块逐渐消除；若结疤较严重时，首先应减轻煤气炉的负荷，降低炉温，适当加快炉条机转速和降低炭层，组织人力进行打疤，消除大块。

在处理过程中，应注意气化层位置尽量避免下塌和气化层下移。

2、煤气炉内出现风洞

风洞常伴随着结疤一起出现，产生风洞后，使炉内局部过热而产生结疤，出现风洞后，使空气走短路，煤气中氧含量升高，炉面温度向上波动大，炉顶炉底压差小。

停炉后可直接看到局部过热、吹翻炭层和风洞的存在。

产生风洞的原因是加入煤气炉内的燃料块度不均匀，料层厚薄不均，致使各处阻力不均，炉内有疤块而造成各处阻力不均；疤块下塌形成风洞。

风洞的预防和处理加入块度合格的燃料和保持适当的炭层高度，经常注意炉温的变化及煤气的成分，及时消除疤块。

当风洞形成后应立即降低吹风量，增加上、下吹蒸汽用量，降低炉面温度，停炉后加入燃料将风洞填满，有疤块要及时打碎。

3、半水煤气中氧含量跑高

半水煤气中氧含量跑高，一方面严重危及安全生产，另一方面也使消耗增高，影响变换工段操作。

造成氧含量跑高的原因有4点。

⑴、煤气炉内炭层过薄或有风洞和大块悬空现象，使入炉空气未能充分燃烧而穿过炭层。

⑵、开车时炉温过低，使空气燃烧不完全而进入系统。

⑶、吹风阀和下行煤气阀关不严而使空气漏入系统，在下吹制气时空气漏入煤气系统。

⑷、上、下吹加氮空气阀漏气。

当发现氧含量跑高时，必须迅速查明原因，根据不同情况进行紧急处理，如采取提高炭层、扒除大块、填补风洞等。

对原因⑵可采取延长吹风时间，提高炉温，待炉温正常后再转入制气。

对其他几项原因，应停炉检修处理，同时应加强操作管理，提高操作水平。

4、炉口爆炸

炉口爆炸一般发生在停炉加料时，容易造成人身伤害事故。

造成炉口爆炸原因如下。

⑴、所用燃料挥发分含量较高，停炉时炉面温度较低，致使挥发分不能挥发而集聚在炉内空间。

⑵、炉内炭层中有大块悬空现象，内部的残余煤气未能吹净。

⑶、蒸汽总阀、上吹蒸汽手轮阀漏气或未关，使半水煤气从炉口逸出。

⑷、燃料湿度过大，遇赤热的炭后产生煤气。

⑸、加炭时，将炉内火苗压灭，使馏出物和水煤气得不到燃烧。

⑹、在下灰或扒块后，关闭圆门、方门时，用力过猛而产生冲击气体，通过气化层产生空气煤气。

预防和处理的方法如下。

⑴、在停车前延长二次上吹或做完全上吹和适当延长吹风时间，以提高炉面温度。

停炉后打开炉盖点火，使残余煤气烧掉。

⑵、炉内有大块料悬空时，停炉前做完全上吹或延长二次上吹，加大二次上吹蒸汽用量。

⑶、阀漏时，可采取调节阀杆或修换阀门。

⑷、尽量少用湿度过高的燃料。

⑸、加炭时，如炉内火苗压灭，应重新点火。

⑹、在关闭圆门、方门时，应缓慢操作，以减少气体冲击。

5、炉底爆炸

炉底爆炸大部分是处在炉子运转中的二次上吹结束，空气吹净开始时。

爆炸原因如下：

⑴、二次上吹时，上吹蒸汽阀未开或开得太慢，以致炉底煤气未吹净。

⑵、炉底灰斗内有大块渣，二次上吹吹不净。

⑶、吹风阀漏气，使空气和下吹时炉底煤气混合

预防及处理的办法如下：

⑴、要经常注意二次上吹开始后有无蒸汽入炉。

⑵、灰斗内有大块渣，待停炉后处理。

⑶、调节和修换吹风阀。

6、系统阻力增高

系统阻力增高可以从以下几方面看出：

①炉盖处漏气严重；②制气过程中气柜上升速度减慢；③吹风时空气鼓风机电流下降；④蒸汽及加氮空气流量减少；⑤水封被冲破或大量冒水。

造成系统阻力增高的原因有：

①上、下行煤气阀未开或未开足；②废热锅炉气室内积灰局部堵塞；③洗气塔出口阀未开大;④洗气塔水封堵塞。

预防和处理的办法:

①检查上、下行煤气阀是否开到位；②检查清理洗气塔。

7、气柜方面常见故障及处理

常见事故有气柜猛升，猛降；气柜导轮脱轨；气柜抽瘪；气柜爆炸。

预防和处理的方法如下

⑴、气柜猛升气柜的高低应装高度指示装置和信号报警装置，使造气、变换、高压机工段都知道。

要经常检查气柜自动放空阀的灵敏性。

⑵、气柜猛降应加强岗位联系，检查洗气塔出口水封是否堵塞，使煤气送不出去。

⑶、气柜脱轨大风天气，气柜不宜升得过高。

经常检查导轮和导轨的配合，保证加油润滑。

⑷、气柜抽瘪停车气柜排水时，未开顶部放空阀，气柜内压力低于大气压而抽瘪。

另外生产时，前后工段联系配合不当，抽气太多，造气供气不足，使气柜处于最低限时被抽瘪。

主要应加强工段之间联系，停车排水时一定要开气柜顶部放空阀。

⑸、气柜爆炸主要原因为氧含量严重超标未及时处理；或停车检修，用惰性气置换气柜时，惰性气中可燃气体超指标。

要求严格执行安全操作工艺指标，并加强在气柜处的动火管理。

8、空气鼓风机故障

主要是进出口阀未开足，造成风量不足、地脚螺丝松动或靠背轮联接不正，使得震动大，缺油引起轴瓦发烫，或者由于突然停电，煤气倒入空气总管，炸坏空气鼓风机。

预防和处理的办法：

检查进、出口阀门，应开足进、出口阀门；校正靠背轮，拧紧地脚螺丝，适量加入黄油，保证润滑；遇紧急停电时，要及时在空气总管通入蒸汽，冲淡煤气。

9、炉条机负荷重

炉条机负荷重的主要原因有：

炉内有大块疤块卡住，破渣圈或夹套保护板脱落卡住以及灰盘产生移位，还有蜗轮、蜗杆拉坏，应及时减轻煤气炉负荷，安排停炉检修。

10、微机常见故障

目前煤气炉自动机已改为微机控制。

其运行较准确，无大故障，但要重点注意以下几点。

⑴、油泵要保证油压正常供油，油压低于指标，易造成液压缸工作不正常。

⑵、循环油要保持清洁无杂物，否则影响正常生产。

⑶、微机操作室要保持清洁，无灰尘，室温应恒定，以防造成部件损坏。

造气岗位生产操作问答

1、煤气发生炉内的燃料是怎样分层的？

煤气发生炉内燃料从上至下分为五层：

干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层。

（1）干燥层：

在燃料层的最上部，燃料与煤气接触，燃料中水分蒸发，这一区域叫做干燥层。

（2）干馏层：

干燥层往下一个区域，燃料在此受热分解，放出低分子烃，燃料本身也逐渐焦化，因此称为干馏层

（3）干馏层向下依次是还原层和氧化层，还原层和氧化层统称为气化层。

已成为游离碳状态的固体燃料在此被气化剂中的氧所氧化，成为碳的氧化物。

（4）灰渣层：

在炉箅上面由固体残渣而形成，可以预热自炉底进入的气化剂，同时灰渣被冷却，以保护炉箅不致过热而损坏。

2、固定层间歇法制半水煤气分哪几步进行？

固定层间歇法制气每一个工艺循环分五步进行。

（1）吹风：

以空气为气化剂，空气自下而上通过燃料层，目的是通过碳与氧的化学反应，放出热量，并贮存于燃料层中，为制气阶段提供热量。

（2）上吹制气：

以蒸汽和少量空气为气化剂，自下而上地通过燃料层，燃料中的碳与蒸汽和氧混合反应，生成半水煤气。

该过程加入空气并不是单纯为了提高温度，主要是为了配入适量的氮气，以满足合成氨原料气氢、氮比例的要求，即所谓“上吹加氮”。

（3）下吹制气：

上吹制气后，蒸汽