顶板施工工艺标准样本.docx
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顶板施工工艺标准样本
2.6.2.3顶板施工工艺原则
1合用范畴
本原则合用于普通现浇混凝土构件顶板施工。
2编制根据
模板工程技术规范
混凝土强度检查评估原则
钢筋工程技术规范
3施工准备
3.1技术准备及规定
工程开工前，组织现场合有施工人员，认真学习施工图纸及本工程所涉及到操作规程、施工规范、验评原则及其她技术文献，使每个施工人员对所操作对象都清晰所要达到原则。
3.2材料准备及规定
3.2.1模板：
模板必要符合国家现行原则。
3.2.2钢筋：
选取有资质厂家生产合格钢筋，进场复验合格后方可用于工程。
3.2.3混凝土：
混凝土强度必要符合设计规定，选取有资质厂家生产。
3.3重要机具
混凝土搅拌车、钢筋气割机等。
3.4作业条件
现浇混凝土构件墙体及内部构造施工完毕，并验收合格。
4施工工艺
4.1工艺流程
钢筋制安→埋件施工→安装模板→砼浇筑→养护→拆除模板
4.2操作工艺
4.2.1钢筋制安
4.2.1.1钢筋配料
①钢筋配料依照构件配筋图，先给出各种形状和规格单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接依照图纸尺寸下料；必要理解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再依照图中尺寸计算其下料长度。
各种钢筋下料长度计算如下：
直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增长长度
弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调节值＋弯钩增长长度
箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调节值
以上钢筋如需要搭接，还应增长钢筋搭接长度。
③钢筋弯曲后长度调节值
钢筋弯曲调节值
钢筋弯曲角度
30o
45o
60o
90o
135o
钢筋弯曲调节值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注：
d为钢筋直径
箍筋调节值
箍筋量
度方法
箍筋调节值（mm）
箍筋φ=4～5mm
箍筋φ=6mm
箍筋φ=8mm
箍筋φ=10～12mm
量外包尺寸
40
50
60
70
量内皮尺寸
80
100
120
150～170
④配料计算注意事项
a.在设计图纸中，钢筋配备细节问题没有注明时，普通可按构造规定解决。
b.配料计算时，应考虑钢筋形状和尺寸，在满足设计规定前提下应有助于加工
安装。
c.配料时，应考虑施工需要附加钢筋。
d.配料时应依照钢筋连接形式增长接头长度，并考虑钢筋接头位置及弯折点关系，在配料单上注明接头连接形式。
⑤配料单与料牌
钢筋配料计算完毕，填写配料单（见表2）。
钢筋配料工作应依照施工进度提前一周将配
料单送钢筋加工厂，钢筋较多或复杂仓位提前十天将配料单送钢筋加工厂。
列入加工筹划配料单，对每一编号钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工根据和质量追溯标志。
4.2.1.2钢筋切断
①将同规格钢筋依照不同长度长短搭配，统筹下料，普通应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生合计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设立控制断料尺寸用挡板。
③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不不不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口距离；对直径≤20mm钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm钢筋宜留5mm左右。
④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必要切除；如发现钢筋硬度与该钢种有较大出入，应及时向关于人员反映，查明状况。
⑤质量规定
a.钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。
b.钢筋长度应力求精确。
4.2.1.3钢筋弯曲
①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应不大于钢筋直径2.5倍，平直某些长度不应不大于钢筋直径3倍。
用于轻骨料混凝土构造时，其弯曲直径不应不大于钢筋直径3.5倍。
②当Ⅱ级钢筋按设计规定弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列规定：
a.钢筋直径不大于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。
b.钢筋直径不不大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。
c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应不不大于12.5倍钢筋直径。
加工钢筋容许偏差
项次
偏差名称
容许偏差值
1
受力钢筋全长尺寸偏差
±10mm
2
箍筋各某些长度偏差
±5mm
3
钢筋弯起点
位置偏差
厂房构件
±20mm
大体积混凝土
±30mm
4
钢筋转角偏差
30
4.2.1.4成品钢筋堆放与运送
①成品钢筋堆放：
对已加工成型钢筋，由质检人员、施工技术人员、操作人员进行检查。
符合规定后方可开出产品出厂证（见表3），然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标记。
②成品钢筋运送：
加工成型钢筋运送在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。
注意：
起吊时必要按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。
对于弯曲钢筋，钢丝绳必要在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。
4.2.1.5钢筋绑扎
①绑扎前准备工作
a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。
安装钢筋前应一方面熟悉图纸，在熟悉图纸过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型成品钢筋规格、形状、数量、间距与否符合图纸规定，有无错配和漏掉地方。
b.编制钢筋安装顺序
钢筋绑扎与安装重要工作顺序为：
测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。
对于构造比较复杂钢筋安装工程，如溢流面、引水发电系统进水口、渐变段、隧洞、尾水管、蜗壳、机墩等部位钢筋，必要预先编制好钢筋安装顺序。
c.做好机具、材料准备
在钢筋安装、绑扎前，应准备好惯用绑扎工具，涉及钢筋钩、吊线垂球、水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用铁丝、垫保护层用水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。
d.钢筋安装和关于工种配合
钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、混凝土工等应事先协调施工顺序，以免导致返工。
②钢筋现场绑扎
a.清铁：
将钢筋按先后安装顺序，在施工现场清理点数。
然后交给负责运送和安装人员，送到工作面。
肩负运送工作人员要按先后顺序运铁。
现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。
b.放线：
根据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋位置，放线可运用已有钢筋或模板划线，也可在混凝土面上划线。
c.按照放线成果，选取适当几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性规定。
d.钢筋绑扎安装完毕之后，必要依照设计图认真检查钢筋钢号、直径、根数、间距等与否对的，特别要检查钢筋位置与否对的，然后检查钢筋搭接长度与接头位置与否符合关于规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面与否清洁，有无铁锈、油污等。
钢筋安装偏差与否在规范规定容许范畴内。
在检查中如发既有任何不符合规定，必要及时纠正。
在混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而导致质量或安全事故。
如果浮现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必要及时纠正和修理复原。
4.2.2埋件制安
4.2.2.1预埋件重要有：
锚固支撑插筋，地脚螺栓锚筋，为构造安装支撑用支座、吊环等。
4.2.2.2预埋铁件制作：
严格按照设计图纸规定进行加工，特别注意是：
钢材种类、埋件尺寸、焊接工艺。
4.2.2.3预埋件安装：
梁支座安装误差普通控制原则：
支座面平整度容许误差±0.2mm；两端支座面高差容许±5mm；平面位置误差±10mm。
当水平支座面板面积不不大于25cm×25cm，应在支座上均匀布置2～6个排气（水）孔，孔径φ20mm左右，并预先钻好，不应在现场用氧气烧割。
4.2.2.4预埋吊环
a.吊环采用Ⅰ级钢筋，端部加弯钩，不得使用冷解决钢筋，且尽量不用含碳量较多钢筋。
b.吊环埋入某些表面不得有油漆、污物和浮锈（水锈除外）。
c.吊环应居构件中间埋入，并不得歪斜。
d.露出之环圈不适当太高太矮，以保证卡环装拆以便为度，普通高度15cm左右或按设计规定外留。
e.构件起吊强度应满足规范规定，否则不得使用吊环，在混凝土浇筑中和浇筑后凝固过程中，不得晃动或使吊环受力。
4.2.3安装模板：
依照不同预制件，分别制作不同模板。
底模及侧模分别制作完毕后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。
验收合格模板才干投入使用。
已制作好或已清理、修理好模板，在立模前涂刷好脱模剂，使用丰满门机吊运到位。
在预制件钢筋制安、埋件埋设完毕后（钢筋制安、埋件埋设详见关于作业指引书），进行模板安装。
侧模之间普通采用上、下对穿拉条固定。
模板之间接缝平整严密，避免“错台”。
4.2.4砼浇筑
砼采用插入式振捣器振捣，对局部钢筋密集、埋件较多部位，改用小型软管，严格操作避免漏振、过振。
振捣器要做到“快插慢拔”，每层砼厚度应不超过振动棒长1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5㎝左右。
普通每点振捣时间为20-30s，但应视砼表面呈水平不再明显下沉、不再浮现气泡、表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，每次移动距离不不不大于振动棒作用半径1.5倍。
普通振动棒作用半径为30-40㎝。
振捣器距模板垂直距离不应不不大于振捣器有效半径1/2，并不适当紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件。
对于较难振捣预制大梁等预制构件在侧模上安装了附着式振动器。
当砼浇筑高度高于振动器安装部位时开始使用，当钢筋较密和构件断面较深较窄时采用边浇筑边振动办法。
附着式振动器为对称安设，振动时间和有效作用半径，随构造形状、模板结实限度、砼塌落度及振动器功率大小等各项因素而定。
每隔1～1.5m距离设立一种振动器，当砼成一水平面不再浮现气泡时，停止振动，操作前通过实验拟定。
浇筑过程中，控制好砼上升速度，随时注意埋件、模板、钢筋、预留孔洞等状况，定期检查砼配合比，发现问题及时解决。
每块预制件要尽量持续浇筑，如果停仓不可避免，要保证在砼初凝前续浇。
4.2.5养护：
养护和保护材料及养护办法经监理单位批准后使用，砼浇筑完后及时采用洒水养护，砼持续养护时间不少于21天，使砼表面经常保持湿润状态。
对于砼表面，在砼能抵抗水破坏之后，及时覆盖持水材料使砼表面保持潮湿状态。
砼在最后验收之前，除按规定进行养护外，同步加以维护及保护，以防损坏。
对浇筑块凌角和突出某些加强保护。
在日平均气温2～3天内持续下降≥6℃时，砼进行表面保温保护，保温材料及厚度以保温后砼表面等效放热系数不不不大于2.0W/m2℃。
低温季节以及气温骤降期间，推迟拆模时间，拆模后及时采用表面保护办法。
当气温降到冰点如下，龄期短于7天砼覆盖麻袋作为暂时保护层。
4.2.6拆除模板：
对于预制构件不承重侧模在砼强度达到2.5Mpa以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。
模板拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。
5质量原则
5.1主控项目
5.1.1模板制安应符合施工设计图规定，且稳固牢固，接缝严密。
5.1.2钢筋品种、牌号、规格和技术性能必要符合国家现行原则和设计规定。
5.1.3混凝土配合比应符合设计规定。
5.2普通项目
5.2.1固定在模板上预埋件、预留孔不得漏掉，且安装牢固。
5.2.2钢筋表面不得有裂纹、结疤、折叠、锈蚀和油污。
5.2.3混凝土拌合物坍落度应符合设计配合比规定。
6成品保护
6.1要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管位置对的，不得撞碰。
6.2不得用重物冲击模板，不准在吊帮模板上支搭脚手板，保证模板牢固和严密。
6.3侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。
6.4在已浇筑混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。
7安全、环保办法
7.1安全办法
7.1.1搬运模板和操作搅拌机工人应佩戴防护面具。
7.1.2操作人员应佩戴安全帽和帆布手套。
7.2环保办法
7.2.1搅拌机清洗水不得随意排放。
7.2.2防止粉尘飞扬。
7.2.3防止噪音污染。
8质量记录
8.1材料出厂合格证和进场复验报告
8.2隐蔽工程验收记录
8.3施工日记
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