云南城市快速路下穿通道深基坑及钢支撑施工方案secret.docx
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云南城市快速路下穿通道深基坑及钢支撑施工方案secret
xx市东城大道快速化改造二期工程DC01标
K1+558～K2+058下穿通道
深基坑土方开挖及钢支撑安装
专项施工技术方案
xx第五工程有限公司
二0一一年四月
下穿通道深基坑土方开挖专项施工技术方案
一、编制依据及编制原则
（一）编制依据
1、xx市东城大道快速化改造二期工程《施工图设计》，2010年9月；
2、《西北综合勘察设计院工程地质勘察报告》；
3、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》
（GB50204-2002）；
5、《地基与基础工程施工及质量验收规范》
（GB50202-2002）；
6、《地下工程防水技术规范》（GB50108—2008）；
7、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；
8、我单位在以往类似工程施工中所积累的成熟施工技术和施工管理经验。
（二）编制原则
1、坚持统筹安排，编制施工计划，并按此配备劳动力、机械设备，确保按期完成;
2、坚持机械化、标准化作业，严格按照招标文件和有关要求组织施工;
3、坚持分区作业、点面结合、均衡生产的原则，根据实际情况，合理安排施工工序，做好施工中的监测，同时有针对性的制定预警方案，保证工程施工安全;
4、坚持按专业化组织施工的原则，组织强有力的管理机构和优秀的专业施工队伍，承担施工任务;
5、坚持安全、文明、环保施工、以人为本的原则，做好安全管理控制、水土保持、环境保护、交通疏导等工作。
（三）编制范围
本专项施工技术方案编制范围：
xx市东城大道快速化改造二期工程DC01标段下穿通道,起讫桩号为K1+558～K2+058，全长500m，含基坑降排水、深基坑开挖、支护与基坑围护结构及暗埋段箱体结构等工作内容。
二、工程概况
（一）工程简介
1、本项目为xx市东城大道快速化改造二期工程DC01标段，下穿通道的起始桩号为K1+558-K2+058,全长共500米，共分25个节段。
其中K1+718-K1+798为暗埋段，长80米，四个节段。
通道全宽27.2～28.8米，采用双向六车道。
暗埋段采用钢筋混凝土箱涵结构，敞开段采用“U”型船坞结构。
主体结构采用C40防水混凝土，抗渗等级S8，底板下设C15混凝土垫层及C10细石混凝土保护层，底板上设C30混凝土调平层，在道路中心位置设置1.5米宽中央分隔带，侧墙顶设置护栏。
基坑保护等级为一级。
2、根据工程类比与计算，对于不同深度的基坑分别采用管井降水和PCMW工法桩围护，基坑均采用明挖法施工。
3、基坑最大开挖深度为7.693米（K1+780处）。
（二）工程名称及建设地点
1、工程名称：
xx市东城大道快速化改造二期工程DC0I标K1+558～K2+058段下穿通道。
2、建设地点：
苏州xx市千灯镇石浦社区。
（三）工程规模及结构形式
1、工程规模：
主要为下穿通道的土建及结构工程，包括明挖暗埋段的施工降水、基坑土方开挖、内支撑体系、箱体结构等内容；其中暗埋段箱体结构宽度为28米，侧墙高度为7.56米,总长80米。
2、结构形式：
通道敞开段采用“U”型船坞结构，明挖暗埋段采用矩形箱体框架结构。
（四）设计标准
汽车荷载等级:
公路一级;项目区地震动峰值加速度为0.1g;通道净高5.2米;基坑保护等级为一级,地面最大沉降量≤0.15﹪H,围护桩最大水平位移量≤0.2﹪H,桩顶最大水平位移量≤0.1﹪H。
（五）主要工程数量
主要工程数量：
土方开挖：
7.538万m3；临时支撑及连接用型钢：
约425.382t，结构混凝土2.529万m3；结构钢筋2832t。
（六）地下水及地质情况:
场地浅层地下水分为赋存于上部粘性土层中的孔隙型潜水和赋存于④-3粉砂夹粉土中的微承压水。
初见水位埋深为1.8～3.8米，初见水位标高-0.38～1.44米,稳定水位埋深0.6～2.2米，稳定水位标高0.53～2.21米。
微承压水其顶板埋深一般为10.00～16.80米,承压水头高于顶板埋深约1.5米。
下穿段土方地质情况主要由粘性土及粉性土组成。
按其工程特性从上到下可分为7个层次。
地质
编号
地层名称
土层特征及性质
1
素填土
杂色,含植物根茎,结构松散,厚度1~3.3米,全场分部;
2
粉质粘土
灰黄色，软塑，工程性质一般偏差，厚度0.2~2.5米;
3
淤泥质粉质粘土
灰色，流塑，高压缩性，工程性质差，厚度1.2~16米;
4-1
粘土
褐黄色,可塑~硬塑，工程性质良好，厚度1.0~5.1米;
4-2
粉质粘土
褐黄色,可塑,工程性质一般偏好，厚度0.4~2.4米;
4-3
粉砂夹粉土
灰黄色，稍密~中密，工程性质良好，厚度0.8~8.6米
5-1
粉质粘土
灰色，软塑~流塑，工程性质较差，厚度10~13.6米;
5-2
粉质粘土夹粉土
青灰色,可塑~软塑，工程性质一般，厚度1~7.6米;
6-1
粘土
暗绿色,可塑~硬塑，工程性质良好，厚度1.2~5.0米;
6-2
粉质粘土
青灰色,可塑，工程性质一般偏好，厚度1.4~9.5米;
三、深基坑土方开挖与支护方案
本基坑工程根据设计及开挖方法，分为放坡开挖、有围护无支撑开挖和有围护有支撑开挖三种。
根据施工条件，基坑开挖深度在0～3.0m采用放坡开挖的型式，基坑开挖深度在3.0～7.693m采用PCMW工法复合墙围护加钢支撑型式进行开挖。
基坑开挖时，均采用通道纵向开挖法，分段、分层、分区开挖，开挖以机械为主，人工修挖为辅。
基坑开挖深度、宽度及支护类型见下表：
基坑开挖深度及支护类型
桩号
节段
整平标高2.5m至垫层底深度（m）
基坑宽度（m）
支护类型
备注
K1+558-K1+638
K1+958-K2+058
U1-U4
U17-U21
0.07-2.563
2.496-0.203
27.2-27.6
27.2
1:
2放坡
K1+638-K1+678
K1+918-K1+958
U5-U6
U15-U16
2.563-4.63
3.97—2.496
27.6-28.0
27.6
PCMW
工法桩围护
K1+678-K1+918
U7-U14与
暗1-暗4
3.97—7.693
28.0-28.8
PCMW工法桩+钢管支撑
（一）开挖、支护施工遵循的原则
1、尽可能增加开挖工作面和运输线，采用高挖高弃、低挖低弃的原则。
2、在基坑开挖平面内，土方开挖时，分段、分区、分层对称进行，不得超挖。
3、无支护段基坑开挖采用从上到下分块开挖的原则，根据不同开挖过程选择不同的放坡坡度。
4、开挖前作好截、降排水设施，保证开挖过程中的排水畅通。
5、遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。
（二）开挖方案与开挖方法
1、开挖前的准备工作：
（1）基坑降水：
在基坑开挖前20天进行承压水降水，确保承压水水位控制在开挖面以下3m以下；提前20～30天进行潜水层降水，确保在基坑开挖过程中不出现渗水等现象；另外，地下水的降排应贯穿整个基坑开挖及结构施作施工全过程。
下穿通道基坑开挖深度不均匀，敞开放坡段开挖深度为0～3m不等，围护敞开及暗埋段基坑开挖深度为3～7.693m，基坑降水深度较大，在下穿进出口敞开放坡开挖段主要采用管井降水。
由于在引道段揭露的地层主要为粘土、粉质粘土、淤泥质粉质粘土等，为潜水含水层，因此，管井深度可以以微、弱透水粉土为隔水底板，来降低引道段基坑中的地下水。
对于明挖暗埋段箱体结构，基坑开挖深度较大，除揭露粘土、粉质粘土外，还揭露了淤泥质粉质粘土，淤泥质粉质粘土为承压水，为保证施工安全，基坑开挖时主要是降土层中的承压水。
在深基坑内，由于采用了三轴搅拌桩加预应力管桩复合墙形式支护结构，具有止水功能，因此坑内主要采用明沟排水沟（坑）与轻型井点降水相结合的方式。
为确保坑底稳定，降低坑底承压水头高度，按开挖深度的不同，分段采用疏干降水和减压降水。
由以上分析得知，通道基坑降水主要有两种方式：
深基坑内用轻型井点降水结合明沟排水；深基坑外采用管井降水，其中引道段开挖深度较小，主要降场区潜水；明挖暗埋段开挖深度较大，主要降场区承压水。
（2）根据设计文件要求，下穿通道进出口敞开段管井降水范围为:
K1+558～K1+638左右侧与K1+958～K2+058左右侧两段,管井沿基坑两侧布置,管中心距基坑开挖边线距离为200cm,管井直径为0.6米,管长6米,纵向间距15米;
（3）K1+638～K1+958中间段左右侧,按设计采用PCMW工法桩止水帷幕降场区承压水,止水帷幕中心线距基坑开挖边线距离为10米,基坑内采用明挖排水沟（坑）进行疏干排水,但根据现场实际情况,如上述方案不能满足施工要求,基坑内可增设轻型井点降水,具体方案据现场实际确定。
（4）施工图设计未设置观测井,为有利于对地下水位进行有效观测和施工监测,必要时可考虑在K1+718～K1+798明挖暗埋段左右两侧各设置2个地下水观测井,具体设置位置:
K1+715与K1+800左右侧临时施工便道坡脚处,井间距为85米,观测井直径为10cm,井深6米。
（具体详见管井与观测井
布设平面图）
（2）测量放线：
按图纸定出各主要特征点以及边坡线，并对原地面标高进行复测，绘制横断面图，整理资料报监理工程师确认。
（3）清除地表植被、树根、腐植土、表层土等所有土方杂物。
（4）开挖前作好截、降排水设施，保证开挖过程中的排水畅通。
2、基坑开挖施工
基坑属于对称的长条形基坑，整个基坑施工严格按照设计要求进行分段开挖和浇筑素砼垫层与钢筋混凝土底板，每段开挖中又必须按照分层、分小段、分块，并限时完成每小段的开挖和支撑。
（1）K1+558-K1+638与K1+958-K2+058，共9个节段180米，均为敞开放坡开挖段，其最大开挖深度为2.563米,该段落
基坑开挖采用“通道纵挖法”：
沿基坑纵向中心处留一临时施工便道道，然后在便道端部向两侧拓宽开挖，上层拓宽至设计边坡后，再开挖下层通道，按此方法纵向前进，逐层下挖，直至开挖到坑底垫层顶面标高。
当挖至坑底垫层顶面标高时，复核中线、标高准确无误后，人工进行修整，严禁超挖回填虚土，
至设计标高后，及时浇筑垫层混凝土封底。
下穿北面K1+558-K1+638（U1-U4）四个节段由北向南退挖施工,土方运输车由基坑中心临时便道在K1+758处（暗埋3）东侧运至弃土场;下穿南面K1+958-K2+058（U17-U21）五个节段由北向南退挖施工,土方运输车由基坑中心临时便道走基坑南面出口运至弃土场。
（2）K1+638-K1+678与K1+918-K1+958，共4个节段80米，均为有围护无支撑开挖段，其最大开挖深度为4.63米,北面K1+638-K1+678两节段由北向南退挖施工,土方运输车由基坑中心临时便道在K1+758处（暗埋3）东侧运至弃土场;南面K1+918-K1+958两节段由北向南退挖施工,土方运输车由基坑中心临时便道走基坑南面出口运至弃土场。
（3）K1+678-K1+918,共12个节段240米,其中U形槽8个节段160米,暗埋段4个节段80米,为PCMW工法桩加钢管支撑开挖段,属于本深基坑开挖的重点段落,最大开挖深度达7.693米。
该段落基坑开挖同样采用“通道纵挖法”,具体方法如下:
①在整平高程到2.5米后,完成软土地基加固处理、PCMW工法桩围护及冠梁施工；
②上述工作完成后，进行卸载土方开挖，卸载土方开挖至冠梁底下-0.3米后,在基坑中心立柱桩格构柱上焊接钢牛腿安装I28a工字钢连系梁；
③纵向开挖施工顺序:
从K1+678（U7起点）开始,到K1+918结束,由北向南逐段开挖;
④竖向分层:
按照每层开挖深度不超过2米控制,本段开挖深度在3.97-7.963米范围,分层开挖;
⑤该段土方运输路线：
U7、U8及暗1、暗2四段土方由基坑中心临时便道在K1+758处（暗埋3）东侧运至弃土场，其余段落土方同样由基坑中心临时便道在K1+918处西侧运至弃土场。
（土方运输路线详见土方运输路线图）
（4）基坑开挖时以2台挖掘机为一个工作面，格构柱左右各一台，每台挖掘机工作宽度约14m左右，纵向平台长度为4-6米。
整个深基坑开挖形成2-4个工作面，第一个工作面负责第一层（首层）土方开挖；第二个工作面负责第二层土方开挖（每层土方开挖高度控制在2m左右），土方自卸车运输。
根据开挖深度的逐渐变浅，逐渐减少开挖工作面，直至减少到放坡开挖段一个工作面为止。
（5）机械挖土时要注意对钻孔桩桩头的保护，防止将桩头破坏；挖土机械严禁碰撞钢支撑、降水井等。
为避免挖土机械碰撞钢支撑，采用长臂挖机顺钢支撑方向横向开挖，将土方倒运至钢支撑不易被碰撞的位置再运走。
（三）坡面防护措施
雨季施工或由于其他原因每段基坑开挖之间间隔时间较长时，坡表面采用双向ф6@25钢筋网，并用6cm厚C15细粒式砼抹面，减少雨水渗入，确保土坡稳定。
（四）开挖时注意事项：
1、开挖过程中，要加强断面高程检查，避免超挖或欠挖。
2、开挖至设计标高时，人工拉线整平至设计标高。
3、按设计边坡率开挖，并尽量保持坡面平顺。
4、侧沟、截水沟等施工，要做到沟基稳定，沟型整齐，沟水排泄不对基坑产生危害，同时在整个基坑开挖过程中，始终要进行减压降水，确保基坑施工安全。
5、护坡边坡，当防护不能紧跟开挖进行，应暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。
6、在整个基坑开挖过程中要进行信息化管理，加强基坑施工监测，确保施工安全。
（五）深基坑开挖过程中常见的问题原因分析及对策：
1、深基坑施工过程中常见的问题
深基坑在施工挖土过程中如果不根据现场实际地质情况进行分析，或处理不当，就有可能发生基坑位移、管涌、渗漏和倾覆事故，造成邻近建筑物不均匀沉降，产生开裂及其他不安全因素，并可能对市政道路地下管网带来重大影响，以致影响工程施工进度。
以下从四个方面概述影响的原因及处理方法。
（1）挖土顺序与土层厚度的影响
1）挖土顺序不当会引起基坑局部变形，位移过大，导致基坑坍塌。
如果某局部挖土过深，容易造成这一处支护结构应力较为集中，导致支护结构破坏，从而引起基坑坍塌。
2）挖土层厚度选择不当，引起基坑坍塌。
深基坑挖土应分层开挖，每层挖土厚度根据地质状况而定，不可一次挖土过深或者超过，以免造成被动土压力迅速减小而主动土压力迅速增大，使支护结构破坏，导致基坑坍塌。
（2）支护结构稳定性的影响
1）支护结构自身的破坏导致边坡失稳。
主要原因是支护桩的嵌入深度不足，桩径选用过小，钢筋笼配筋偏小，圈梁设计不合理，支撑布置不合理。
2）支护结构发生变形、位移引起邻近建筑物破坏。
由于挡土结构局部荷载较大，造成支护结构局部变形，位移过大，引起邻近建筑物过大变形或结构破坏。
（3）地质条件的影响
1）砂层及流砂层一般是含水层，土层的粘聚力很低，对基坑壁产生的侧压力较大,同时在支护桩缝见极易发生涌砂、漏砂现象，从而引起基坑周围地面下沉。
2）可塑性很强的流塑淤泥土层，虽含水性比砂层差，但粘聚力、内磨角都很小，也是引起基坑不安全因素之一。
（4）地下水方面的影响
1）降低地下水位，引起地面沉降。
基坑开挖时，坑内水位由于降水井的排水，水位下降，基坑外侧地下水由于坑壁渗水也在不断下降，土体会产生新的固结，从而引起地面下降。
2）地下水渗透破坏，引起基坑坍塌。
基坑外侧土体在水压力的作用下，会产生流土现象，从而引起基坑坍塌。
3）基坑管涌导致土体开裂。
由于基坑外侧水压力及土压力的存在，再加上基坑底下土质不好，极容易将底板顶裂，造成管涌现象。
2、预防措施
基坑的支护结构及土方开挖降水方案要紧密结合地质报告，精心设计并在基坑开挖过程中严密检测基坑的安全，这是保证深基坑施工安全的两个基本条件。
（1）精心设计
查明工程周围场地的工程地质、水文地质特征、基坑周围建筑物情况，精心设计基坑支护方案，并预测可能产生的变化及其后果，做好防范工作。
1）基坑土方开挖时，应结合现场地质状况及基坑特点，选择合理的开挖顺序和挖土厚度，对称开挖一定要从两边同时开挖，或由中心向两边、四周开挖，以使应力通过支撑相互抵消。
开挖层厚度应分层剥离选择合理的剥离层厚度，使主动土压力分散释放。
这样能预防支护结构因局部应力集中而造成的失稳，保证基坑的整体稳定性。
2）基坑支护应结合防渗、截渗要求综合考虑。
基坑开挖时，为了改善岩土的性质及渗透水流的水动力条件，对坑壁进行支护，同时要考虑防渗、截渗措施。
支护结构有多种类型，以加固型为主，如水泥搅拌桩、高压施喷桩、注浆加固等，还有支挡型，如排桩、地下连续墙、沉井等，它们有各自的适用条件，要根据工程地址及水文地质条件，结合工程性质、规模等进行方案比较，选择既可挡土又能防渗的支护结构，以达到节约工程造价的目的。
3）合理选用地质报告各土层的参数，对土体的粘聚力及内磨擦角用不同的土压力模式分别计算，选用合理，经济、可行的计算结果。
4）合理选用排降水方案，基坑排降水有多种方法，如：
明沟排水、井点降水、大口径管井排水等，这些方法都各有技术优势和适应条件，但必须根据工程特点、地质状况、水文条件，选用合理、经济、可行的排降水方法，同时配以一定的辅助措施，才能预防地下水带来的不良影响。
（2）严密监测
对基坑开挖进行严密监测是信息化施工的重要手段，也是基坑正常顺利开挖的重要保证，做到防患于未然。
常见检测的主要内容如下。
1）支护结构及周围建筑物的水平位移及沉降观测。
2）结构的深层位移监测。
3）基坑圈梁及支撑的应力观测。
4）基坑向外侧水位及水量观测。
3、常见问题处理方法
（1）流沙及管涌:
1）采用井点降水，使水位降至基坑底0.5m以下，使动水压力的方向朝下，坑底土面保持无水状态；
2）沿基坑外四周打钢板桩，深入坑底下面一定深度，增加地下水从坑外流入坑内的渗流路线和渗水量，减小动水压力；
3）采用化学压力注浆或高压水泥注浆，固结基坑周围粉砂层，使形成防渗帷幕；
4）往坑底抛大石块，增加土的压重和减小动水压力，同时组织快速施工；
5）清除管涌部位所有流动土,且向下挖30cm,回填粒径不小于10cm的碎石,上面再铺砂加石。
（2）围护结构水平位移：
1）调整和控制开挖顺序及开挖深度；
2）根据位移情况，可以采取增加支撑顶力与增加支撑的办法。
（3）基地隆起：
1）坑外卸载，在基坑周边挖去一定范围的土体；
2）坑内加载；
3）采用双液注浆的基坑内土体加固；
4）加快垫层封底施工,减少基底暴露时间；
5）做好坑内降水和排水工作，防止坑内积水。
（4）周围地面沉降：
1）停止基坑外降水，或采取回灌措施；
2）在围护结构外施以压密注浆进行隔水；
3）对围护结构和支撑变形，进行加固措施。
（六）基坑内支撑施工
1、钢管支撑施工：
本工程基坑内支撑均采用钢支撑。
钢管内支撑采用直径Φ609壁厚12mm的钢管，为方便运输、安装、拆卸，钢管统一制作成6m长的标准件，非标准件根据支撑位置及长度现场制作。
钢管内支撑纵向间距4m，布置形式见各里程段围护结构横剖面图。
采用先支护后开挖的原则进行基坑开挖，在施工的过程中采用信息化施工，利用先进的检测手段，对整个施工过程进行监测。
（钢支撑安装详见平面布设图）
（1）钢支撑加工：
钢支撑选用符合设计要求的螺旋钢管，将其两端打坡口，经超声波检验合格后，运至工地加工场，将两根需对接的钢管与法兰盘满焊。
钢管法兰盘连接如下图所示。
图4.3-4钢管与法兰盘连接示意图
（2）钢支撑架设工艺流程：
支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与预埋钢板焊接
（3）钢支撑安装：
安装钢支撑前首先在预埋钢板上焊接托架，并在预埋钢板标示出放钢管支撑的十字线。
就地拼装，由吊车起吊就位。
每根管撑均在一端设置活络头，以便安放千斤顶和加力，安装就位后，用千斤顶液压泵对支撑施加预应力，然后在预留的管端与冠梁间的间隙处加钢楔楔紧，最后放松并移走千斤顶。
活络头按图4.2-5加工。
图4.3-5活络头加工示意图
（4）钢支撑拆除：
钢支撑的拆除施工工艺:
支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出钢支撑。
当钢支撑下的结构施做完毕，混凝土强度达到设计要求时，便可拆卸钢支撑。
在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用吊车将钢管吊到地上。
钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由氧焊法，将焊接处割断而卸掉。
（5）钢支撑的使用须符合以下规定：
①、钢支撑规格的选用按设计要求或按设计轴力及《基坑工程设计规范》（DBJ08-61-97）要求来选用。
②、每根钢支撑的配置按总长度的不同配用一端固定段及一端活络段或两端活络段，在两支承点间。
③、钢支撑配置时将考虑每根总长度（活络段缩进时）比围护结构净距小10～30cm。
④、钢支撑安装前将先在围护结构墙或围檩上安装支承牛腿（也可在支承端板上焊接支承件）。
⑤、钢支撑采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。
⑥、钢支撑安装的容许偏差将符合下列规定：
A、支撑两端的标高差：
不大于20mm及支撑长度的1/600；
B、支撑挠曲度：
不大于支撑长度的1/1000；
C、支撑水平轴线偏差：
不大于30mm；
D、支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：
±30mm。
E、支撑安装完毕后，其端面与围护墙面或围檩侧面应平行，并且及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。
F、施加预应力后，再次检查并加固，其端板处空隙用微膨胀高标号水泥砂浆或细石砼填实。
G、钢支撑应用专用的设备施加预应力，预应力将分级施加，预应力值为设计预应力值加上10%的预应力损失值。
施加预应力的设备由专人负责，定期维护，如有异常将及时校验。
H、钢支撑两端采用在冠梁侧面预埋钢板与支撑端部焊接措施，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。
钢支撑在使用前进行地面拼装，并检查拼装质量（轴线、螺栓紧固、长度等）。
2、支撑体系控制要点：
（1）支撑两端部与挡墙结构接触处应紧密结合，使钢围檩与桩密切接触；且法兰端面与轴线垂直偏差≤1.5mm,每道钢支撑的安装轴线偏心≤20mm。
（2）支撑和施加预应力按照分布、分段、分层开挖要求及时进行。
（3）钢支撑焊接要求：
支撑的焊接必须牢固，焊缝须密实饱满，hf=12mm满足抗剪应力要求。
（4）监测信息化要求：
在深基坑挖土及支撑施工时，对支撑设轴力监测点，同时定期或根据实际施工情况随时进行监测，提供支撑轴力，地墙位移、土体回填、地表沉降、建筑物沉降等监测数据，指导挖土工况和支撑预应力复加调整。
（5）钢支撑竖向荷载不超70KN/m。
3、深基坑施工监控量测：
（1）在基坑开挖前制定系统的监测方案，在开挖及地下结构施工中，采用仪器、设备和各种手段对支护结构、周边环境的位移、倾斜、沉降、应力、开裂、基底隆起及地下水位的动态变化、孔隙水压力变化等进行综合监测。
并对监测数据进行整理与分析，比较勘察、设计所预期的性状与监测结果的差别，对原设计成果进行评价并判断现有施工方案的合理性。
通过反分析法计算和修正岩土力学参数，预测下一施工阶段可能出现的新动态，为施工期间进行设计优化和合理施工提供可靠信息，对后续开挖提出建议，对可能出现的险
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