储罐安装焊接.docx
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储罐安装焊接
目录
目录1
一、工程概况2
二、编制依据2
三、施工准备3
四、施工方案3
4.1储罐安装焊接施工总体方案3
4.2单盘浮顶储罐安装焊接方案5
五、检查及验收16
六、项目人员使用计划17
七、项目机械使用计划18
八、质量管理措施19
8.1质量检查计划19
8.2质量保证措施24
九、HSE管理措施25
9.1一般安全管理措施25
9.2HSE管理体系27
9.3HSE应急管理管理措施27
9.4JHA分析表及环境因素分析表28
9.5施工现场平面布置图28
一、工程概况
建设规模为300×104m3，拟建10×104m3钢制单盘式外浮顶储罐30座，以及与之配套的工艺、总图、建筑、电气、仪表、通信、给排水、消防等辅助设施。
我公司承接了储罐主体安装工程（第一标段TA-11013～TA-11018）6台10×104m3钢制单盘式浮顶油罐的制作、安装、检查和验收；全柔性排水软管安装及上水前后的试压工作；本范围内储罐上水沉降试验工作及罐体消防喷淋设施施工工作。
为了保证储罐安装焊接工作合理有序的进行，实现安全、质量、进度的和谐统一，特编制本方案指导施工。
工程地点：
建设单位：
监理单位：
EPC总承包单位：
二、编制依据
2.1XX有限责任公司的提供的设计图纸及10×104m3钢制单盘式浮顶油罐施工技术条件；
2.2施工及验收规范、标准
2.2.1《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003
2.2.2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005
2.2.3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH/T3530-2011
2.2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
2.2.5《承压设备无损检》JB/T4730-2005
2.2.6《钢制压力容器焊接规程》NB/T47015-2011
2.2.7《锅炉和压力容器用钢板》GB713-2008
2.2.8《压力容器用调质高强度钢板》GB19189-2003
2.2.9《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-2008
2.2.10《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592-HG/T20635-2009
2.2.11《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011
2.2.12《碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274-2007
2.2.13《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
2.2.14《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》SH/T3508-2011
2.2.15《碳素结构钢》GB/T700-2006
2.2.16《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
三、施工准备
3.1施工现场场地必须平整，能满足吊车、板车等行走要求及承载能力，施工用水、电到位。
施工现场的场地要挖好排水沟，便于雨后尽快恢复施工。
3.2根据施工场地平面布置图对场地进行合理规划，机具设备、作业区、成品及半成品摆放区、边角料堆放区、办公休息室等合理布置，保证施工现场流水线施工。
3.3施工现场内的所用电缆要有合格证和质量保证书，一定要安全可靠，不得有破损和绝缘层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格按变配电安全操作规程去做。
3.4电焊机、砂轮机、气泵等调试完毕，工装、卡具、样板和检测计量器具等准备齐全。
所有检测计量器具必须经过校验合格并在检定有效期之内，并有相应标识。
3.5对施工人员进行技术培训。
熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的安装焊接施工技术交底。
3.6施工材料准备好，所有材料和附件应具有质量合格证书，对所进材料和附件进行检查。
钢板不得有裂纹、气孔、夹渣、重皮、夹层、凹坑等缺陷，钢板表面应平整。
3.7建造油罐用的焊接材料（焊条、焊丝及焊剂等）应符合相应的标准，并应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书中应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。
当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，合格后方可使用。
3.8建造油罐用的其他材料和附件，必须具有质量合格证明书。
无质量合格证明书的材料和附件不允许使用，当对质量合格证明书有疑问时，应对材料进行复验，合格后方可使用。
国产高强钢板按设计技术要求进行复验。
四、施工方案
4.1储罐安装焊接施工总体方案
4.1.1根据本工程招标文件的要求和当地的施工气候条件，结合我公司多年来大型油罐的施工经验以及工程现场实际情况，本工程6台10×104m3油罐安装采用内部搭设三角挂架外部挂壁小车正装法进行施工，充水试验介质采用淡水。
本工程采用以下国内较成熟的施工技术：
底板气保焊打底，埋弧自动焊+碎丝填充盖面技术
壁板防变形技术
壁板立缝气电立焊技术
壁板环缝埋弧自动焊技术
壁板组对加长板安装技术
浮顶在临时支架上组对技术
4.1.2储罐安装焊接工艺流程
材料验收
基础验收
施工准备
焊接工艺评定
罐底放线
罐底板下料防腐
中辐板铺设
弓形边缘板铺设
浮顶临时支架预制
浮顶临时支架安装
罐底焊接
无损检测
浮顶底板安装
真空试漏
壁板预制、防腐
调整、检查底圈壁板
圆度、水平度、垂直度
浮顶环板、隔板等安装
底圈壁板安装
第二、三圈壁板安装
浮顶试漏
壁板与底板大角缝焊接
壁板无损检测同时进行
浮顶顶板安装
第四至九圈壁板安装
加强圈、抗风圈、盘梯、浮梯安装
浮顶附件安装
导向管等附件安装
浮顶严密性试验
排水、刮蜡、密封系统等附件安装
沉降观测
浮顶升降试验
充水试验
交工验收
10万方单盘浮顶罐施工工艺流程框图
4.2单盘浮顶储罐安装焊接方案
4.2.1基础验收检查
在储罐安装前，必须按土建基础设计文件及GB50128-2005《立式圆筒钢制焊接储罐施工及验收规范》的规定进行检查，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁上表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实，无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。
其技术要求为：
（1）基础中心标高允许偏差为±20mm；中心坐标允许偏差为±20mm；
（2）环墙上表面任意10米弧长上应该不超过6mm，在整个圆周上，从平均的标高计算不超过12mm。
沥青砂垫层表面具体检查方法及技术要求如下表所示：
储罐
直径
D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
允许
偏差
（mm）
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
80
13.3
26.7
40
53.3
66.7
8
16
24
32
40
≤12
（3）沥青砂表面凹凸度按下列方法检查：
按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。
4.2.2罐底板安装焊接
（1）罐底板施工程序下图
第3圈壁板组装后即可进行
（2）基础验收
（3）放线
按施工图确定边缘板安装方位并划线
（4）铺板
①铺设垫板
按垫板划线铺设垫板后，其中心线应同时标识于垫板上表面，以便于底板中幅板铺设准确无误。
垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。
垫板的连接形式应按设计图纸。
龟甲缝处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为30mm。
丁字缝处的小垫板与其中一条长垫板点焊，或不焊。
垫板与垫板间间隙为10—12mm，垫板与其下侧小垫板一侧不点焊，可自由收缩。
（如下图）
②铺设中幅板
中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形超出规范要求的应予以修正调直后方可使用。
中幅板铺设顺序应从中心向外铺设。
铺设顺序如下图所示：
铺板的大顺序为：
Ⅰ——Ⅱ——Ⅲ——Ⅳ——Ⅴ，每排板的顺序按①——②——③或1——2——3——4——5——6——7——8的顺序进行。
铺板时要处理中幅板四面坡口，直至打磨出金属光泽。
坡口组对间距4～6mm。
坡口组对应用钢板尺检查板材的错边量。
错边量允许值为±1mm。
坡口组对过程应检查原预制钢板的直线度，组对完毕后使之坡口间距均匀统一，在焊接过程中，应随时检查并调整坡口间距，严禁因组对间隙过小，引起的应力集中而产生焊接变形。
③铺设边缘板
以边缘板外圆周线及对接焊缝中心线为基准线铺板，铺设时保证外圆对齐，外侧间隙6～7mm，内侧间隙8～12mm。
边缘板点固时，先点固垫板与焊缝一侧，待焊接时点固另一侧。
边缘板调整组对完后，画出内侧延长线，以待焊接龟甲缝时下料。
边缘板上应组装防变形板或进行反变形处理
（5）底板的焊接
①中幅板的焊接顺序及方法
中幅板的焊接应先焊通长板短缝，后焊中幅板长缝，最后焊接通长缝长缝。
焊接采用CO2自动焊打底+埋弧自动焊盖面的工艺。
通长缝短缝焊接时从中心向两端“S”型焊接，打底焊采用分段跳焊法，填充盖面采用添加碎丝工艺埋弧焊一次焊接成型。
焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
中幅板长缝焊接从中心向两端，以两块板为一个单元进行焊接
通长缝长缝焊接时应先焊中心部位两条最长的通长缝，再焊两端较短的通长缝。
打底焊时，以通长缝长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝2-3米（即中心先固定），再从中心向两端焊接，采用分段退焊跳焊焊接方法从中心向边缘施焊。
埋弧焊盖面时，先焊接中心部位通长缝2-3米，再从中心向两端每条焊缝分为4-5段，采用退焊的焊接方法进行焊接，总体焊接方向为从中心向两端进行焊接，一条通长焊缝使用两台焊机对称进行焊接（如图示）。
焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
分段退焊
②边缘板焊接
弓形边缘板的对焊接采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～70mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。
③龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接
龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完毕，龟甲缝组对完毕后焊接。
边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在大角缝焊后进行焊接。
焊完后,切割出中幅板周边小板与边缘板的接缝坡口并组对点焊。
龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。
龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。
具体的焊接工艺与中幅板焊缝相同。
④底板所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无泄漏为合格；充水试验后，在进行一次复查，稳压时间不得低于10s。
底板所有焊缝根部焊道焊接完毕后，进行着色检查，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行渗透或磁粉检测。
⑤边缘板焊缝外侧300mm进行100%RT检查，JB/T4730Ⅱ级合格。
⑥底板变形检查
底板焊接完毕后，用拉线法对底板局部凹凸变形进行检查，凹凸变形不超过50mm。
4.2.3罐壁板安装焊接
（1）壁板组对
①在壁板组立前，应在存运胎架上安装好方帽，龙门板，如下图示。
②第一带壁板组立前，按下图示划线安装组对档板。
③壁板逐张组对，每张安装二个加减丝以调节壁板垂直度如下图。
方形销
安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。
罐壁组装为对接组装，应保证罐壁内侧表面齐平。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求：
a.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。
b.底圈壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm；其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。
c.罐壁总垂直度允许偏差，不大于±45mm。
d.纵向焊缝的错边量为不大于板厚的10%，且不大于1mm。
环向焊缝的错边量不大于板厚的10%，且不大于1.5mm。
e.底圈壁板检查1m高处任意点的半径允许偏差不得超过±20mm；其它各圈壁板任意点内半径允许偏差不得超过±64mm。
f.罐壁局部凸凹变形，第一、第二、第三圈不得大于8mm；第四至第九圈不得大于10mm。
④第二至第八圈壁板的组装方法参照第一带壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
（2）壁板焊接
壁板焊接应检查坡口对口尺寸，纵缝对口间隙公差4±1mm,环缝对口间隙为0～1mm。
罐壁板坡口的表面无损探伤（PT或MT）应合格。
①壁板纵缝焊接
a.壁板焊接应先焊纵缝，再焊环缝，纵缝焊接前，先焊上定位及防变形用龙门板，见如下图示，然后拆下纵缝组对卡具，方可进行焊接，油罐第一、二圈壁板立缝为x型坡口，其余为v型坡口。
b.纵缝焊接时，应先焊内侧，检查合格后焊外侧，纵缝焊接上端加熄弧板（如下图），纵焊、横焊起弧处加引弧棉。
第一圈壁板纵缝下端约300mm，用手工焊接，其余为自动焊（气电立焊）。
防变形龙门板
纵缝自动焊机布置如下图示：
c.焊缝引弧处，在焊接完毕后应清除掉，焊后应按规定进行射线探伤检查。
（3）大角焊缝焊接
①大角焊缝焊接前安装防变形卡具，将第一圈壁板与底板边缘板垂直固定，如下图示。
焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机埋弧盖面焊缝。
②大角焊缝的焊接顺序为：
内外侧第一道手工打底→拆除外侧固定块及方楔子→渗透探伤检查→外侧手弧焊填充、自动焊盖面→拆内侧固定块及方楔子→渗透探伤检查→内侧自动焊盖面。
③第一圈壁板与底板边缘板的大角焊缝，必须满足图样要求，其圆弧需在焊满图样规定的焊接尺寸后，再焊接形成圆弧过渡，该焊缝的最终尺寸满足规定值。
（4）壁板环缝焊接
①壁板环缝焊接采用埋弧自动焊方法进行。
环缝为K型坡口，各圈壁板的环缝均需要双面焊接成型。
环缝第一遍焊完后，对未焊透或成形不良的部位要打磨、修补，其每遍焊接的起弧和收弧部位应错开100mm以上。
②环缝焊接顺序为：
先焊外侧焊缝，外侧焊接完成后，罐内侧卡具拆除，然后使用砂轮机进行清根，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，经检查合格后，再进行内侧环缝焊接。
③壁板环缝焊接时使用6台横焊机均匀分布，同时进行焊接，环缝自动焊机及电源布置见下图
4.2.4浮顶安装焊接
（1）单盘浮顶的施工程序
铺设环、径向筋
（2）浮顶组装在浮顶临时胎架上进行，浮顶临时胎架组立时，根据罐底水平度调整立柱高度，保证临时胎架上表面水平。
外侧部分临时胎架横梁同罐壁连接定位。
临时胎架组装图如下：
（3）浮顶底板为条形排板搭接焊缝，一般搭接宽度≥30mm。
用线坠对准罐底板，在浮顶底板的中心上划中心线，确定浮顶底板的中心，从中心开始顺次向外铺板，为保证罐顶板与壁板和浮顶的几何尺寸，浮顶底板安装直径放大60mm。
浮顶底板安装时，先用吊车把板分若干堆均匀的存放到浮顶架台的不同部位，决不允许集中堆放。
每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。
在浮顶架台上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。
拖板时要专人监护，防止卡滞和刮在架台上。
在排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。
这种做法防止边缘翘起，利于安装。
割斜边是因为双层板角焊缝不易焊接。
（4）底板焊接从中心向四周进行，由多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形。
焊接完的底板进行真空试漏合格后，才能安装并焊接隔板、桁架等结构。
（5）在浮顶底板上，按照其隔板和桁架安装基准线分别划出边缘环板、隔板、桁架、浮顶支柱，集水坑、呼吸阀透气阀，浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆作出明显的标记。
（6）浮顶顶板边铺设边焊接，每个船舱在封闭顶板前暂留一块顶板不铺，待船舱内焊缝焊接完毕后再进行封闭。
浮顶顶板焊接在顶板与隔板、桁架点焊完毕后进行；焊接时由多名焊工从中心向四周对称进行焊接，每条焊缝采取分段退焊的方法进行焊接。
（7）浮顶立柱安装
①浮顶立柱安装时，先调整其高度。
按其设计高度预留出200mm调整量，安装时由多人同时进行，用销子将其固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接。
②浮顶支柱的再调整是在充水试验的放水过程中进行。
其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度。
③逐个支柱进行调整，全部调整完以后，再放水使浮顶座落。
（8）检查验收
a.真空试漏
浮顶底板和顶板均进行53Kpa的真空试漏。
试验方法为在焊缝上涂抹肥皂水，用真空泵将真空箱内压力抽至试验压力后观察有无气泡涌出。
试验示意图见下图。
焊缝
b.煤油试漏
浮顶底板与浮顶隔板间及隔板间的焊缝进行煤油试漏。
试验时，在焊缝满焊一侧涂白垩粉，待其干燥后，在另外一侧涂抹煤油，半小时候观察白垩粉上有无煤油痕迹。
无渗漏为合格。
c.浮舱气密试验
浮顶施工完毕后进行气密试验，试验示意图如下：
“U”型管
4.2.5其它附属结构安装
（1）加强圈和抗风圈
加强圈、抗风圈在安装前将两段组装成一段进行，抗风圈及加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划线，进行三角支架的安装并焊好。
安装时一段抗风圈及加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。
安装加强圈和抗风圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与三角架点固到一起。
安装带有盘梯口的抗风圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
加强圈、抗风圈安装点固焊后，先焊抗风圈与三角架间的焊缝，接着焊接抗风圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。
采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接抗风圈与罐壁板的角焊缝，焊缝采用背扛等措施防止变形。
（2）盘梯、浮梯、量油管及导向管
盘梯分段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制整体安装，转动浮梯安装时一定要注意浮梯中心线和浮梯轨道的中心线要基本重合并通过罐的中心。
盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。
安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。
下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。
接着安装中段盘梯、平台及上端盘梯。
量油管及导向管的安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。
量油管及导向管上部平台安装完，下部支撑定位。
安装时注意：
垂直度必须达到标准要求；量油管及导向管穿过浮顶的导向筒、滚轴、定位板等于量油管及导向管无卡涩。
（3）附件安装
①船舱支柱和单盘支柱应预留高度余量，以备升降试验后调整。
支柱套管的安装垂直度不超过2mm，安装后支柱上端应平齐；
②量油管、导向管安装垂直度小于10mm，对接环缝表面要求磨光，焊缝余高小于1mm，所有钻孔内、外不得有毛刺等缺陷；
③所有与浮船连接的附件均应进行煤油试漏；
④密封装置应在供应商技术人员指导下进行安装；
⑤加强圈和抗风圈采用分段预制、安装；
⑥加强圈组对时，要注意防止连接处内凹现象；
5、检查及验收
各项工序检查验收合格后，应按监理等单位交底要求，及时上报过程资料。
5.1罐体几何形状和尺寸的检查
5.1.1罐壁组装焊接完毕后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
（1）罐壁高度的允许偏差不应大于50mm；
（2）罐壁的垂直度允许偏差不应大于45mm；
（3）罐壁的局部凹凸变形，当板厚大于或等于25mm时，应小于8mm；当板厚小于25mm时，应小于10mm；
（4）底层罐壁内表面半径的允许偏差为±20mm。
（距底板1000mm高处测量）
（5）任意点内直径的允许偏差为±50mm，底层壁板与边缘板之间的夹角为90°±3°，焊接完毕和充水试验合格后均应满足此要求。
（6）组装焊接后，纵焊逢的角变形用1米长的弧形样板检查，并符合下表的规定：
对接纵焊逢角变形
板厚（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8
5.1.2罐底板焊接后的局部凹凸变形，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
5.1.3浮顶顶板及浮顶底板的局部凹凸变形，用1米长直线样板测量，不得大于10mm。
5.1.4罐壁内表面、浮顶外边缘板外表面不得有损伤密封、妨碍刮蜡机构滑动的焊瘤等缺陷。
5.2罐体试验和最终交付
5.2.1储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容
（1）罐底严密性；
（2）罐壁强度及严密性；
（3）浮顶升降试验及严密性；
（4）浮顶排水系统的严密性；
（5）基础沉降观测；
（6）阴极保护电位测量；
（7）调整浮顶支柱的高度。
5.2.2充水试验应符合下列规定：
（1）充水试验前，所有附件及罐体焊接的构件应全部施完毕工；
（2）充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆；
（3）充水试验采用淡水。
5.2.3罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
若发现渗漏，应按规定进行焊接修补。
5.2.4罐壁的强度及严密性试验，应充水至设计液位后，并保持48小时后，罐壁无渗漏及异常变形为合格。
发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按规定进行修补。
5.2.5浮顶的升降试验应以浮顶升降平稳、导向机构、刮蜡机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部位无渗漏为合格。
5.2.6充水试验期间，应检查浮顶外边缘板与罐壁之间的密封间隙，每圈板至少检查储罐的2个横截面，每个横截面均布的检查点不得小于32个，密封间隙偏差不应大于±70mm，并进行记录。
5.2.7浮顶排水系统的严密性试验应符合下列规定：
（1）充水试验前以0.4Mpa压力进行水压试验，持压30分钟无渗漏。
（2）在浮顶升降过程中，排水管的出口应保持开启状态，以便检查其严密性，没有水从管内渗出为合格。
5.2.8在储罐试水完成后，罐内液面降至2300mm左右时，应调整浮顶支柱的高度。
5.2.9在充水试验中对基础进行沉降观测。
在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点。
在
充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行充水试验。
充水和放水过程中，不得使基础浸水。
5.2.10充水、放水停留时间进程的控制应符合土建专业相关设计文件的要求。
5.2.11放水后清扫油罐内部。
5.2.12组织油罐检查，确认后封孔交付建设单位。
六、项目人员使用计划
6.1储罐安装焊接期间人力资源使用计划
表1直接劳动力计划
序号
人员类别
2014年
2015年
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
1
铆工
50
60
80
80
80
80
80
40
30
2
管工
2
2
2
2
2
2
2
2
0
3
焊工
100
100
100
100
100
100
100
20
20
4
起重工
8
8
8
8
8
8
8
4
4
5
架子工
20
20
20
20
20
20
20
20
0
6
电工及调试工
4
4
4
4
4
4
4
4
2
7
打磨工
30
30
30
30
30
30
20
10
10
8
普
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