钢筋技术交底范本.docx
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钢筋技术交底范本
时速350公里京沪高速铁路后张法预应力
混凝土简支箱梁（双线）
钢筋工程技术交底
中交一公局厦门工程有限公司苏州制梁场
2009年11月
中交一公局厦门工程有限公司苏州制梁场技术交底
交底主题:
钢筋工程技术交底
交底地点:
苏州制梁场会议室时间：
2009年11月10日
组织人（签字）：
吕守健
交底人（签字）：
刘佳被交底人（签字）：
张富
主要参加人员：
交底内容:
一、适用范围
本技术交底适用于时速350公里京沪铁路后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）钢筋工程。
二、材料要求
1.钢筋原材：
钢筋平直无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋具有出场质量证明书和实验报告单。
2.绑扎铁丝：
22号铅丝。
3.垫块：
采用C50细石混凝土垫块。
三、机械设备及主要机具
钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备。
钢筋钩子、钢筋扳子、小撬棍、脚手架、钢丝刷、绑扎架、断火烧丝铡刀、粉笔、钢筋运输车。
四、作业条件
1.加工配制好的钢筋进场后，检查是否有出厂证明和实验报告单，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂。
钢筋露天放置时，存放在干燥地点，并垫高，最低点离地面不小于20cm，上加遮盖。
按批号分堆分类存放，并挂上标识。
钢筋不得粘污油脂、酸、碱等有害物质。
2．钢筋应平直无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
3.钢筋抽料。
钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范，按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量。
工班下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。
4.钢筋样台固定在1cm厚钢板上，钢筋限位槽采用角钢焊接，钢筋样台必须经技术人员检验合格后方可进行钢筋的制作。
5.本工程中箱梁高度高，体积大，为提高工程质量缩短工期，钢筋绑扎在专用骨架胎具上进行。
采用型钢制作钢筋绑扎胎具，胎具采用槽钢作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。
钢筋骨架采用整体绑扎。
6.钢筋吊装机械及吊具
为保证钢筋骨架整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。
在起吊钢筋骨架前，以吊点为中心500×500mm的范围内，用[型钢筋加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。
五、钢筋制作安装施工工艺
1.工艺流程图
2、钢筋的制作绑扎
1）钢筋的焊接
箱梁纵向钢筋的连接技术要求遵守JGJ18的有关规定。
钢筋的纵向钢筋连接宜采用闪光对焊，
对于d≤20mm的HRB335和d≤18mmQ235钢筋采用连续闪光焊；对于d＞20mm的HRB335钢筋
和d＞18mmQ235钢筋采用闪光-预热-闪光焊
①对焊工艺
根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。
连续闪光焊：
工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。
施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。
形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
闪光一预热一闪光焊：
是在预热闪光焊前加一次闪光过程。
工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。
焊后通电热处理：
方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热；当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红色时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。
调伸长度：
调伸长度（钢筋从电极钳口伸出的长度）应随钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。
焊接Ⅰ-Ⅳ级钢筋时，调伸长度应符合下表2规定
表2.钢筋调伸长度
钢筋种类
调伸长度
左钢筋
右钢筋
HRB335和Q235钢筋
0.75d～1.0d
0.75d～1.0d
注：
d为焊接钢筋直径。
②钢筋对焊接头的外观要求
③钢筋闪光对焊注意事项
冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。
钢筋应提前运入
表3.钢筋对焊外观质量
项目
质量标准
备注
接头处裂纹
不得有横向裂纹。
接头四周应有适当的墩粗部分，并成均匀的毛刺外形
与电极接触处的钢筋表面
不得有明显的烧伤
接头处的弯折角
不得大于3°
接头处钢筋轴线偏移
不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm
车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。
冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。
焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。
当试验结果均大于该级别钢筋抗拉强度的1.25倍时，方可正式施焊。
3.钢筋调直切断
钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
1）工艺流程：
领料→确定调直机定尺撞块位置→切第一根料→首检第一根料→批量调直切断→码放转下道工序。
2）质量要求：
钢筋应平直，无局部折曲，若发现应裁除。
钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均要清除干净。
钢筋表面不应有削弱钢筋截面伤痕。
4.钢筋直接切断
1）工艺流程：
备料→划线（固定挡板）→试断→堆放
2）质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；切断后的钢筋长度，其允许偏差为±5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
5.钢筋弯制成型
1）工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放
钢筋成型前应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型。
钢筋的加工应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①受拉热轧圆钢筋的末端应做180o弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④箍筋。
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。
质量要求：
钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹。
表4.钢筋检查项目质量要求
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
用钢卷尺测量
2
钢筋弯曲直径和平直段长度
按设计图纸执行
3
箍筋内净尺寸
±3
4
弯折部分的高度
±5
5
弯起钢筋的弯折位置
±15
纲卷尺测量
6.成型钢筋堆放
1）堆放场地必须硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免锈蚀或油污。
2）成型钢筋应按施工图纸的钢筋编号做分类摆放，标识清楚，易于识别，不产生混淆。
成型钢筋样式见大样图
7、钢筋骨架制作
1）整孔箱梁整体钢筋绑扎的制作流程为：
绑扎底腹板钢筋→布设预应力筋预留管道→绑扎顶板钢筋骨架→底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联接拼装
梁场配备箱梁钢筋绑扎胎模具8套
2）骨架预制要求
①钢筋保护层垫块
ⅰ）为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，其厚度符合施工图要求。
我场采用河南三门峡新胜物资有限公司生产的圆锥带钢筋限位槽的高性能混凝土垫块。
ⅱ）布置垫块要求：
垫块与钢筋绑正绑牢，方法如下：
梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；
腹板垫块绑在钢筋交叉处；
顶板垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；
放置的垫块成梅花形分布，垫块间距为0.5m，每平方米不少于4块。
②钢筋骨架制作采用扎丝绑扎连接，需要加强的部分点焊加强。
③钢筋绑扎时采用正反扣绑扎法，绑扎丝选用22号铁丝，使用前表面上不应有锈蚀。
④管道采用定位钢筋网固定，其间距不超过500mm。
定位网钢筋采用φ12mmQ235圆钢筋，净空尺寸大于橡胶棒外径5mm。
定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。
⑤箱梁不得采用钢筋搭接接头
⑥焊接接头布置要求
ⅰⅰ）焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
ⅱⅱ）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
ⅲⅲ）在同一根钢筋上应少设接头，在同一截面内同一根钢筋上不得超过1个接头。
其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。
3）钢筋骨架预制
①钢筋骨架预制程序
划线→备料→摆、绑钢筋→穿、橡胶棒→绑垫
②钢筋绑扎点质量要求
ⅰ）箍筋与边缘底板筋交点全部绑扎；与底板筋交点可采用梅花型跳绑；箍筋弯折处与架筋交点全部绑扎；箍筋接头叠合初逐点绑扎。
对绑点的要求：
构造底筋交点，外边墙箍筋与其主筋、桥面主筋与挡碴墙主筋交点均应逐点绑扎；其余可跳绑；绑点应结实，必要时也可用点焊焊接。
ⅱ）蹬筋底部与底板筋、蹬筋与箍筋全部各绑扎一点。
螺纹分布筋与蹬筋交点应全部绑扎。
圆钢分布筋与蹬筋、箍筋交点跳绑。
梁端部横向网状钢筋，每根至少绑扎3点。
ⅲ）绑扣形式应逐点改变绕丝方向（8字型）交错绑扎，或按对角线（十字形）方式绑扎，以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。
绑扎丝应弯向骨架内。
ⅳ）钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁线线尾扭向骨架内。
ⅴ）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直；箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢固；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋；
ⅵ）所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；
4）制孔橡胶棒的安装
1）钢绞线通过的预留孔道是采用橡胶棒抽拔形成的。
橡胶棒直径为φ80mm或φ90mm（当二期荷载为100～120KN/m荷载时，N1a，N2a，N2c橡胶棒直径为φ80mm，其余均为φ90mm。
二期荷载为120～180KN/m时，橡胶棒均为φ90mm）。
橡胶棒外层由光面橡胶所组成，每个预留孔道是由2根橡胶棒连接而成。
2）预应力钢筋定位网采用φ12的Q235钢筋。
固定橡胶棒时在定位网钢筋上焊接定位定位网应比橡胶棒大5mm。
2）制孔橡胶棒接头在箱梁跨中，接头方法是：
将2根橡胶棒对齐靠拢，接头外套PVC管套筒或铝制套筒，套筒内径为φ80mm或φ90mm（选择时对应相应的橡胶棒），套筒长约400mm，套筒外用宽胶带包裹，用细铁丝绑扎以防漏浆。
3）绑扎底板、腹板外侧钢筋骨架的同时，安放定位筋，定位筋沿梁长度方向的误差≤15mm，定位筋应与梁体纵向分布钢筋焊接在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。
4）橡胶棒中心位置与设计位置的偏差为：
距跨中4m范围内≤4mm，其余位置≤6mm。
5）制孔橡胶棒表面刮伤严重或不圆者，不准使用。
橡胶棒中心孔内穿入两根钢绞线，以防止胶管局部下垂和死弯，从而影响预留孔道的质量。
钢绞线应采用两根不同长的钢绞线，一根比另一根长约0.5m，这样在中间恰好错过橡胶棒接头。
钢绞线总长度比橡胶棒长约1.0m。
钢筋绑扎质量要求见表5。
表5钢筋绑扎质量要求
序号
检查项目及方法
标准
检查方法
1
预留橡胶棒
顺直,且与任何方向的偏差为：
距跨中4m范围内≤4mm其余部位≤6mm
用钢卷尺检查
2
桥面主筋间距与设计位置偏差
≤15mm
3
底板钢筋位置及偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
箍筋的不垂直度
≤15mm
用线锤、钢卷尺测量
6
钢筋保护层厚度
≤5mm、0
用钢卷尺测量
7
其他钢筋安装位置偏差
≤20mm
8
保护层垫块
数量齐全，绑扎牢固
观察后抽查点数
8
垫块散布间距
不小于0.5m
钢卷尺测量
9
管道定位钢筋间距
≤500mm
用钢卷尺测量
10
橡胶棒与锚垫板关系
垂直
用角尺测量
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