32t门式起重机支腿等金属结构工艺规程02解析.docx

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32t门式起重机支腿等金属结构工艺规程02解析

工艺方案XW/BQ0901-03No：

200302

支腿等金属结构制作工艺规程

—用于本钢连轧厂32t门式起重机

编制：

审查：

总工程师：

本钢起重机制造有限公司技术室2003年4月18日实施

一、前言１

二、工艺技术要求２

三、下横梁（41051.1.11）３

（一）工艺要求及检测３

（二）备料３

（三）装配箱型梁３

四、支腿（41051.1.4）４

（一）工艺要求及检测４

（二）备料５

（三）腹板盖板拼接５

（四）支腿装配与焊接５

（五）整形并划出中心线６

五、拱架（41051.1.7）６

（一）工艺要求及检测６

（二）备料７

（三）拱架装配与焊接７

六、左拉梁（41051.1.2）和右拉梁（41051.1.10）７

（一）工艺要求及检测７

（二）备料８

（三）装配与焊接８

（四）主梁与端梁的联接８

一、前言

本工艺规程包含下横梁、支腿、拱架、左拉梁和右拉梁（端梁）部件，其中共同之处是工艺技术要求相同，制作过程主要包括工艺要求及检测、备料、装配与焊接等。

本工艺规程贯彻了以下的技术条件和国家标准，重新编制了本工艺，若与以前工艺发生矛盾一律按此工艺执行。

1、GB/T14406—1993《通用门式起重机》

2、GB/T700—1988《碳素结构钢技术条件》

3、Q/BQ420—1999《通用门式起重机技术条件》

4、Q/BQ104—1999《焊接结构件通用技术条件》

5、Q/BQ105—1999《结构件栓接、铆接通用技术条件》

6、Q/BQ110—1999《产品的防锈、除锈、涂漆、包装及发运通

用技术条件》

7、Q/BQ42—1999《电焊条的选用与标记》

8、Q/BQ04052—1999《起重机金属结构的重要焊缝》

9、Q/BQ716—1999《手工电弧焊工艺守则》

10、Q/BQ748—1999《火焰切割面质量标准》

11、通用桥（门）式起重机质量控制点

备注：

部件名称及图号如下：

1.下横梁图号：

41051.1.11

2.支腿图号：

41051.1.4

3.拱架图号：

41051.1.7

4.左拉梁图号：

41051.1.2

5.右拉梁图号：

41051.1.10

二、工艺技术要求

1、材质

1）所有钢板和型材必须有出厂合格证，才能进行使用。

2）Q235D、Q235B、Q235AF应符合GB/T700—1988《碳素结构钢技术条件》的规定。

3）对于Q235D钢板应进行－20℃冲击试验。

2、焊接材料的选用

1）Q235D钢材制造且用于低温环境（－20℃～40℃）下，起重机的重要焊缝，采用电焊条E4315或E4316（即牌号为结427或结426）。

2）其余部位焊缝均采用电焊条E4301或E4303（即牌号为结423或结422）。

3）使用埋弧自动焊时，应选用H08MnA焊丝。

3、对接焊缝内在质量要求按GB3233—87中规定的Ⅱ级，或JB1152—81中规定的Ⅰ级，或GB11345—89中的B级检验的Ⅰ级质量要求。

4、表面质量要求如下：

1）不得在焊缝以外打火引弧。

2）高出母材0.5mm以上的工艺焊疤，铲掉使用砂轮磨平，粗糙度不得低于

。

3）不得有超过0.5mm的锤疤或0.5mm深的缺陷，包括划伤等，如果有锤疤和其它缺陷要补焊、磨平。

4）不得有焊接药皮等。

5）在制造过程中发现板材有重皮现象，应将重皮板换掉。

6）连接使用高强螺栓联接时，对接头处板材和联接板要预先进行抛丸除锈处理。

5、所有板材、型材进行预处理达到Sa2

级。

6、金属结构件外露表面要去毛刺、倒棱角。

三、下横梁（41051.1.11）

（1）工艺要求及检测

1、下横梁弯曲≤±5mm。

2、两座板应在同一平面内，平面度≤2mm。

3、支腿座板与平衡梁座板平行，其平行度≤3mm。

4、下横梁腹板垂直倾斜≤3mm。

5、横梁交验时必须打上中心线，样冲孔误差±0.5mm。

（2）备料

1、件号2和件号10座板50mm宽斜面由龙门刨进行刨削。

2、40-Φ32孔与支腿下座板配钻，8-Φ32H11孔与支腿下座板配钻铰。

下座板上的16-Φ38H9孔与大车运行机构支座配钻铰。

3、腹板和盖板按1/1000L留焊接收缩量。

4、上下座板下料后要矫平，平面度≤2mm。

5、上下盖板号料剪切宽度偏差为±1.5mm。

6、腹板剪切（或气割）后，其高度允许偏差±2mm。

7、隔板剪切直角偏差≤1.5mm。

8、手孔焊后气割。

（3）装配箱型梁

1、支腿座板与上盖板、下盖板与下座板进行对接。

采用埋弧自动焊焊接。

2、对接完成后应进行修平。

3、用压板压紧到平台上，划出隔板尺寸线。

4、定位焊隔板并焊接。

5、装配定位焊腹板成Π型梁。

6、装配焊接内壁焊缝。

7、吊装下盖板于平台上，将Π型梁吊放于下盖板上，并焊接四条腰缝，焊接顺序为同向焊接。

8、装配焊接箱型梁后进行修理。

9、装配外侧筋板。

10、划出手孔并割之。

11、将支腿座板定位焊到下横梁座板上，按下横梁中心划出40-Φ32和8-Φ32H11孔中心线并配钻铰。

将横梁中心线打洋冲眼于座板侧面，同时，也将上座板中心距离中心线打洋冲眼于座板侧面。

12、将平衡梁工艺座板定位焊到下横梁下座板上，按下横梁中心划出16-Φ38H9孔中心线并配钻铰。

13、将上座板中心线向下对准平台上中心线用弯尺将心线过到下座板侧面打样冲眼。

同时，也将下座板大车运行机构轮距中心线8200mm打样冲眼于座板侧面。

14、上述配钻铰孔工序应在机加分公司完成。

划线时应将小划线平台吊放于合适距离，并且用水准仪找平，划线前应综合各种因素（两座板平行度、支腿座板与平衡梁座板平行度、腹板垂直度等）将下横梁找正，然后进行划线。

钻孔时，也应将下横梁找正后进行配钻铰工序。

工序交接时，应将上述过程交代清楚。

15、将上座板和下座板打钢印，准备研配支腿时使用。

注意平衡梁工艺座板不能颠倒和旋转，应分清主动侧和被动侧。

16、交检。

四、支腿（41051.1.4）

（1）工艺要求及检测

1、支腿盖板倾斜b≤B/300。

2、支腿腹板垂直倾斜h≤H/300。

3、支腿弯曲f≤H/2000。

4、支腿扭曲应不大于3mm。

5、支腿盖板与腹板波浪允许δ/2（1米平尺测量）（δ为盖板或腹板厚度）。

6、座板不平度≤2mm，四角水平差≤2mm，周边角变形≤2mm。

7、支腿上下盖板与腹板的对接焊缝，四条腰缝以及上下座板焊缝为重要焊缝。

（2）备料

1、腹板和盖板按1/1000L留焊接收缩量。

2、支腿盖板、腹板下料长度两端各加长30mm的研配余量。

3、支腿盖板、腹板宽度不够时允许进行拼接，但拼接后必须矫平，原则上不能出现尖角拼接。

4、支腿上下座板，分别与主梁、拱梁、下横梁的座板一起配钻，铰孔，号孔时必须把两个座板十字中心线号出，并打上样冲眼。

5、支腿上段与主梁联接的支座与主梁上的对应座板下料时配钻铰全部孔。

6、支腿上段与主梁联接的支座与支腿的研配面下料时各板加20～30mm的研配量。

7、塞焊垫板下料长度比图纸尺寸缩短5mm（工艺要求）。

8、下盖板划线压弯。

（3）腹板盖板拼接

1、拼接时先焊纵向焊缝（接宽）后焊横向（接长）焊缝。

2、一条支腿的两块腹板，非焊接前应拉尺检查或配对检查，尺寸超差过大时应配割，再组立箱型梁。

3、腹板划线钻塞焊孔。

（4）支腿装配与焊接

1、塞焊垫板组装定位焊并焊接成筋板组合件。

应在胎具上完成此项工作，以保证两板件的夹角及焊后总高。

2、将上盖板放在平台上，划出腹板、隔板的位置线。

3、装配点焊隔板及扁钢于盖板上。

4、装配点焊腹板及扁钢于盖板上。

腹板对准隔板的定位线特别要注意使T型隔板的垫板与腹板口一平，组成Π形结构。

5、焊接内壁全部焊缝。

将Π形结构平放，焊接腹板与筋板的焊缝，焊完一面翻个焊另一面。

可采用手工电弧焊或气体保护焊。

焊接方向为正反面反方向。

6、将Π形结构盖板贴在平台上（开口朝上），调整腹板倾斜各个符合要求，两检查支腿水平弯曲。

7、装配焊接下盖板成箱型梁。

应保证如下工艺要求：

（1）盖板的倾斜b≤B/300。

（2）腹板的倾斜b≤B/300。

（3）支腿扭曲≤3mm。

8、焊接四条腰缝。

应视旁弯方向确定焊接次序，先焊凸起方向的焊缝。

9、电铆焊全部孔。

（5）整形并划出中心线

1、支腿按技术条件逐项检测。

2、在支腿盖板上，用水平仪号出盖板的中心线，并在端头和弯角处打上洋冲眼。

五、拱架（41051.1.7）

（1）工艺要求及检测

1、拱架中心线垂直倾斜h≤H/300。

2、拱架的上拱度或下挠度≤5mm。

3、拱架扭曲应不大于4mm。

4、盖板与腹板波浪允许板厚度的一半（1米平尺测量）。

5、座板不平度≤2mm，座板四周角变形≤2mm。

6、拱架上下盖板与座板的对接缝，四条腰缝以及座板焊缝为重要焊缝。

（2）备料

1、与主梁联接的座板应与主梁上座板配钻铰全部孔。

2、腹板、盖板在高度方向上加20～30mm的研配量。

3、内、外盖板弯曲部分由制作胎具进行煨制成型。

4、塞焊垫板下料长度比图纸尺寸缩短5mm（工艺要求）。

（3）拱架装配与焊接

1、内、外盖板拼接焊成Π字型盖板。

采用埋弧自动焊或手工电弧焊，背面要用碳弧气刨清根焊接，要求焊透。

用无损探伤检验焊缝。

2、组装定位焊隔板与塞焊垫板，并焊成T型隔板组合件。

注意应保证两板的垂直和焊后总高。

3、将外盖板吊装于平台上，按图纸放出T型隔板位置线。

4、装配T型隔板和两块腹板。

应注意倾斜角度。

5、装配点焊外部的Π字型盖板与两块腹板、T型隔板。

6、焊接全部内壁焊缝。

7、装配点焊内部的Π字型盖板。

8、焊接四条腰缝。

9、按内部T型隔板的位置钻出所有电铆焊孔。

10、电铆焊。

六、左拉梁（41051.1.2）和右拉梁（41051.1.10）

（1）工艺要求及检测

1、上拱度f≤1/1500L。

2、水平弯曲f≤1/2000L。

3、上盖板水平倾斜b≤B/300。

4、腹板垂直倾斜b≤B/300。

5、扭曲应不大于3mm。

6、盖板、腹板波浪变形，每米长应不大于板厚的一半。

（2）备料

1、端梁与主梁联接的联接板、角钢，下料后钻出全部孔，主梁部分为铰孔时，此时留1mm的铰孔量。

2、上下盖板号料剪切宽度偏差为±1.5mm。

3、腹板剪切（或气割）后，其高度允许偏差±2mm。

4、隔板剪切直角偏差≤1.5mm。

5、件号1和件号5出厂前开好坡口。

6、A处共4处，装配后塞焊密封。

（3）装配与焊接

1、将上盖板放在平台上，划线装配隔板与腹板。

2、焊接内壁焊缝。

3、装配下盖板。

4、焊接四条腰缝。

5、将各联接板固定在相应部位上。

6、配钻铰端梁部分的全部孔。

7、拆下联接板，用螺栓临时定位。

（4）主梁与端梁的联接

1、桥架组装时，将角钢焊在端梁上。

2、件号1和件号5研配定位焊于端梁上。

现场组装桥架后，进行装配焊接。

3、现场组装桥架后，图纸标注A处，进行塞焊密封。