工艺管道施工方案.docx
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工艺管道施工方案
工艺管道施工方案
￣
受控号：
编制：
审核:
批准：
一、工程概况…………………………………………………………………2
二、编制依据…………………………………………………………………3
三、施工工艺程序……………………………………………………………3
四、施工准备…………………………………………………………………4
五、材料检验…………………………………………………………………4
六、工艺管道施工……………………………………………………………4
七、防腐保温………………………………………………………………11
八、质量保证措施…………………………………………………………13
九、劳动力安排……………………………………………………………15
十、安全管理………………………………………………………………15
一、工程概况
本工程为濮阳永金化工年产20万吨乙二醇工艺管道工程项目,具体为分馏区、主管廊区、中间罐区，管道材质为不锈钢（304）、碳钢（Q235B、20#）。
工艺管道长度总计18840余米，其中压力管道约6307米，管道介质主要有甲醇、水蒸气、乙醇酸甲酯、乙醇、氮气、废水、草酸二甲酯及乙二醇等。
该化工厂对于工艺管道要求较高,因此必须合理的安排，精心的组织，确保工程顺利完成，为保证施工质量，特编此方案。
压力管道具体见下表1-1。
管道级别
GC2
设备类别
压力管道
管道编号
规格
工作温度℃
工作压力Mpa
介质名称
相态
材质
长度m
PG
Φ914×9
165
-0。
1
乙醇酸甲酯、乙二醇
气
304
70
PG
Φ711×8
84
0。
1
甲醇等
气
304
68
PG
Φ377×6
85
0。
1
甲醇等
气
304
36
FV
Φ325×6
122
0。
1
甲醇
气
304
15
PGL
Φ273×5
82
0.1
氮、甲醇等
气、液
304
71
PGL
Φ219×4.5
82
0.1
氮、甲醇等
气、液
304
138
PL
Φ159×4
65
0.78
甲醇、乙二醇等
液
304
660
PL
Φ108×3.5
117
0。
689
甲醇、乙二醇等
液
304
809
PL
Φ89×3。
0
93
0。
1
甲醇、乙二醇等
液
304
276
PL
Φ57×3。
0
152
0.993
乙醇酸甲酯乙二醇等
液
304
760
PL
Φ45×2。
5
162
0.999
乙醇酸甲酯、乙二醇等
液
304
435
PL
Φ38×2.5
162
0.999
乙醇酸甲酯、乙二醇等
液
304
34
PL
Φ32×2.5
162
0.999
乙醇酸甲酯、乙二醇等
液
304
252
PG
Φ1016×12
87
0。
1
甲醇等
气
Q235B
19
PG
Φ530×9
86
0。
1
甲醇等
气
20
59
PG
Φ108×4
85
0.1
甲醇等
气
20
21
FV
Φ426×8
122
0.23
甲醇等
气
20
130
MS
Φ325×9
227
1.88
蒸汽
汽
20
28
MC
Φ159×5.5
227
1.68
冷凝水
液
20
190
MC
Φ273×8
227
1。
68
冷凝水
液
20
80
MC
Φ89×4
227
1.68
冷凝水
液
20
265
MC
Φ108×4。
5
227
1。
68
冷凝水
液
20
79
IA
Φ60×4.5
60
0。
78
仪表风
气
镀锌
215
SA
Φ57×3。
5
60
0。
78
压缩空气
气
20
275
N
Φ32×3
60
0。
78
氮气
气
20
117
N
Φ45×3。
5
60
0.78
氮气
气
20
98
管道级别
GC3
设备类别
压力管道
管道编号
规格
工作温度℃
工作压力Mpa
介质名称
相态
材质
长度m
LS6201
Φ377×7
179
0.68
蒸汽
汽
20
82
LC0014
Φ273×6
179
0。
58
蒸汽
汽
20
226
LC0014
Φ219×5
179
0。
58
蒸汽
汽
20
69
LC0014
Φ159×4.5
179
0.58
蒸汽
汽
20
219
LC0014
Φ108×4
179
0.58
蒸汽
汽
20
100
LC0014
Φ89×4
179
0。
58
蒸汽
汽
20
207
LC0014
Φ57×3。
5
179
0.58
蒸汽
汽
20
72
LC0014
Φ45×3。
5
179
0.58
蒸汽
汽
20
15
LC0014
Φ32×3
179
0.58
蒸汽
汽
20
117
表1—2焊接材料一览表
序号
钢号
手工电弧焊（SMAW）
钨极氩弧焊（GTAW）
1
20＃
J422、J427
H08Mn2SiA
2
Q235B
J422、J427
H08Mn2SiA
3
0Cr18Ni9
A102
H0Cr21Ni10
二、编制依据
2。
1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
2.3《工业金属管道焊接工程质量检验评定标准》GB50184－94
2.4《石油化工施工安全技术规定》SH3505—99
2.5《石油化工钢制阀门选用、检验及验收》SH/T3064—2003
2.6《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
2.7中国石油集团工程设计责任有限公司辽阳分公司设计的乙二醇工艺管道图纸。
2.9我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件；
2.10甲方要求安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文件；
三、施工工艺程序
四、施工准备
施工应具备的准备条件
4。
1、各个设备管口方位核对无误，阀门进出口的方位是否正确，且尺寸、规格、与工艺图纸相一致，现场已经具备工艺管道施工条件。
4.2、设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经自审、会审并进行图纸设计交底.
4。
3、工艺管道施工材料、劳动力、机具齐全、施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。
4.4、施工方案已经批准，并向班组进行交底。
4。
5、组织班组人员熟悉图纸及所执行的技术规范。
五、材料检验
5。
1、所有的管子、管件、阀门具有制造厂的合格证明书，内容齐全,且必须与设计要求相一致,并向甲方及监理报验。
5.2、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：
A、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
B、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。
C、螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。
D、管道、管件等材料上应有明显的材质、批号等标记。
5。
3、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽。
5。
4、螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象.
5.5、入库的材料要分装置、规格、型号、材质堆放，并挂牌示意.
5。
6、材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录,领用人签字齐全。
5。
7、施工人员当天用不完的材料要及时回收,做好标记妥善保管，严防丢失。
5.8、对发现的问题进行相应的处理,如:
打磨,管材分段选用,避开焊缝上开口等解决办法。
六、压力管道施工
6.1、管道预制
6.1.1、管道的预制程序
6.1。
2、管道下料前，应仔细核对所用管子、管件等的材料等级及材质要与图纸一致。
6。
1。
3、碳素钢管和不锈钢管采用氧乙炔火焰切割.切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
管子切口质量应符合下列规定：
a。
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.
b。
切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1％，且不得超过2mm。
6.1。
4、所有管道切割下料前,应及时做好材质标记的移植,防止材料混乱.
6.1.5、所有经过切割的管件接口需打磨机磨面,以便焊接充分。
图1V型坡口示意图
6.1.6、等壁厚的管子、管件组对时,应做到内壁平齐,其内壁错边量应符合下列要求:
a.当壁厚S≤5mm，内壁错边量不应大于0.5mm。
b.当壁厚S＞5mm,内壁错边量不应大于0.1S,最大不得超过2mm。
图2不等厚对接焊件坡口加工
注：
用于管件时如受长度限制,图（a）①、（b）①和（c）中的15°角允许改为30°角。
6。
1.7、对不等厚管子、管件组对时，薄壁端面应位于厚壁端面之内，当两焊件厚度差大于3mm时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。
6。
1。
8、预制管道的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托,预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。
6.1。
9、预制好的管段，两端用无油塑料布扎紧封好，防止赃物和有油物质进入管内。
以便于长时间存放。
6.1.10、预制好的管段要将管线号、焊口的焊口号和焊工号用记号笔标示在管段上。
6.2、管道安装
6。
2.1、管道安装前应对预制管段的尺寸进行复测，对设备管口方位、钢结构等涉及管道安装的内容进行复查。
6.2.2、工艺管道的安装，应结合管道安装图、管架图、以及配管单线图等进行。
未经设计认可不得更改管道走向。
6.2.3、由于大多部分为不锈钢管道，对管道内外清洁度有一定的要求：
a.在管道安装前，所有管道、短管、阀门等做清洁处理或对已做过清洁处理的管件进行清洁度复查。
焊接飞溅物和异物必须清除，确保管内、阀门内清洁无污染。
b.所有的开口应密封直至开始管道安装。
如果安装中断，要安装的管线开口应严格封闭以防止异物进入。
6。
2.4、对已预制好的管线进行检查,与图纸核对无误。
6。
2。
5、管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。
安装完成的管线，施工人员要对施工过程质量有自检记录,并签字确认.
6。
2。
6、由于T404等塔类较高,所配管道均预制好后再用300t吊车进行接管。
6.2。
7、管路与管路、管路与阀门、管路与管件的连接应严格按图施工，弯管的配用应严格按照配管单线图进行，不允许将不同材质和壁厚的弯管混用.
6.2.8、管道在施焊前需自然对准。
绝不允许借助机械和人力强行组对，以免增加对接应力。
6.3、阀门的安装
A、阀门在安装前的检验与调整
阀门安装前，应按规定的要求进行压力试验和气密性性试验。
所有用于气体介质的阀门在试验结束后应立即将水吹干，并检查其清洁度是否符合流程要求。
阀门根据其种类的不同其检验同时还应满足一下要求：
1）手动阀
a、阀门在保证期外，具有合格证及试验报告，且密封面与阀门本体完好无损,必须在安装前进行气密性试验。
b、没有合格证,或发现阀门有损伤等异常现象，必须立即追究原因，如果认定可以继续使用,则在安装前必须进行强度和气密性试验。
c、凡需现场脱脂,解体检查的阀门在安装前必须进行气密性试验。
d、阀体法兰密封面做泄漏检查，要求不漏。
3）、安全阀
a、安全阀在出厂时起跳压力已调整完毕,在安装前，应对安全阀试验,复查比例50％，若复查结果与原整定值不符则追查原始记录，待查明后再作重新整定并加封印.
b、若安全阀在保证期外，或没有合格证及试验报告，或有损坏等异常现象，安装单位应立即通知供货公司，根据现场实际情况决定是否可以继续使用及需要进行一步检验措施。
4）、止回阀
a、止回阀再安装之前应检查阀瓣是否启闭正常，弹簧力是否均匀.
b、若止回阀在保证期外,或没有合格证及试验报告，或有损坏等异常现象，必须立即通知供货公司并追究原因，如果认定可以继续使用，则必须作强度试验。
5）、其他阀门
a、其他阀门（包括过滤器）应按照手动阀的安装前要求进行检验和试压。
b、减压阀的减压试验在试车期间进行，管道过滤器安装前应检查虑网是否有破损。
6.4、支、吊架安装
管道安装时，应同步进行相应支吊架的固定和调整工作,支吊架的位置应正确，符合《管架标准图》HGJ524—91的要求，安装牢固，与管子接触良好。
支架在工艺管道系统中是很重要的一部分，它的安装质量将直接影响到整个空分装置的安全稳定运行,一个错误的出现，会导致试车的失败，而且将给施工现场带来巨大损失，所以对支架安装必须严格要求，严格按照图纸技术要求和规范进行安装.特别是永久性安装的管道支架.
在管道安装的同时，应及时采取临时的固定、吊装措施，对管道分段定位、拉紧，待管道系统安装完经检查确认后，再进行管道的正式支、吊架安装,调整.安装原则是：
固定、导向、滑动。
安装后要平整牢固，与管子接触良好。
落地支架应通过基础与支架底板支间的垫板来调节高度，垫板四周应比支架底板小10mm。
但其大小必须足以传递载荷。
垫板必须平整，叠加的垫板数量不得超过5块，不允许使用楔型垫块.
安装滑动支架或导向支架时,应考虑管道由于热胀或冷缩引起的位移,即当管道接近操作温度时，管道的位置应在其支撑梁或基础的中心。
管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，确保与设计相符。
6.5、管道焊接
6。
5。
1、焊前准备
a.根据已批准的焊接工艺评定,编制焊接工艺规程，以指导现场施工。
b.焊工必须持证上岗.所有施焊焊工，必须经过现场技能考试，焊工上岗前应进行焊接技术交底，并严格执行焊接工艺规程.
c.焊件组对时，由合格管工操作,必须保证每个焊缝的坡口大小均匀，焊缝符合规范要求,否则焊工有权拒绝施焊。
应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生的附加应力和变形，禁止强行组对.
d.不锈钢焊件坡口两侧100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物污染焊件表面的措施.
e.焊条焊丝在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干,严格烘烤、发放、回收制度.焊条、焊丝的选用应根据焊接工艺规程的规定。
6。
5.2、焊接时应按批准的焊接工艺规程进行焊接.
6.5。
3、焊接施工方法:
不锈钢管焊接采用氩电联焊,氩弧焊打底、电焊盖面，管内充氩气保护。
6。
5.4、管子组对时一般使用组对卡具，若使用需焊接在管子上的组对卡具时，卡具与管子接触部分的材质应与管材材质相同或同一类别号,卡具的焊接（焊材和工艺）与正式焊接相同。
6.5.5、卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打、扳扭的方法,拆除夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。
6。
5.6、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应能保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开.
6。
5。
7焊接注意事项
a.不得在焊件表面引弧和实验电流。
b.焊接管道必须有接地线。
6.5.8焊接质量检查
a.焊缝全部焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。
b.根据施工图纸要求,工艺管道所有对接焊缝做相应的射线（RT）拍片,焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应及时进行焊缝返修。
i、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
ii、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
iii、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
iv、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
v、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
c.返修部位应按原探伤方法进行检验,同一部位的返修次数不宜超过两次,若超过两次返修应分析原因，制定措施,提出整改方案，并经项目技术负责人批准后方可实施。
6.6管道试压
6.6。
1管线试压前负责试压的技术人员应编制试压方案，按试压方案要求对试压班组进行技术交底和安全交底。
6。
6。
2试压前检查所有阀门是否符合管线试验压力要求。
6.6。
3有单向阀的管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。
系统内的其他阀门均应处于开启状态。
6.6.4液压试验时用介质为纯净水。
6。
6。
5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难的管段，必须征得设计同意，增加临时排气点，排气至漏水后方可封闭。
6.6.6升压及保压时应设专人看管加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。
6。
6.7对系统位差较大的管道应考虑试验介质的静压影响,液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受力。
6.6。
8每个系统至少装设两块压力表,且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍.
6。
6。
9试压前必须将不能参与试压的设备、系统、仪表加以隔离。
安全阀、泵出入口处以及各系统切断处必须加盲板,有明显标志，并逐一加以记录，以免拆除时拆漏。
如采用阀门切断,必须将阀后相邻系统排空.
6。
6.10试压过程如有泄露，不得带压修理.缺陷消除后应重新试验。
6.6。
11试压完毕缓慢降压,试验介质排放时不能对着建筑物及人行道。
排放时应考虑反冲力的作用.
6.6。
12试压完毕后及时填写《管道试压记录》。
并请相关人员签字确认。
6.6.13管道系统试压完毕，打开所有放空点，将管道及设备内的水排净，并用0.6Mpa压缩空气将系统内的残液吹扫干净。
所有试压用临时盲板、管线必须按记录拆除,因试压而关闭的阀门应使其处于操作状态.试压时所拆法兰口及时恢复完毕，孔板回装，调节阀、单向阀芯回装.
6。
6.14试验介质和压力按设计管道表列出的要求进行，并严格遵守施工规范，如需改变试验介质应征得各方同意。
6。
7管道吹扫
6。
7.1具备条件
6。
7。
1.1管道系统试验合格;
6.7.1.2吹洗介质达到使用条件；
6.7。
1。
3水排放点落实;
6。
7。
1.4临时措施施工结束；
6。
7.1.5业主已批准吹洗方案等。
6。
7。
1.6吹洗前不应安装孔板、法兰调节阀、安全阀、仪表件等；不参与吹洗的设备及管道应加以隔离。
6.7。
2吹洗要求
6。
7。
2.1管道系统吹洗可采用人工清扫、水清洗、空气吹扫等,各种吹洗介质流速大小应按规范要求控制。
6.7.2.2使用蒸汽吹扫要注意管道系统暖管和降温要求,保证管道系统的稳定性；蒸汽吹扫排放点要加置警示标志。
6.7.2.3冲洗水排放要排入业主指定的位置冲。
6.7。
2.4水冲洗之后应使用压缩空气将管道系统的积水吹扫干净。
6。
7.2。
5管线吹洗应先主管后支管，先大管后小管，按照工艺流程进行吹洗，吹洗时严禁将管道内杂志吹扫进设备。
6.7.2。
6经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状,并填写管道系统吹洗记录。
七、防腐保温
7.1施工程序
7.1。
1防腐工程施工程序
施工准备材料检验碳钢金属表面除锈表面涂底漆预制安装
交工验收表面涂面漆焊缝除锈刷底漆
7.1.2绝热工程施工程序
施工准备材料检验保护层预制底层检查保温层施工
保护层施工交工验收
7.2防腐施工技术要求
7.2。
1用于工程的防腐涂料必须有产品质量说明书,并经抽查合格。
7。
2.2涂装表面的温度至少比露点温度高3℃,但不高于50℃。
7.2。
3施工机具可靠，并满足施工要求。
7。
2.4涂装前对被涂表面进行检查，经检查合格后方可涂装。
7。
2。
5金属表面处理
以预制场为基础,大部分除锈、防腐工作均在预制场内完成。
钢结构除锈后的金属表面必须达到工程设计规定的标准。
（1）本工程中，不保温的碳钢管道涂漆底层:
云铁环氧底漆,一遍，型号：
H06—1;面层：
各色环氧防腐面漆，两遍，型号:
H52-33。
表面除锈等级为Sa2.5级.
（2）介质温度小于200℃保温的碳钢管道涂漆底层：
铁红环氧有机硅耐热底漆，两遍,型号：
H61-83；表面除锈等级为Sa2.5级。
（3）介质温度大于200℃保温的碳钢管道涂漆底层：
无机富锌底漆，两遍，型号：
E06—1；表面除锈等级为Sa2.5级。
7。
3防腐的检查及验收
7.3。
1管道表面处理要求达到所有油漆要求的除锈质量等级，所有油漆牌号、质量符合要求。
7.3.2涂装表面必须干燥，每一道漆膜干实后（用手用力按压漆膜表面不出现指纹为准）方可涂下一道油漆。
7。
3.3涂层必须达到设计要求的遍数和漆膜的厚度,在表面结成牢固的漆膜后进行检查验收。
7。
3.4涂刷工程质量要求不允许有漏涂、针孔、气泡、流淌、褶皱及剥落等缺陷.
7。
4绝热施工技术要求
7。
4。
1管道安装作业必须全部完成,电器仪表等相关已完成，并由专职检查员检查合格.
7。
4.2管道表面底漆施工完成并经检查合格，办妥交接手续.
7.4。
3管道需焊接绝热钉、固定件、支撑圈等工作完成、
7。
4.4绝热材料三证齐全，检查验收合格.
7。
4。
5清除待保温的管道表面污物，并干燥。
7。
5绝热支撑安装
7。
5.1垂直度大于等于45°的斜立支撑均需设立保温支撑圈,当不允许支架直接焊于管道上时，可采用扁铁做抱箍式支撑圈，其间距高为2~3m，中、低为3～5m。
7。
5。
2当直接焊于不锈钢壁的支撑件，必须采用不锈钢制作。
当采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板.
7.6保温层施工
7。
6。
1管道保温选用复合硅酸盐管壳进行保温，外保护层材料均选用0。
5mm铝皮。
7。
6.2水平管道的纵缝必须布置在水平中心线上、下45°范围内，相邻纵缝相互垂直。
7。
6.3保温层的拼缝宽度不大于5mm。
7.6.4垂直管道自下而上施工，水平管道逆坡度由低向高处施工。
7。
6.5每块绝热制品捆扎时，不小于两道铁丝,其间距不大于300mm,铁丝接头必须嵌入绝热层内，铁丝不得螺旋形捆扎。
7.6.6阀门、法兰的保温
若在螺母一侧,留出3个螺母厚度的距离；若在螺栓一侧，留出螺栓加长25mm的距离.
7。
7绝热的检查与验收
7。
7。
1绝热材料到现场后,必须下垫上盖，严谨受潮，有较好的防雨防潮措施。
7。
7。
2严禁在雨天施工，施工过程中未完成节点必须采用双层塑料膜绑扎的防雨保护措施。
7.7。
3保温层厚度必须达到要求，用锤针来检测，允许偏差—5％~+10％。
保冷层厚度允许偏差为0~5mm.
7。
7.4绝热层厚度必须密实、均匀。
连续.
7.7.5保护层应平整光洁，轮廓整齐，不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显凹坑。
7.7。
6保护层的搭接方向应与管道的坡度一直，搭接尺寸不得小于50mm。
八、质量保证措施
8。
1质量目标：
优良，焊接一次合格率达到97％以上。
8。
2本着预防为主，教育先行，重处违章的指导思想；坚持预测预控，精细管理，跟踪监督的质量方针
8.3建立工艺管道安装质量保证体系,并坚持该体系运行，各项职责落实到人.
8.4认真学习规程、规范、施工图纸，熟悉工艺管道的施工.特点及施工程序和方法，把好工序质量关。
8。
5搞好各类材质的焊工培训和焊接工艺评定工作,确保焊接质量
8。
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