塑料成型工艺教材中.docx
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塑料成型工艺教材中
第六节顶出机构的结构及脱模力的计算
一、顶出机构的结构
从模具中顶出塑件及其浇注系统凝料的机构称为顶出机构或脱模机构。
顶出机构的结构如图5-62所示，图中的顶杆1将塑件从型腔中顶出。
顶杆需要固定，因此设置顶出固定板2和顶出板5，两板由螺钉连接。
注射机上的顶出力作用在顶出板上，为了使顶出过程平稳可靠，常设置导柱4和导套3。
顶出板在顶出塑件后的复位依靠回程杆7实现。
拉料杆6拉住浇注系统的凝料，使它随同塑件一起留在动模内。
挡销8使顶出板与底板之间产生间隙，以便清除污垢，同时还可通过调节挡销的厚度来控制顶杆的位置及预出距离。
设计顶出机构的原则是：
使塑件在顶出过程中不会变形损坏；保证塑件在开模过程中留在设置有顶出机构的动模内；若塑件需留在定模内，则要在定模上设置顶出机构。
二、顶出机构的类型
顶出机构的类型取决于塑件的形状、塑料的性能及注射机的顶出结构。
顶出机构常用的类型有以下几种。
1．一次顶出机构
一次顶出机构是最常用的顶出机构（如图5-62所示），此机构只需—次动作就能使塑件脱模。
图5-63所示的为一次顶出机构的常用的几种形式，其中，a）所示的为顶杆顶出机构，顶杆顶出是应用最广、顶出位置所受的限制最少的一种顶出方式，这种机构主要用于顶出箱类异形塑件；b）所示的为顶管顶出机构，这种机构主要用于顶出中心带孔的圆形塑件或圆形凸台塑件；c）所示的为推板顶出机构，这种机构主要用于顶出支承面很小的塑件（如薄壁容器等），另外在不允许留有顶杆残痕的情况下，也常采用这种推板顶出机构；d）所示的为联合顶出机构，这种机构采用以推板为主、顶杆或顶管为辅的顶出方式，主要用于型芯内部阻力大、仅用推板或顶杆易使塑件变形或损坏的情况下。
图5-62顶出机构的结构
1—顶杆2—顶出固定板3—导套4—导柱
5—顶出板6—拉料杆7—回程杆8—挡销
2．二次顶出机构
在以下两种情况需要采用二次顶出机构：
一是某些形状的塑件，一次顶出难于将塑件从型腔中取出或不能使塑件自动脱落，因此必须再增加一次顶出才能使塑件脱落；二是采用二次顶出是为了避免一次顶出时塑件受力过大而变形或开裂。
例如，对于薄壁深腔塑件，由于塑件与模具的接触面积很大，若一次顶出易使塑件破裂或变形，这时就需采用二次顶出方案。
二次顶出机构较多，下面列举其中的四种。
1）弹簧二次顶出机构
弹簧二次顶出机构如图5-64所示。
这种机构利用弹簧1的弹性恢复使塑件脱离型芯，完成第一次顶出动作（见图5-64b）），然后用顶杆2使塑件脱离型腔，完成第二次顶出动作（见图5-64c））。
这种机构的优点是结构简单；缺点是弹簧易失效，要时常更换，故它仅用于小型塑件的注射模具。
2）双顶出板二次顶出机构
这种机构有两块顶出板，如图5-65所示。
顶动型腔1用的顶杆2固定在一次顶出板7上，顶出塑件用的顶杆3固定在二次顶出板8上。
在一次顶出板和二次顶出板之间有定距
块5，它固定在一次项出板7上。
开模时，注射机顶杆6顶动一次顶出板7，通过定距块5使二次顶出板8同时顶动塑件，这时型腔与塑件一起运动，与型芯脱离，完成第一次顶出。
当一次顶出板7接触到八字形摆杆4，由于八字形摆杆与一次顶出板的接触点距支点的距离比与二次顶出板接触点距支点的距离小，因此二次顶出板移动的距离大于一次顶出板移动的距离，这样，顶杆3就能将塑件从型腔中顶出。
3）拉杆式二次顶出机构
拉杆式二次项出机构如图5-66所示。
当模具分型一段距离后，拉杆3拉住推板4，进行第一次顶出动作。
动模继续运动，固定在动模固定板上的凸块1接触到拉杆3上的长销2，使拉杆转动并脱离推板4，完成第一次顶出动作。
动模再继续运动，由顶出系统完成第二次顶出动作，在此顶出过程中弹簧5起复位作用。
这种机构动作可靠，但由于在定模上安装了拉杆，增大了模具的尺寸。
图5-64弹簧二次顶出机构
1—弹簧2—顶杆
4）U形限制架二次顶出机构
这种机构采用U形限制架和摆杆来完成二次顶出动作，如图5-67所示。
图a）所示的为合模状态，U形限制架4固定在动模底板上，摆杆3的一端固定在顶出固定板上且夹在U形限制架内，圆柱销1固定在型腔上。
开模时，注射机顶杆5顶动顶出板。
顶出动作开始时，由于限制架的限制，摆杆只能向前运动，顶动圆柱销1使型腔和顶杆7同时起顶出塑件的作用，然后塑件脱离型芯8，完成第一次顶出动作。
当顶出至图b）所示的位置时，摆杆脱离了限制架，限位螺钉9阻止型腔继续向前移动，同时圆柱销1将两个摆杆3分开。
当注射机顶杆继续顶出时，顶杆7从型腔中顶出塑件（如图c）所示），完成第二次顶出动作。
在第二次顶出过程中弹簧2使摆杆复位。
3．动定模双向顶出机构
在设计顶出机构时，原则上应使塑件能留在动模一边，但有时由于塑件形状特殊，塑件既可能留在定模一边，又可能留在动模一边，这时应在定模上也设置辅助顶出机构。
图5-68示出两种常见的结构形式。
图5-68a）所示的是利用弹簧力使塑件首先从定模上脱出留在动模内，然后再利用动模上的顶出机构将塑件顶出的例子。
这种形式适用于塑件对定模粘附力不大、顶出距离不长的情况。
图5-68b）所示的是利用杠杆的作用实现定模顶出的例子。
开模时，固定在动模上的滚轮压动杠杆，使定模顶出机构动作，迫使塑件留在动模一边，然后再利用动模上的顶出机构将塑件顶出。
图5-68双向顶出机构
1—型芯2—型腔
4．侧凸凹脱模机构
塑件的脱模方向一般都与注射机开、闭方向相同。
但是，有一些塑件在成型侧面有凸台或凹槽，使脱模方向与开模方向不一致，阻碍了塑件从型腔或型芯上直接顶出。
这时就须考虑采用活动型芯等方式解决脱模问题。
对于内侧有凸凹的塑件，常用活动镶件的方式，而对于外侧有凸凹的塑件，常用斜导柱抽芯机构。
采用活动镶件的脱模机构如图5-69所示。
图5-69a）所示的机构，先将活动镶件与塑件一起顶出模外，然后再将塑件从镶件上取下。
图5-69b）所示的机构，将活动镶件固定在模具上，塑件脱模时，镶件和塑件一起移动一段距离但不与模具分离，然后用人工方法将塑件从镶件上取下。
对于软质塑件，若其内侧凸凹形状很浅，则可利用材料的弹性用推板将塑件强制脱模。
图5-69采用活动镶件的脱模机钩
1—塑件2—活动镶件
5．螺纹塑件的脱模机构
螺纹塑件的脱模方式有如下三种，
1）活动型芯或型环脱模方式
这种方式是先将型芯或型环随塑件一道脱出模外，然后用人工方法将型芯或型环旋下。
这种机构的优点是结构很简单；缺点是生产率低、劳动强度大，故它只适用于小批量生产。
2）拼合型芯或型环脱模方式
图5-70a）所示的为利用拼合型环脱外螺纹的模具，图5-70b）所示的为利用拼合型芯脱内螺纹的模具。
这两种方式脱模可靠，且结构比较简单，但在螺纹部分有分型线，容易产生飞边，难以清除飞边。
3）机动脱螺纹方式
机动脱螺纹有两种方式，一种是使塑件移动，另一种是使型芯或型环移动，如表5-7所示。
为了防止塑件随螺纹型芯或型环一起转动，在设计模具时除了模具要有相应的防转机构外，在塑件的外表面或端面应有防止转动的花纹或图案。
螺纹塑件的外部防止转动、内部防止转动或端面防止转动的脱摸机构的具体结构可参考《塑料模设计手册》及有关书籍。
表5-7脱螺纹的基本方式
塑件移动（塑件外圆周止转）
型芯或型环移动（塑件端面止转）
脱模前
脱模动作
三、脱模力的计算
脱模力的计算是设计顶出机构的依据。
但是计算形状复杂的塑件的脱模力是相当困难的。
这里仅介绍壳形件和筒形件的脱模力计算公式，在模具设计时，这些公式可用作一般形状塑件脱模力的粗略计算。
1．脱模力的计算
将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力，它主要包括由塑件的收缩引起的塑件与型芯的摩擦阻力和大气压力。
脱摸力的大小与塑件的厚薄及其形状有关。
表5-8给出厚壁和薄壁的圆形塑件和矩形塑件的脱模力计算公式。
表5-8脱模力的计算公式
圆环形断面的脱模力（N）
矩形断面的脱模力（N）
＞0.05
厚壁塑件
（5-51）
（5-52）
≤0.05
薄壁塑件
（5-53）
（5-54）
表5-8中，k1为无因次系数，随λ和φ而异；λ=r/δ（为圆环形断面时δ=δ1、为矩形断面时δ=δ2）；k1=2λ2/（cos2φ+2λcosφ）；k2为无因次系数，k2=1+fsinφcosφ≈1；r为型芯的平均半径，r=d/2（mm）；S为塑料平均收缩率（%）；E为塑料的弹性模量（MPa）；L为塑件对型芯的包容长度（mm）；f为塑件与型芯之间的静摩擦系数，常取为0.1～0.2；φ为模具型芯的脱模斜度（°）；µ为塑料的泊松比；δ1为圆环形塑件的壁厚（mm）；δ2为矩环形塑件的平均壁厚（mm）；a、b为矩形型芯（指厚壁塑件）的断面尺寸（mm）；A为盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积（mm2），通孔塑件的A=0。
2．顶出机构的零件尺寸的确定
1）推板厚度的确定
对于筒形或圆形塑件，若根据刚度计算来确定，则推板厚度公式为
（mm）（5-55）
式中
——系数，随R/r值而异，按表5-9选取，其中r为推板环形内孔（或型芯）半径（mm）；
E——塑料的弹性模量（MPa）；
R——作用在推板上的顶杆的半径（mm）；
δ——推板中心所允许的最大变形量，一般取塑件在被顶出方向上的尺寸公差的
1／5～1／10（mm）；
F——脱模力（N），由表5-8中的公式计算。
表5-9系数
与
的推荐值
1.25
1.50
2.00
3.00
4.00
5.00
0.0051
0.0249
0.0877
0.2090
0.2930
0.3500
0.227
0.428
0.753
1.205
1.514
1.745
若根据强度计算来确定（多用于小型模具），则推板厚度公式为
（mm）（5-56）
式中k3——系数，随R/r值而异，按表5-9选取；
[σ]——推板材料的许用应力（MPa）；
F——脱模力（N），由表5-8中的公式计算。
对于横断面为矩环形或异环形的塑件，若根据刚度计算来确定，则推板厚度公式为
（mm）（5-57）
式中L0——在推板长度方向上两顶杆的最大距离（mm）；
B——推板宽度（mm）；
δ——推板中心所允许的最大变形量，同式（5-55）；
E——塑料的弹性模量（MPa）；
F——脱模力（N）。
2）顶杆直径的确定
根据压杆稳定公式，可得顶杆直径的公式为
（mm）（5-58）
式中ψ——安全系数，取ψ=1.5；
L——顶杆长度（mm）；
F——脱模力（N）；
n——顶杆数目；
E——塑料的弹性模量（MPa）。
第七节侧向分型与抽芯机构的设计
塑件的侧面常带有侧孔和侧凹（如图5-71所示）。
这样，侧型芯会使塑件不能直接从模具中脱出，因此必须采用侧向分型的方法，将形成侧孔或侧凹的型芯做成活动件，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，然后再从模具中顶出塑件。
能将活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。
一、抽芯机构的类型
侧向分型的抽芯机构按动力来源可分为手动、气动、液压和机动四种类型。
1.手动抽芯
在顶出塑件前用手工将活动型芯取出的方法称为手动抽芯。
手动抽芯机构的结构简单，但劳动强度大、生产效率低，故仅适用于小型塑件的小批量生产。
手动抽芯机构如图5-72所示。
图5-72a）所示型芯成型圆形孔，在顶出塑件前，用扳手旋出活动型芯。
图5-72b）所示型芯成型非圆形侧孔，在抽芯时活动型芯只作水平移动。
2.液压或气动抽芯
当侧孔较深需要较大的抽拔力和抽拔行程时，可以采用液压传动或气压传动的机构将活动型芯抽出。
液压传动比气压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离，但由于模具结构和体积的限制，油缸的尺寸往往不能太大。
在液压或气压抽芯机构中，侧向活动型芯的移动是通过油缸（或气缸）的活塞及控制系统来实现的，可以不受开模时间和顶出时间的影响。
图5-73示出利用气动抽芯机构实现侧向型芯抽出和合模的情况。
当气缸压力不能使侧向型芯锁紧不动时应该考虑设置锁紧装置。
图5-74所示为液压抽芯机构。
开模时，首先由液压抽芯系统抽出侧向型芯，然后再顶出塑件。
顶出机构复位后，侧向型芯再复位。
注射成型时，为防止侧向型芯移动，利用定模上的压紧块锁紧侧向型芯。
图5-73气动抽芯机构
图5-74液压抽芯机构
3．机动抽芯
机动抽芯是利用注射机的开模力，通过传动零件将活动型芯抽出。
这种机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，故生产效率高。
机动抽芯有弹簧、斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块、楔块、斜槽、齿轮、齿条等多种抽芯形式，本书只介绍使用最广泛的斜导柱、弯销、斜导槽和斜滑块四种。
二、斜导柱抽芯机构的结构
斜导柱抽芯机构如图5-75所示，图a）为闭模状态，图b）开模状态。
斜导柱抽芯机构由斜导柱3和滑块8等零件组成。
斜导柱固定在定模板2上，为了保证抽芯动作准确可靠，还设有限位挡块9和压紧块1。
侧向活动型芯5用销4固定在滑块上。
开模时，开模力通过斜导柱作用于滑块，迫使滑块在动模板7的导滑槽内向左移动，当斜导柱全部脱离滑块上的斜孔后，侧向型芯便完全从塑件中抽出，完成抽芯动作，然后，顶出机构顶出塑件。
限位挡块9、螺钉11、弹簧10构成滑块的定位装置，它使滑块保持抽芯后的最终位置，以便闭模时斜导柱能准确地进入滑块的斜孔，使活动型芯复位。
压紧块1用以防止成型时滑块因受到侧向注射压力而发生位移。
图5-75斜导柱抽芯机构
1—压紧块2—定模板3—斜导柱4—销5—型芯6—顶管
7—动模板8—滑块9—限位挡块10—弹簧11—螺钉
斜导柱抽芯机构有如下四种不同的结构形式
1.斜导柱在定模上、滑块在动模上
图5-75所示的为最常用的一种结构形式。
2.斜导柱在动模上、滑块在定模上
图5-76示出斜导柱在动模上、滑块在定模上的结构，该结构无顶出机构。
图5-77示出带有顶出机构的斜导柱在动模上、滑块在定模上的一种结构。
3.斜导柱和滑块同在定模上
4．斜导柱和滑块同在动模上
图5-79所示的为利用顶出机构抽出活动型芯的例子
三、弯销抽芯机构的结构
弯销抽芯机构的原理与斜导柱抽芯机构的相同，两者差别是在结构上用矩形断面的弯销代替了斜导柱。
这种机构的优点在于弯销倾斜角较大，因此在开模距离相同的条件下，其抽芯距大于斜导柱的抽芯距。
但是弯销机构的机加工比斜导柱机构的机加工困难。
图5-80所示的为弯销抽芯机构的典型结构。
弯销通常安装在模板外侧。
图中，弯销的一端固定在定模上，另一端由支承板3支承，故能承受较大的抽拔阻力。
装在模板外侧的弯销还可以减小模板面积，减轻模具重量。
滑块1由定位销4定位，由支承板3阻止其在注射时可能产生的位移。
图5-77斜导柱在动模上、滑块在定模上的结构（有顶出机构）
1—定模板2—型腔3—导柱4—推板5—动模板6—底板7—型芯
8—斜导柱9—锁紧块10—滑块11—定位钉12—弹簧
图5-78斜导柱和滑块同在定模上的结构
l—限位钉2—摆钩3—弹簧4—定模板5—导柱6—定模套
7—推板8—垫板9—斜导柱10—侧滑块11—型芯
图5-79斜导柱和滑块同在动模上的结构
1—滑块2—推板3—顶杆4—锁紧块
四、斜导槽抽芯机构的结构
当侧向活动型芯的抽拔距较大时，在侧向活动型芯的外侧可用斜导槽代替斜导柱，如图5-81所示。
通过改变斜导槽的形状，可以调整侧向型芯的抽拔时间。
斜导槽分为二段，第一段的倾斜角小，可以得到很大的铀拔力，而第二段的倾斜角大，可以得到很大的抽拔
位移量。
图5-80弯销抽芯机构
1—滑块2—弯销3—支承板4—定位销
图5-81斜导槽抽芯机构
1—动模板2—顶出板3—动模垫板4—拉板（弯销）
5—销6—滑块7—止动销
五、斜滑块抽芯机构的结构
斜滑块抽芯机构适用于成型面积较大、侧孔或侧凹较浅的塑件。
图5-82所示的为由四瓣斜滑块组合而成的模具结构。
塑件带有外侧凹，开模时要求塑件从型芯5及四瓣斜滑块3中脱出。
在顶杆1的作用下，四瓣沿斜块向上运动并向四侧分离。
其侧向分离是通过固定在滑块外侧的导滑圆销7和锥模套4上对应于圆销位置开设的半圆导滑槽来完成的，导滑圆销的倾斜方向与斜滑块的倾斜方向一致，滑块向上移动的位置由限位螺钉6来控制。
这种模具结构简单、制造方便，适合于侧凹较浅的大、中、小型塑件的侧抽芯。
图5-82四瓣斜滑块拼合机构
1—顶杆2—动模垫板3—斜滑块4—模套
5—型芯6—限位螺钉7—导滑圆销
六、斜导柱的设计与计算
（一）斜导柱的尺寸及安装形式
斜导柱的形状及尺寸见图5-83和表5-10，在设计时α、L1、L的值根据模具结构确定。
斜导柱的材料多用45钢、T8、T10，以及20钢，经渗碳处理后，淬火硬度在HRC55以上，磨削加工后保证有Ra0.8μm的表面粗糙度。
图5-83斜导柱的形状
表5-10斜导柱的主要尺寸（mm）
12
17
10
15
20
12
20
25
15
25
30
15
30
35
20
35
40
20
40
45
25
斜导柱的安装形式如图5-84所示。
d为斜导柱直径，它与导柱孔之间应保持0.5～1mm的间隙，α为斜导柱的倾斜角，S为抽拔距。
斜导柱与滑块之间采用较松的配合是因为斜导柱不仅能驱动滑块，并且使滑块灵活运动。
滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，滑块的最终位置由压紧块保证。
确定斜导柱的倾斜角时要兼顾抽拔距以及斜导柱所受的弯曲力，通常采用15˚～20˚，一般不大于25°。
图5-84斜导柱的安装形式
（二）斜导柱的工作参数
斜导柱的工作参数包括倾斜角α、抽拔力Q、抽拔距S、直径d、斜导柱的长度L及开模行程H。
1.抽拔力的计算
抽拔力是将侧向活动型芯从塑件中抽出的力。
设计时以初始抽拔力为准。
抽拔力的计算与第六节脱模力的计算相同，请参阅表5-8公式（5-51）～（5-54）。
2.抽拔距的计算
抽拔距是将活动型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置所移动的距离，如图5-85中的S。
通常抽拔距取侧孔深度加2～5mm，也可按下式计算：
（mm）（5-59）
式中S——抽拔距（mm）；
H——斜导柱完成抽拔距所需的开模行程（mm）；
α——斜导柱的倾斜角（º），通常取15º～20º。
3．斜导柱所受弯曲力的计算
如图5-85所示，斜导柱所受弯曲力P主要取决于抽拔力Q和倾斜角α，其简化计算公式：
（5-60）图5-85抽拔距的计算关系
式中
——斜导柱所受的弯曲力（N）；
其它符号的含义同前述公式的一样。
4.斜导柱直径的计算
斜导柱的直径取决于它所承受的最大弯曲力，按斜导柱所受的最大弯曲应力应小于其许用弯曲应力的原则，可推导出斜导柱直径的计算公式为：
（5-61）
或者
（5-62）
式中
——斜导柱直径（mm）；
——抽芯孔中心与A点的垂直距离（mm）（见图5-86）；
——A点到弯曲力作用点B之间的距离（mm）；
——斜导柱材料的许用弯曲应力（MPa），可取
＝300MPa；其它符号的含义同前述公式的一样。
5.斜导柱长度和最小开模行程的计算
如图5-87所示，斜导柱的长度根据活动型芯的抽拔距S、斜导柱的直径d及倾斜角α确定。
有效工作长度L2由侧型芯的抽芯距和斜导柱的倾斜角α确定，其计算公式为
（mm）（5-63）
式中L2——斜导柱工作部分的长度；
其它符号的含义同前述公式的一样。
图5-86斜导柱直径的计算关系
1—垫板2—滑块3—定模板4—斜导柱5—挡块
当滑块的抽拔方向与开模方向垂直（见图5-87）时，完成抽拔距S所需的最小开模行程
（mm）（5-64）
式中，各符号的含义同前述公式的一样。
当滑块的抽拔方向与开模方向不垂直而成一定交角β时，仍可采用斜导柱抽芯机构，其抽拔方向可以倾向动模一边，如图5-88a）所示，也可以倾向定模一边，如图5-88b）所示。
图5-88a）所示的为滑块向动模方向倾斜的情况，
，
为斜导柱的有效倾角，通常采用15°～20°，一般不大于25°。
这种情况开模行程为
（mm）（5-65）
与滑块不倾斜（β＝0）的情况相比，当模具开模行程相同、滑块向动模方向倾斜时，将得到较大的抽拔距，但此时斜导柱的长度也应增加。
图5-88b）所示的为滑块向定模方向倾斜的情况，
，
为斜导柱的有效倾角，取值同
，这种情况开模行程为
（mm）（5-66）
与滑块不倾斜的情况相比，当模具开模行程相同、滑块向定模方向倾斜时，将得到较小的抽拔距。
图5-88滑块倾斜的斜导柱抽芯机构
七、滑块与压紧块的设计
（一）滑块的设计
图5-89滑块与型芯的连接形式
1．滑块与型芯的连接形式
滑块与型芯的连接形式有整体式和组合式两种。
在实际中广泛采用组合式结构，这种结构的特点是，型芯单独制造，然后安装在滑块上，这样可以节省优质钢材，且机械加工容易。
滑块与型芯的连接形式如图5-89所示。
当型芯较小时，往往将嵌入滑块部分的型芯尺寸加大，便于用销钉连接，如图5-89a）所示。
当型芯较大时，可采用燕尾槽式连接，如图5-89b）所示。
小型芯有时也可以用螺钉固定，如图5-89c）所示。
对于多头型芯，可用压板固定形式，如图5-89d）所示。
2.滑块的导滑形式
滑块在导滑槽中滑动要平稳、灵活，不应发生上下窜动和卡紧现象。
滑块与导滑槽配合的常用形式如图5-90所示。
其中，图a）所示的为整体导滑槽形式，常用于滑块宽度较小的时候；图b）与图c）所示的为组合导滑槽形式，导滑槽盖板用螺钉固定在模板上并以销钉定位。
图5-90滑块的导滑形式
3．滑块的导滑长度
滑块的导滑长度不能太短（如图5-91所示），滑块在完成抽拔动作后，留在导滑槽中的长度L不应小于滑块长度L1的2／3，否则滑块在开始复位时容易倾斜。
4．滑块的定位装置
开模后滑块必须停留在确定的位置上，不可任意滑动，否则闭模时斜导柱将不能准确地进入滑块。
常用的
滑块定位装置如图5-92所示。
其中，图a）所示的是采
用挡块定位的形式，即依靠弹簧的弹力使滑块停靠在挡图5-91滑块的导滑长度
块上定位，弹簧的弹力应是滑块自重力的1.5～2倍，
种形式适用于滑块在模具上面或侧面的情况；图b）所示的是采用挡块定位的形式，与图a）所不同的是，滑块利用自重力停留在挡块上，不需借助于弹力，这种形式仅适用于滑块在模具下面的情况。
图c）所示的是采用销和弹簧顶住滑块定位的形式，图d）所示的是采用钢球和弹簧顶住滑块定位的形式，这两种形式均适用于滑块在模具左、右侧的情况。
滑块内的型芯材料可选用铬钨锰合金钢、T8、T10或45钢，淬火硬度在HRC50以上；滑块的材料可用T8、T10或45钢，淬火硬度在HRC40以上。
滑块与导滑槽的配合公差可视具体情况采用间隙配合H8/f7～H9/f9。
图5-92滑块的几种定位装置
（二）压紧块的设计
成型时活动型芯会受到塑料熔体的推力，这个力通过滑块传给斜导柱，而一般斜导柱均为细长杆件，受力后容易变形，因此在抽芯机构中必须设置压紧块以便在合模时压紧滑块，承受来自活动型芯的推力。
压紧块与模具的连接方式可根据推力的大小来选定。
图5-93示出压紧块的几种常用连接形式。
图5-93a）所示的
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