液控单向阀与节流阀的合理应用.docx

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液控单向阀与节流阀的合理应用

控单向阀与节流阀的合理应用

山东淄博学院博山校区  许同乐  马金英

   液控单向阀在液压回路中应用十分普遍，但在应用此阀时，应充分考虑该阀的特点，不然会造成回路不稳定，尤其是在高压系统中，液控单向阀反向开启前P2口的压力很高，如图1a所示，为了减小液压系统中的控制压力，液压冲击和噪声，采用了还卸荷阀芯的液压控单向阀，如图1b。

卸荷阀能使液控单向阀性能取得改善，该液控单向阀的特点是，当液控单向阀口K处于无压力油时，压力油只能从油口P1流向油口P2，不能反向。

当控制口K有控制压力油时，油液因控制活塞推动顶杆，而顶杆顶开卸荷阀芯，同时主阀芯打开，接通P1、P2两通口，油液可在这两个方向上自由流通，卸荷阀减小了液压冲击，使液压控单向阀的性能较稳定，但在大流量高压系统中仍存在冲击或噪声。

   液控单向阀常应用在保压，泄压，锁紧回路中。

如图2a所示的保压回路，由于系统中保压进程中，因压力大，油液紧缩、管道膨胀，元件发生弹性变形等都能贮存能量，在泄压时，肾量突然释放，而且在换向阀从中位到左位时，由于液压缸上腔压力较大，此时下腔压力已升高，如图1b所法的卸荷阀与主阀几乎同时打开，使上腔的压力油突然通过液控单向阀释放到回油路。

由于这两咱原因同时存在而使保压后泄压太快，产生冲击振动和噪声，为此咱们对该类液压回路进行了改良。

   由于高压大流量液控单向阀致使了泄压过快，使冲击增大，为此在该回路中加上一节流阀（如图2b），从而使液控单向阀卸荷阀先打开，然后再打开主阀，由于节流阀具有足够的流量控制范围，能保证稳定的最小流量，调节方便，泄漏小，温度和压力对影响也小，所以通过调节节流阀，控制液压缸上腔的油液泄压时间也相应延长，汇压能力也会增强，送还上液压油对各元件的冲击及噪声。

曾对其安高压大流量液控单向阀的回路进行了一样的改良，结果都能知足要求，不影响控制活塞的速度。

液压系统故障诊断的实用方式探析

包头钢铁学院机械工程系  乔文刚

　　摘　要　针对现今普遍应用的液压传动系统故障诊断的困难性，提出一种简便、实用的故障诊断方式。

此法通过对系统参数的定量检测和逻辑分析，大大提高了系统故障诊断的科学性、快速性和准确性，降低了对维修人员的技术水平要求。

大量实验表明，此法较传统的故障诊断方式效率大大提高，装拆工作量大大减少，具有较高的实用推行价值。

　　关键词　液压系统故障诊断

引言

　　液压传动系统由于其独特的长处，即具有普遍的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的本钱，在各个领域中取得愈来愈普遍的应用。

但由于客观上元、辅件质量不稳定和主观上利用、保护不妥，且系统中各元件和工作液体都是在封锁油路内工作，不象机械设备那样直观，也不象电气设备那样可利用各类检测仪器方便地测量各类参数,液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障本源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来必然困难。

　　在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。

1　液压系统故障诊断的一般原则

　　正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部份并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到必然程度即产生故障。

引发故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。

统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于利用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必需充分熟悉液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。

以下原则在故障诊断中值得遵循：

（1）首先判明液压系统的工作条件和外围环境是不是正常需首先弄清是设备机械部份或电器控制部份故障，仍是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各类条件是不是符合正常运行的要求。

（2）区域判断按照故障现象和特征肯定与该故障有关的区域，慢慢缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。

　　（3）掌握故障种类进行综合分析　按照故障最终的现象，慢慢深切找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必需按照系统大体原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象慢慢逼近,最终找出故障部位。

　　（4）故障诊断是成立在运行记录及某些系统参数基础之上的。

成立系统运行记录，这是预防、发现和处置故障的科学依据；成立设备运行故障分析表，它是利用经验的高度归纳总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具有必然检测手腕，可对故障做出准确的定量分析。

　　（5）验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易查验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。

2　故障诊断方式

　　目前查找液压系统故障的传统方式是逻辑分析慢慢逼近断。

此法的大体思路是综合分析、条件判断。

即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试和对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。

当液压系统出现故障时，故障本源有许多种可能。

采用逻辑代数方式，将可能故障原因列表，然后按照先易后难原则一一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引发故障的具体条件。

　　此法在故障诊断进程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。

但诊断进程较繁琐，须通过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。

为减少系统故障检测的盲目性和经验性和拆装工作量，传统的故障诊断方式已远不能知足现代液压系统的要求。

　　最近几年来，随着液压系统向大型化、持续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方式。

如铁谱技断，可从油液中分离出来的各类磨粒的数量、形状、尺寸、成份和散布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。

而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。

再如基于人工智能的专家诊断系断，它通过计算机仿照在某一领域内有经验专家解决问题的方式。

将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机按照输入的现象和知识库中的知识，可推算出引发故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防办法。

这些方式给液压系统故障诊断带来广漠的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。

但这些方式多数需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处置系统，有些方式研究起来有必然困难。

目前不适应于现场推行利用。

下面介绍一种简单、实用的液压系统故障诊断方式。

  基于参数测量的故障诊断系统

　　一个液压系统工作是不是正常，关键取决于两个主要工作参数即压力和流量是不是处于正常的工作状态，和系统温度和执行器速度等参数的正常与否。

液压系统的故障现象是各类各样的，故障原因也是多种因素的综合。

同一因素可能造成不同的故障现象，而同一故障又可能对应着多种不同原因。

例如：

油液的污染可能造成液压系统压力、流量或方向等各方面的故障，这给液压系统故障诊断带来极大困难。

　　参数测量法诊断故障的思路是这样的，任何液压系统工作正常时，系统参数都工作在设计和设定值周围，工作中若是这些参数偏离了预定值，则系统就会出现故障或有可能出现故障。

即液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异样转变。

因此当液压系统发生故障时，必然是系统中某个元件或某些元件有故障，进一步可判定回路中某一点或某几点的参数已偏离了预定值。

这说明若是液压回路中某点的工作参数不正常，则系统已发生了故障或可能发生了故障，需维修人员马上进行处置。

这样在参数测量的基础上，再结合逻辑分析法，即可快速、准确地找出故障所在。

参数测量法不仅可以诊断系统故障，而且还能预报可能发生的故障，而且这种预报和诊断都是定量的，大大提高了诊断的速度和准确性。

这种检测为直接测量，检测速度快，误差小，检测设备简单，便于在生产现场推行利用。

适合于任何液压系统的检测。

测量时，既不需停机，又不损坏液压系统，几乎可以对系统中任何部位进行检测，不但可诊断已有故障，而且可进行在线监测、预报潜在故障。

  参数测量法原理

　　只要测得液压系统回路中所需任意点处工作参数，将其与系统工作的正常值相较较，即可判断出系统工作参数是不是正常，是不是发生了故障和故障的所在部位。

　　液压系统中的工作参数，如压力、流量、温度等都是非电物理量，用通用仪器采用间接测量法测量时，首先需利用物理效应将这些非电量转换成电量，然后经放大、转换和显示等处置，被测参数则可用转换后的电信号代表并显示。

由此可判断液压系统是不是有故障。

但这种间接测量方式需各类传感器，检测装置较复杂，测量结果误差大、不直观，不便于现场推行利用。

　　本人通过连年的教学和生产实践，设计出一种简单、实用的液压系统故障检测回路。

系统结构原理如图1a所示。

检测回路通常和被检测系统并联连接，此连接需在被测点设置如图1a所示的双球阀三通接头，它主要用于对系统进行不拆卸检测。

它对液压系统所需点的各类参数进行直接的快速检测，不需任何传感器，它可同时检测系统中的压力、流量和温度三个参数，而执行器的速度和转速则可通过测量出口流量的方式计算取得。

例如：

只要在泵出口及执行器进、出口安装双球阀三通，如图2所示，则通过测量一、二、3三点的压力、流量及温度值，则可立刻诊断出故障所在的大致部位（泵源、控制传动部份或执行器部份）。

增加参数检测点，则可缩小故障发生区域。

　　检测原理如图1a所示。

系统正常工作时，阀门1开启，2关闭，检测口罩上防尘罩，以防污染。

检测时，只要将检测回路与检测口接通，即旋紧活接头螺纹并打开阀门2。

通过调节阀门1和溢流阀7即可方便地测出压力、流量、温度、速度等参数。

但要求系统配管时，将双球阀三通在需检测系统参数的部位看成接管（如图1a连接）或弯管接头（如图1b连接,这样做既不会增加系统的复杂性,也不会对系统性能产生明显影响）来配置。

1,2.截止球阀3,8.软管4.压力表5.流量计

6.温度计7.溢流阀9.过滤器

图1　故障诊断检测回路

图2　液压系统参数测量点

  　参数测量方式

　　第1步：

测压力——如图1a所示，首先将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。

打开球阀2，关死溢流阀7，切断回油通道，这时从压力表4上可直接读出所测点的压力值（为系统的实际工作压力）。

　　第2步：

测流量和温度——慢慢松开溢流阀7手柄，再关闭球阀1。

从头调整溢流阀7，使压力表4读数为所测压力值，此时流量计5读数即为所测点的实际流量值。

同时温度计6上可显示出油液温度值。

　　第3步：

测转速（速度）——不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素，即流量和它本身的几何尺寸（排量或面积），所以只要测出马达或缸的输出流量（对泵为输入流量），除以其排量或面积即得到转速或速度值。

   　参数测量法实例

　　图3所示为250t注塑机液压传动及控制系统原理图。

此系统在调试中出现以下现象：

泵能工作，但供给合模缸和注射缸的高压泵压力上不去（压力调至Mpa左右，再无法调高），泵有轻微的异样机械噪声，水冷系统工作，油温、油位均正常，有回油。

   从回路分析故障有以下可能原因：

（1）溢流阀故障。

可能原因：

调整不正确，弹簧屈服，阻尼孔堵塞，滑阀卡住。

（2）电液换向阀或电液比例阀故障。

可能原因：

复位弹簧折断，控制压力不够，滑阀卡住，比例阀控制部分故障。

　　（3）液压泵故障。

可能原因：

泵转速过低，叶片泵定子异常磨损，密封件损坏，泵吸入口进入大量空气，过滤器严重堵塞。

　　故障诊断方式：

（1）应用传统的逻辑分析慢慢逼近法。

需对以上所有可能原因一一进行分析判断和查验，最终找出故障原因和引发故障的具体元件。

此法诊断进程繁琐，须进行大量的装拆、验证工作，效率低，工期长，而且只能是定性分析，诊断不够准确。

（2）应用基于参数测量的故障诊断系统。

只需在系统配管时，在泵的出口a、换向阀前b及缸的入口c（）三点（如图3所示）设置双球阀三通，则利用故障诊断检测回路，在几秒钟内即可将系统故障限制在某区域内并按照所测参数值诊断出故障所在。

检测进程如下：

　　（a）如图1所示，将故障诊断回路与检测口a接通，打开球阀2并旋松溢流阀7，再关死球阀1，这时调节溢流阀7即可从压力表4上观察泵的工作压力转变情况，看其是不是能超过Mpa并上升至所需高压值。

若不能则说明是泵本身故障，若能说明不是泵故障，则应继续检测。

　　（b）若泵无故障，则利用故障诊断回路检测b点压力变化情况。

若b点工作压力能超过Mpa并上升至所需高压值，则说明系统主溢流阀工作正常，需继续检测。

　　?

若溢流阀无故障，则通过检测c点压力变化情况即可判断出是否换向阀或比例阀故障。

图3　整机液压传动及控制系统

　　通过检测最终故障原因是叶片泵内漏严重所引发。

拆卸泵后方知，叶片泵定子由于滑润不良造成异样磨损，引发内漏增大，使系统压力提不高，进一步发现是由于水冷系统的水漏入油中造成油乳化而失去润滑作用引发的。

3　结论

　　参数测量法是一种实用、新型的液压系统故障诊断方式，它与逻辑分析法相结合，大大提高了故障诊断的快速性和准确性。

首先这种测量是定量的，这就避免了个人诊断的盲目性和经验性，诊断结果符合实际。

其次故障诊断速度快，通过几秒到几十秒即可测得系统的准确参数，再经维修人员简单的分析判断即取得诊断结果。

再者此法较传统故障诊断法降低系统装拆工作量一半以上。

　　此故障诊断检测回路具有以下功能：

（1）能直接测量并直观显示液流流量、压力和温度，并能间接测量泵、马达转速。

（2）可以利用溢流阀对系统中被测部分进行模拟加载，调压方便、准确；为保证所测流量准确性，可从温度表直接观察测试温差（应小于±3℃）。

　　（3）适应于任何液压系统，且某些系统参数可实现不停车检测。

　　（4）结构轻便简单，工作可靠，成本低廉，操作简便。

　　这种检测回路将加载装置和简单的检测仪器结合在一起，可做成便携式检测仪，测量快速、方便、准确，适于在现场推广使用。

它为检测、预报和故障诊断自动化打下基础。

从外部特征分析装载机液压传动系统的故障

商丘工业学校机械教研室  李新德 周志民

   ZL40装载机液压传动系统工作时，变速齿轮泵从油底壳中经滤网吸入低压油，泵出的高压油经滤油器过滤后进入变速分派阀。

当系统成立压力后（压力超过），由调压阀分成两路，其中一路以—的压力经切断阀至挡位分派阀，然后按照工作需要进入不同的工作液压缸，实现Ⅰ挡、Ⅱ挡或倒挡；另一路经溢流阀以的奋力向变矩器供油，保证变矩器内的油压和流量，由变矩器流出经散热后的低压油，经背压阀对大小超越聚散器及各挡齿轮进行润滑。

   一般来讲，ZL40型装载机利用3000h后，其液力传动系统会接踵发生各类故障，均有必然的外在表现。

现从该机外部特征入手，分析该系统发生各类故障的成因和排除方式。

1从液力油压力表上可发现的故障

（1）压力表指针摆动

  压力表指针在各挡位压力下都摆动，则说明油路中进入空气。

此时，锁紧油泵和油笨之间的连接油管即可排除故障。

（2）各挡位压力偏离正常值

  ①压力表为法的各挡压力都低（低于其可能原因有：

变速齿轮泵严重烧伤，造成效率太低；变速齿轮泵严重烧伤，造成效率太低；变速阀的调压弹簧失去弹性，弹簧座断裂，使阀杆或蓄能活塞卡死，无法紧缩调压弹簧；切断阀阀杆卡死在切断位置；油底壳滤网严重堵塞，造成供油不足；变速分派阀蓄能器内密封器内密封圈破损，使高低压腔串通等。

  ②Ⅰ挡与倒挡压力正常，Ⅱ挡压力低 其可能原因有：

端盖与箱体结合处的Ⅱ挡油孔密封圈损坏或漏装（伴有油液外漏）；端盖中部与Ⅱ挡液压缸体之间配合处的旋转油封损坏，出现内漏；活塞导向销脱落，使高压腔串通等。

  ③Ⅱ挡与倒挡压力正常，Ⅰ挡压力低 其可能原因有：

液压缸和缸体进油结合处的矩形密封圈损坏或漏装；Ⅰ挡活塞油封损坏或缸体有砂眼。

  ④Ⅰ挡和Ⅱ挡压力正常，倒挡压力低 其可能原因有：

箱壁在倒挡位置出现裂纹；倒挡活塞密封圈损坏；变速分派阀密封圈损坏；变速分派阀密封圈破损。

  ⑤Ⅰ挡与倒挡压力上不去，Ⅱ挡压力正常 其可能的原因有：

中盖与箱体的连接螺栓断裂；中盖与Ⅰ挡液压缸体的间隙未控制在之间。

2从液力油中可发现的故障

（1）油中含有大量铝屑

  说明变矩器各工作轮之间有彼此磨损；此时传动效率降低，并伴有工作油发烧。

应对变矩器进行拆检，找出磨损部位，必要时改换轴承，铆紧一级涡轮罩等。

（2）油中含有大量铜屑

  说明主、从动磨擦片之间干磨或打滑。

应检查液力油加注是不是到位；检查液压泵压力是不是正常，如压力正常则是主、从动磨擦片装配不妥或有变形，应拆检改换。

 （3）油中含有大量铁屑

   说明超越聚散器打滑；这时，装地机由高速轻载到低速重载，此时变速器内有金属的磨擦声，工作无力；或说明超越聚散器的滚柱卡死在楔紧位置；此情况下工作时Ⅰ挡工作有力，Ⅱ挡速度上不去。

3从液力油油量的转变上可发现的故障

（1）变速器中的液力油不断增多，并伴有液压箱中的液压油不断减少。

  这种情况一般是工作齿轮泵或转向泵的骨架油封损坏造成液压油进入变速器中所致。

若改换油封后，仍有此故障，则应检查工作齿轮泵的密封铜套；因为铜套损坏会造成高压油将骨架油封冲破。

工作齿轮泵的主动齿轮轴与铜套的配合间隙控制在之间，且不允许有几何形状误差。

（2）变速器中的液力油量不断减少，并伴有液压箱中的液压油油量不断增多。

  这种情况一般是变速齿轮泵中的骨架油封（PG45×62×12）损坏，液力油被工作齿轮泵吸入所致。

  （3）变速器中液力油不断减少并伴有发动机油底壳中机油量不断增多

   ①导轮座上密封环及油封损坏，使变矩器内液力油漏入飞轮壳中。

   ②变矩器罩轮和泵轮之间的O形密封圈损坏。

   ③变矩器液力回油管堵塞，使变矩器因回油缓慢或无回油，造成变矩器密封换效。

4从液力油的油温表和发动机的水温表上可发现的故障

（1）油温高，水温也高

  遇此情况，应先按水温记故障的排除方式排除（这里再也不分析）。

水温正常后，若油温还高，可按下述步骤排除。

（2）油温高，水温正常

   ①检查所用的工作介质是不是适合。

一般为30#汽轮机油或6#液力油。

   ②检查油箱油位。

油位太低或粗滤网堵塞，使油路供油减少，造成油温太高。

   ③液力油散热器堵塞、散热片之间油泥过量，使之散热不良，致使油温升高。

   ④超越聚散器打滑烧顽死。

⑤变速器Ⅱ挡端盖312轴承装配过紧。

轴与轴承与合间隙应控制在之间。

液压锁不能开启的情况分析

 我厂生产的架桥机，用于架设32m以下的铁路混凝土桥梁。

工作时，液压缸将大臂之前、后龙门架上顶升到工作位置，并可用液压锁将其锁定在同一名置。

在试车进程中，当大臂从后龙门架顶起时，发生了整机向一侧倾斜的现象，直接原因是一侧液压缸没能伸起，如图1所示。

 为了查找原因，使双侧液压缸不连接大臂，进行空载运行，结果双侧液压缸均能正常伸缩，说明液压缸没有被液压锁锁住。

 对整面进行受力分析，发现后龙门液压负荷受向上的拉力（28T），每一个液压缸为14t，即液压缸小腔存在必然的油压PA。

当液压缸抻出时，大腔进油，推动液压锁平衡活塞，克服液压锁单向阀背压（小腔油压）。

同时，又使小腔油压进一步升高。

液压锁结构如图2所示。

 液压锁的打开条件为：

PB·π/4·D2>PA·π/4·d2      PA=F/2/S小腔+I·PB

 式中PB----大腔压力    PA----小腔压力   d----液压锁单向阀阀前孔径

     D----液压锁平衡活塞直径   I----液压缸速比   S小腔----液压缸小腔环形面积

 则:

   PB=1/（（D/d）2-I）·F/2/S小腔        

（1）

 实际应用中:

液压缸缸径为220mm,活塞杆直径为160mm,I=2

 实测:

D=22mm,d=  根据式1进行计算分析,则:

PB>,PA=,F=（大腔产生的推力）

 即大腔压力大于时，才能打开液压锁.可是由于液压缸与液压锁产生的各类阻力不均，致使一侧的液压缸首先打开。

在外力F的作用下，另一侧液压缸受向上的拉力，使得大腔进油路油压下降，小腔回油油压升高，致使PB·D2

固然，此时的进油路压力，未超过。

 改良办法：

通过式1可以发现，在D、d、F必然的情况下，降低速比I是唯一可行的方式。

在保证稳定性的前提下，降低活塞杆直径为125mm。

 则：

PB>     PA=   F=（大腔产生的推力）

 即开启液压锁压力降为时,PB·D2

 轻装机实验，整机起落良好，工作正常，可见在此情况下，并非活塞杆越粗越好，活塞杆稍细，液压锁反而容易打开。

VDL型螺纹插装安全阀

青州液压件厂有限公司 王祥玉 

 约翰·迪尔联收获机械有限公司 袁兆华

  摘要 本文介绍了一种配置在多路换向阀上利用的VDL型螺纹插装安全阀的特点，主要性能参数，结构组成及工作原理，并列出了安全阀各工作极限状态下的力平衡方程式，绘制了其启闭特性曲线。

  关键词：

安全阀 螺纹插装 内孔导向 组合密封

  VDL型螺纹插装安全阀（以下简称VDL型安全阀）是青州液压件厂有限公司在消化吸收国外先进液压阀技术的基础上新近开发研制成功的一种先导式溢流阀结构明显不同，主要构造特点是：

（1）采用主阀芯内孔导向组合密封结构；

（2）主阀芯的内孔与锥面二级同心密封；（3）阻尼孔与环形阻尼裂缝二级阻尼。

VDL型安全阀具有过载保护和补油功能，已批量配置在装载机，联合收割机等工作装置液压系统多路换向阀上利用，其性能优良，工作靠得住，能够很好地知足整机利用性能要求。

 1主要性能参数

调压范围（Mpa）

8--25

公称流量（L/min）

100

开启比

>=94%

闭合比

>=90%

压力振摆（Mpa）

<=

溢流量（L/min）

<=1

瞬态恢复时间（s）

<=

  2结构组成

  VDL型安全阀的结构组成如图1所示。

1.先导阀座

2.调压弹簧

3.先导阀芯

4.组合密封

5.回位弹簧

6.主阀芯

7.滑阀

8.连接套

 3工作原理

 当安全阀的入口压力p超过其调定压力值时，先导阀芯3开启，油液通过滑阀7中心的孔较小的阻尼作用使滑阀7后腔的压力p1，略低于进油压力p，滑阀7便在p--p1压差作用下，无服回位弹簧5微弱的作使劲而左移，直到志先导阀芯3靠紧，这时，进油口压力p对滑阀7的作使劲直接传给了先导阀芯3，而使先导阀芯3进一步开大，同时由于先导阀芯3将滑阀7中心孔堵死，油液只能经滑阀7与主阀芯6间的环形裂缝流动。

此环裂缝的阻尼作用远比滑阀7中心孔的阻尼作用大，使p1压力迅速降低，主阀芯6便在p--p1压差的作用下，以其内孔导向迅速沿先导阀座1左移开启，起安全过载保护作用。

 在上述进程中，先导阀芯3开启后的回油通过α腔，经达主阀芯6与连接套8之间的裂缝流向回油口回油。

  当入口压力p低于回油压力pT--p压差作用下，主阀芯6开启，使回油口反向流动，实现补油功能。

  若是忽略主阀芯自后重和磨擦力等因素的影响，以上工作进程中各极限状态下的力平衡方程式如下：

滑阀欲动未动时的力平衡方程式

 π/4·d22（p-p1）=KY0

  滑阀欲顶未顶上先导阀时的力平衡方程式：

 π/4·d22（p