六辊冷轧机资料Microsoft Word 文档.docx

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机组设备组成及详细说明

一、设备技术规格及说明

1、六重轧机

1—1轧机本体

1）轧机型式：

全液压位置控制、六重、不可逆式,采用压上缸压上，在压上缸上配置高精度位移传感器和压力传感器，精确检测辊缝及轧制压力。

轧机刚度：

约450吨/毫米，轧机实际刚度在现场厚控调试时最终确定。

轧机开口度:

10毫米

2）轧辊（数量：

工作辊2个，中间辊2个，支撑辊2个）

l工作辊直径：

MAXΦ440mm

MINΦ400mm

（供货状态：

无凸度，用户根据工艺要求在使用前磨凸度）

l工作辊辊身长：

1900mm

l工作辊辊面硬度：

新辊表面HSD97~100，重磨至Φ400时，硬度不低于HSD90，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HSD50~60；

l工作辊材料：

MC3或9Cr3Mo或Cr3锻造合金钢

l工作辊中心孔：

60度

中间辊辊直径：

MAXΦ520mm，中间辊偏移量：

5毫米

（供货状态：

无凸度，用户根据工艺要求在使用前磨凸度）

MINΦ490mm

中间辊身长：

2130mm

中间辊辊面硬度：

HS70～75，重磨至Φ490时，硬度不低于HSD65，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HSD50~60；

中间辊材料：

9Cr2Mo锻造合金钢

l中间辊中心孔：

60度

中间辊轴向移动机构：

液压驱动，行程±100mm

支撑辊直径：

MAXΦ1250mm

MINΦ1200mm（设计按照1150mm考虑）

l支撑辊辊身长（含圆角长度）：

1850mm，两侧结构相同

l支撑辊辊面硬度：

新辊表面HS63~68，重磨至Φ1200时，硬度不低于HS55，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS40~50；

l支承辊材料：

复合合金钢辊

轧辊探伤标准GB/T13315-1991

3）轧辊轴承：

A、工作辊轴承：

l四列圆锥滚子轴承4套（渗碳钢材料）

安装位置：

每个辊子工作侧和驱动侧各1套

外形尺寸：

Ø244.475×Ø327.025×193.675（d×D×B）

SKF型号330862B

l推力轴承Φ190*Φ320*784套（渗碳钢材料）

安装位置：

每个辊子工作侧各2套

外形尺寸：

Ø190×Ø320×78（d×D×B）

SKF型号29338E

B.中间辊轴承：

四列圆锥滚子轴承4套

安装位置：

每个辊子工作侧和驱动侧各1套

推力滚子轴承4套

安装位置：

每个辊子工作侧各2套

C、支撑辊轴承：

l四列短圆柱滚子轴承4套（渗碳钢材料）

安装位置：

每个辊子工作侧和驱动侧各1套

外形尺寸：

Ø710×Ø1000×715（d×D×B）

l止推轴承：

深沟球轴承4套

安装位置：

每个辊子工作侧和驱动侧各1套

外形尺寸：

Ø670×Ø980×136（d×D×B）

C、轧辊轴承的润滑：

油气润滑

4）轴承箱：

l工作辊和中间辊轴承箱

材料：

45＃（锻件）（各4套）

配置结构：

工作辊轴承箱符合快速换辊的需要，配置端盖.密封圈和附件，构成完整结构系统，配有油气润滑自动快换接头（中间辊包括驱动侧和操作侧，工作辊包括驱动侧）；

l支撑辊轴承箱

材料：

ZG270-500（4套）

配置结构：

支撑辊轴承箱带温度报警并在操作台上显示，配置轧制油冷却轴承箱系统，保证高速运转时轴承工作可靠，配置端盖.密封圈和附件，构成完整结构系统，配有油气润滑快换接头和温度检测快换接头；

l工作辊，中间辊,支撑辊轴承箱操作侧锁紧挡板

采用油缸驱动控制打开锁紧，配有极限开关保护及电气连锁，共12个油缸驱动装置

5）牌坊：

数量：

2个

l型式：

闭式机架（四柱及顶部全加工，铸件用超声波探伤，牌坊内孔不允许有Φ2mm当量缺陷，不允许有表面缺陷）

l材料：

ZG270—500

l牌坊断面积：

60×72=4320cm2×4

l牌坊外形尺寸：

宽2840（底部宽3600）×8427（高）

l最大轧制负荷：

10000KN×2

l牌坊单个重量：

75吨

6）牌坊底座及横梁和导轨：

l牌坊底座：

材料：

Q235整体数量：

2个

l横梁：

材料：

Q235焊接件数量：

1个

l导轨：

材料：

Q235整体数量：

2个

7）压上装置

l型式：

液压压上，安装在牌坊下面，配专用取出小车

l压上油缸数量：

2个

l缸径：

Φ800/Φ700mm，采用活塞缸结构，密封采用组合密封

l压上速度：

Max2mm/s

l行程：

150mm

l工作压力：

21Mpa

l位置传感器：

安装在压上油缸两侧，共4个；进口索尼磁尺，外套不锈钢制造,采用直线运动轴承精密导向。

测量精度：

0.5微米。

（AGC系统供货）

l压力传感器：

安装在压上油缸进油管处，共2个；测量精度：

0.5%；（AGC系统供货）

l伺服阀：

（AGC系统供货）

8）弯辊系统

说明：

工作辊弯辊系统各包括正弯辊系统和负弯辊系统，参考SMS最新结构设计。

l工作辊弯辊系统每侧采用2个活塞缸，安装在凸块上，通过2个活塞缸动作，驱动带导向装置的上下E形块机构，通过E形块机构的动作，带动工作辊轴承箱完成正负弯辊功能，工作辊轴承箱本身结构设计成带凸耳结构，滑动配合于E形块机构的凹槽中，为了换辊方便，上工作辊轴承箱比下工作辊轴承箱宽出吊装位置。

l中间辊弯辊系统每侧采用2个活塞缸，安装在凸块上，完成正负弯辊功能。

上下中间辊各通过2个活塞缸动作，驱动带导向装置的滑块机构，通过滑块机构的动作，带动中间辊轴承箱完成正负弯辊功能，中间辊轴承箱本身结构设计成带凸耳结构，滑动配合于滑块机构的凹槽中；

l在快速换辊时，弯辊缸的管路不必拆卸，缩短了换辊时间，弯辊缸采用高压组合密封圈密封，动作灵敏，可靠性高。

l型式：

弯辊缸控制采用液压伺服控制，保证高的控制精度，所有弯辊缸杆均镀铬处理。

l工作辊正负弯缸：

工作侧，驱动侧各2个

缸径：

Φ125mm/Φ70mm

弯辊力：

+400KN×2/-250KN×2

最大工作压力：

25Mpa

l中间辊正负弯缸：

工作侧，驱动侧各2个

缸径：

Φ140mm/Φ80mm

弯辊力：

+600KN×2/-400KN×2

最大工作压力：

25Mpa

9）上支撑辊平衡装置

说明：

为了保证上支撑辊装置在轧制中稳定及换辊时支撑需要，在轧机工作侧及驱动侧凸块上，装有支撑辊平衡缸。

在快速换辊时，平衡缸的管路不必拆卸。

平衡缸装有高压组合密封圈密封，缸杆均镀铬处理。

l型式：

液压控制

l缸径：

Φ100mm/Φ70mm

l平衡力：

MAX500KN

l最大工作压力：

21Mpa

10）轧制线调整装置（1套）

l说明：

安装在牌坊窗口上侧；采用楔形块调整机构,液压马达驱动，机械自锁，楔块调整中带编码器记数，并在操作台上数字显示，方便换新辊后轧制线的调整和标定。

l型式：

楔形块调整,液压控制

l轧制线调整精度：

0.3毫米

l斜楔调整范围：

130毫米

11）上、下支撑辊清辊器（各1套）

型式：

采用气缸驱动压板，使双面刷头在工作中压紧轧辊，刮净轧辊表面，刷头在液压马达驱动下工作时可轴向快速窜动，保证清辊干净。

在换辊时，整体在气缸控制下摆出，方便换辊。

12）带材表面空气吹扫（1套）

l型式：

采用液压控制斜式升降装置,上表面2排喷嘴喷射，在上工作辊表面设计1排气刀结构，吹扫上工作辊表面轧制油，在边部增加喷嘴用于开辊缝轧制时辊缝的吹扫。

在出口导板上设计1排喷嘴喷射下表面，整体流量可调，上面带挡油板，防止轧制油飞溅，保证轧制后的板面洁净。

l应用：

带材表面轧制油的吹除

l考核指标：

带材单面带油量指标：

≤50mg/m2

l风源：

买方工厂提供压缩空气

13）轧辊冷却液喷射装置（1套）

形式：

配置自动板形控制系统时，工作辊分段冷却喷射梁由自动板形控制系统供货；

支撑辊喷射梁采用104毫米间距分段冷却控制。

能力：

MAX60001/min（最终流量由AFC系统要求确定）

冷却油：

矿物油

15）排烟罩和集油槽（各1套）

l排烟罩说明：

排烟罩分为3部分，包括入口罩体.中间罩体.出口罩体。

工作侧带液压马达驱动卷帘门，驱动侧手动双开门，防止轧制油溅出。

入口罩体和出口罩体结构采用双层结构，内罩倾斜设计，防止轧制油滴溅带材，共4个排烟孔，入出侧面2个，上面2个；。

新结构设计,排烟效果可靠.

材料：

焊件

数量：

一套

说明：

卷帘门采用液压马达驱动；外罩下端缘距离轧制线约1.1m;

l集油槽说明：

轧辊冷却喷射的大量轧制油，流到轧机下面，汇聚在集油槽中，从集油槽通过管路返回到轧辊冷却油箱中，集油槽底部带倾斜，设置粗过滤网。

集油槽材料：

焊件

数量：

一套

1—2轧机驱动装置

1）万向联轴器（2套）

型式：

SWC十字轴式，作动平衡实验，保证高速运转的精度；传动轴与轧辊配合处采用斜楔弹簧结构，保证穿辊的自动控制时间。

换辊定位精度±1度。

2）万向接轴支架（1套）

用途：

轧机换辊时，抱紧工作辊传动的万向接轴及定位作用

型式：

采用双圆杆导向，液压夹紧万向联轴器，左右及上下位置定位采用机械螺纹结构精确可调，调整后设置机械锁死机构；打开及闭和电气连锁及闭和时机械双重保护；工作可靠。

3）联合齿轮箱（1套）

l型式：

双级、斜齿轮传动，5级精度

l齿轮材料：

20CrMnMo采用渗碳淬火磨齿硬齿面齿轮

l箱体：

焊接材料，至少2次退火

l传动功率：

2台×2000KW=4000kw,过载倍数200%

l润滑：

稀油集中润滑

l低速档：

额定输出最大扭矩：

24吨.米；

l高速档：

额定输出最大扭矩：

12吨.米；

l换档方式：

油缸驱动换档，极限位置带电气保护及连锁控制，在操作台上控制换档

l附件：

总流量自动报警开关，各分支点流量指示

4）主联轴器：

齿式联轴器

5）主电机

型号:

Z900-500-32台

功率:

2-DC2000KW=4000KW

转速：

335/900rpm

电流:

~2815A

电压:

750V

工作制：

连续，自带背包式水冷却

电机尾部带光电编码器和过速保护开关

过载能力:

基速过载能力达2倍,过载时间1分钟，切断电流为2.25倍额定电流；高速过载能力达1.75倍;过载时间1分钟，切断电流为2倍额定电流;过载1.15倍可以长期运行。

1—3换辊装置

1-3-1支撑辊换辊装置

型式：

液压驱动轨道式，在下支撑辊轴承箱上设计8个轮子，换辊时，下支撑辊落在轨道上，上支撑辊放在换辊支架上,由安装在工作侧的换辊油缸驱动下支撑辊装置，将上下支撑辊一起推出。

行程：

～5000mm

1-3-2工作辊和中间辊快速换辊装置

l换辊采用新型快速换辊装置，整体移动沿轧辊轴线方向在工作侧移动，配有1个电动轴向行走大车，1个电动横移小车（设置2个工位），1个电动轴向行走小车，上下工作辊抱辊液压机械手等装置，采用电机变频驱动，速度可调，换辊自动化程度高，速度快，定位准确，在轧机处设计液压定位锁紧结构，换辊时大车自动定位。

非工作状态时可沿轧辊轴线方向返回存放位置。

l工作辊程序控制有效换辊时间：

～5分钟

l传动系统：

工作辊换辊大车轴向移动交流电磁制动电机2个：

变频控制

工作辊换辊横移车机列方向移动交流电磁制动电机1个：

变频控制

工作辊换辊小车轴向移动交流电磁制动电机1个：

变频控制

l电气检测元件：

工作辊换辊大车轴向移动前后极限及自动减速共4点；

工作辊换辊小车轴向移动前后极限及自动减速共7点；

工作辊换辊横移车机列方向移动前后极限及自动减速共4点；

工作辊换辊大车轧机位置锁紧装置打开锁紧极限位置入侧和出侧各2个点，共4点；

l抱辊机械手液压驱动泵站及驱动油缸装置；

l大车行走电缆卷筒及车内行走液压和电气拖链装置；

2、轧机入口装置

轧机入口装置包括：

开卷导板，夹送偏导辊，对中检测装置，液压剪，张紧辊及调色辊，其装于2个张紧板内，整体在油缸驱动下可平移，让出换辊空间，

1）开卷导板

型式：

液压驱动，可伸缩式，头部可更换

2）夹送偏导辊

型式：

夹送辊（上辊）液压摆动升降无动力，偏导辊（下辊）交流变频电机驱动

l夹送辊尺寸：

Φ260mm×800mm

l偏导辊尺寸：

Φ300mm×1850mm（交流变频传动，带编码器）

l偏导辊辊面材料：

合金钢：

Gr15或42CrMo。

辊子作动平衡

偏导辊带清辊器：

采用油缸压紧机构；尼龙螺纹辊刷交流电机旋转清辊；链条传动；带轧制油清洗，流量在操作室可控制。

偏导辊辊身硬度:

HS80~85，表面粗糙度0.8

偏导辊轴承润滑:

油气润滑

l交流变频电机：

YTSP160L-4，功率:

15（kw）

3）对中检测装置安装支架

型式：

安装在夹送辊摆动架上

对中精度：

±1毫米

4）液压剪（1套）

型式：

液压油缸升降驱动，齿轮齿条同步，斜剪，采用上剪刃先向下移动，在带材上方机械限位停止，然后下剪刃向上剪断带材方式，最大开口度~300毫米。

剪切能力：

MAX10mm厚×MAX1700mm宽，长度不超过250mm，剪刃四面可用

剪切料取出方式：

人工取出

5）张紧辊（1套）

型式：

2个固定辊，1个活动升降辊。

升降辊采用液压马达驱动控制螺旋千斤顶定位，液压油缸驱动升降。

辊尺寸：

Φ200mm×1850mm，数量3个

辊身硬度：

大于HS80

辊身材料：

合金钢：

Gr15或42CrMo，辊子作动平衡

轴承润滑：

油气

辅助装置：

导向板，轧制油清洗

6）调色辊（1套）

型式：

1个活动升降辊，采用液压马达驱动控制螺旋千斤顶定位，液压油缸驱动升降。

辊尺寸：

Φ200mm×1850mm辊数量：

1个

辊身硬度：

大于HS80

辊身材料：

合金钢：

Gr15或42CrMo，辊子作动平衡

轴承润滑：

油气

张紧辊和调色辊结构相同。

3、轧机出口装置

1）测厚装置（1套）

测厚仪：

X-射线非接触测厚仪（进口，买方自购）

（买方自购部分包括：

测厚仪和C形框架移动机构，冷却系统）

测厚仪前带摆动防护导板，液压驱动摆动，带空气吹扫喷嘴

辅助装置：

底座等

2）出口偏导辊装置及导板压平辊装置（1套）

偏导辊尺寸：

Φ313×1850mm

辊子驱动电机：

1台（交流变频电机）

（如采用ABB公司板形辊，其代替偏导辊）

偏导辊带清辊器：

采用油缸压紧机构；尼龙螺纹辊刷交流电机旋转清辊；链条传动；带轧制油清洗。

进口板型辊轴承润滑：

AFC决定

下导板型式：

液压驱动摆动式

压平辊尺寸：

辊子压紧采用油缸驱动，液压回转臂式，钢结构架；比例减压控制，辊子本身设计震动缓冲装置，自动调节型，为薄带材提供合适的压紧力。

辊子数量：

2根（一钢辊，一胶辊）

辊子转换方式：

液压缸

压靠方式：

液压缸

钢辊规格及材质要求：

Φ240×1850mm，辊子表面材料：

合金钢

胶辊规格及材质要求：

Φ240×1850mm，辊子表面材料：

聚氨脂

要求：

•胶辊须耐轧制油，且适合生产板等高表面质量要求的带材；

4、开卷机（1套）

l功能：

开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力。

其减速箱在自动对中系统的控制下，可自由滑动，保证卷材中心与机列中心一致；撵头辊在上料过程中压紧带材，防止带材松卷。

采用上开卷方式。

l特点：

开卷机卷筒型式采用四棱锥液压胀缩式，刚度高，卷筒头部带活动支撑，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家制作，高低两挡，精度高，传动采用弧形齿伸缩联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用2台串联驱动，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。

l卷材型式：

四棱锥液压胀缩式

l卷材外径：

MAXΦ2000mm

l驱动电机：

2台电机串联驱动

型号：

Z4-450-42（2台）

功率：

2-DC453KW=906KWU=400VI=1254A

过载能力:

过载1.5倍1分钟

2个电机之间配气动盘式制动器

工作制：

连续，冷却方式:

连续，自带风机冷却

1）卷筒（1套）

直径：

MAXΦ620mm，真圆Φ610mm

MINΦ570mm

筒身长：

1850mm1900mm

材料：

合金钢

结构：

四棱锥液压胀缩式，设置空心主轴，滑动套，4个扇形板，涨缩油缸及旋转接头及必要的配件等。

涨缩油缸有调压装置。

2）减速器（1套）

l减速器型式:

立式、两级、可换档，5级精度

齿轮材料：

20CrMnMo采用渗碳淬火磨齿硬齿面齿轮

箱体：

焊接材料，至少2次退火

换档方式：

油缸驱动，带极限位置电气保护，在操作台上控制换档

传递功率:

906KW过载倍数200%

润滑:

稀油集中润滑

l电机接手型式:

齿形滑动式

对中控制：

对中缸行程：

±100mm手动自动两种控制，液压油缸驱动减速箱滑动

3）撵头辊（1套）

型式:

液压压下驱动辊

马达型式:

1QJM12-1.25

辊尺寸:

Φ260×700mm,材料：

聚氨脂

适应卷径范围：

Φ610-Φ2100mm

4）活动支撑（1套）

型式：

液压摆动式，支撑开卷机卷轴头部。

支撑头：

2个辊轮支撑，适应开卷机轴向移动对中需要

4.1带材对中检测装置（CPC）一套

l功能：

开卷机对中控制系统（CPC）用于轧机入口侧，采用双光电头，连续检测带材的位置变化，通过控制中心发出矫正信号，控制对中伺服阀动作，使开卷机减速箱在油缸的驱动下对中动态移动，采用位移传感器反馈实际位置信号，从而完成带材自动对中。

l型式:

电液伺服控制，自动与手动两种方式

（轧机低速挡自动对中系统可投入）

主要参数：

对中缸行程：

±100mm

纠偏精度：

±1.0mm

l板带自动对中设备（CPC），组成如下：

A、光电探测头定位器，用于板带对边控制系统，可以自动调节光电接收器到板边位置；

B、高频交变光源发射器，

C、数字式控制器，

D、线性位置传感器（测量开卷机位置），

E、伺服阀（用于开卷机）

5、卷取机（1套）

l功能：

卷取机组用于将轧制的卷材进行卷取,并在轧制中产生带材前张力。

其减速箱采用卧式结构，配置防滑筋，其上装有推料板，用于辅助卸料。

l特点：

卷取机卷筒型式采用四斜楔液压胀缩式，刚度高，胀起后形成封闭圆，保证了卷取后卷材内径的圆柱度，卷筒头部带活动支撑，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家制作，高低两挡，精度高，传动采用弧形齿联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用3台串联驱动，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。

上卷取。

l卷轴型式：

四斜楔液压胀缩无钳口式

l卷材外径：

MAXΦ2000mm

l驱动电机：

型号：

Z4-455-42（3台）

功率：

3-DC453KW=1359

过载能力:

过载1.5倍1分钟

1＃，2＃电机之间配气动盘式制动器

工作制：

连续，冷却方式:

连续，自带风机冷却

1）卷筒：

（1套）

直径：

MAXΦ610mm

真圆Φ610mm

MINΦ590mm

筒身长:

1850mm1900mm

无钳口，采用助卷器直接快速卷取

2）减速器（1套）

l减速器型式：

卧式、两级、可换档，5级精度

齿轮材料：

20CrMnMo采用渗碳淬火磨齿硬齿面齿轮

箱体：

焊接材料，至少2次退火

换档方式：

油缸驱动，带极限位置电气保护，在操作台上控制换档

传递功率：

1359KW过载倍数200％

润滑：

稀油集中润滑

l电机接手型式：

齿式联轴器

3）推料板（1套）

型式:

液压油缸驱动推板，带双导向杆导向

行程:

1600mm

移动速度:

80mm/s

4）活动支撑（1套）

型式：

液压油缸驱动摆动式，半环支撑卷筒头部

5）辅助装置：

测速编码器等

6、皮带助卷器

l型式：

卧式、液压油缸驱动整体框架平移，助卷过程中程序控制，顺利完成皮带助卷工作。

皮带材质：

尼龙涂胶（封闭式）

皮带规格：

8×1200×8800mm

带材厚度：

0.1～7mm

l功能：

采用最新结构设计，适应快速上卷取，在驱动侧将锁紧挡铁卸下即可快速拆卸皮带。

辊子采用凸度辊，并有跑偏调整结构。

油缸数量：

3个

序号部件执行点名称执行器名称数量缸径杆径行程

1行走工程缸11401003300

2张紧工程缸1100551100

3摆臂工程缸112570600

7、入口侧运卷车

功能：

上卷车自身采用交流变频制动电机带减速机驱动行走小车，配有齿轮齿条机械驱动，防止打滑，定位准确，速度可调；采用液压油缸升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的上卷功能及运送套筒功能。

特点：

小车行走.升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，液压油缸升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击，空载和负载时升降速度基本一致。

l主要参数：

小车运行速度驱动：

交流变频电机（配编码器）带减速机驱动

小车运行升降最大卷重：

18吨

辅助设备：

车行走导轨，前后极限机械限位；拖链；

行走、升降定位精度：

±2mm

8、出口侧运卷车

功能：

运卷车自身采用交流变频制动电机带减速机驱动行走小车，配有齿轮齿条机械驱动，防止打滑，定位准确，速度可调；采用液压油缸升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的上卷功能及运送套筒功能。

特点：

小车行走.升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，液压油缸升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击，空载和负载时升降速度基本一致。

l主要参数：

小车运行速度驱动：

交流变频电机（配编码器）带减速机驱动

小车运行升降最大卷重：

18吨

辅助设备:

小车行走导轨，前后极限机械限位；拖链；

行走、升降定位精度：

±2mm

9、卷材及套筒储运装置

9-1卷材储运装置

l型式：

电机驱动、采用双通道循环辊道式结构，料卷与托盘分别移动在不同的辊道上，周转时间短。

l每侧同时储运料卷数量：

5卷，每个托盘载重：

15吨

l带转向部件，采用电机驱动齿圈轴承旋转，满足上开卷和上卷取。

l卷材托盘：

（辊式）：

数量10个

l传动电机：

电机A：

交流电机（带制动）：

数量：

~13台；

电机B：

交流电机（带制动）：

数量：

~12台；变频控制，有2种速度（程序内部可调）

电机C：

托盘旋转交流电机（带制动）：

数量：

1台；变频控制，有2种速度（程序内部可调）

l电气检测元件：

（全部采用接近开关数量：

~46个）

l托盘运输保护用光电开关：

数量：

1个；

9-2自动卷材打带机

l型式：

自动打带器。

悬臂吊架，位于卸料小车出料位置

l形式：

采用进口气动打带机，带材宽度：

32mm

l配置气动打带机，钢带放置盘，打带机平衡葫芦，悬臂吊架带导槽式结构。

9-3自动机械手上套筒装置

l型式：

自动机械，采用最新参考SMS轧机结构设计，上套筒装置设有摆动机构，夹紧套筒机械手，沿卷轴轴向移动机构，全部采用液压驱动；自动化程度高，不需上料小车参与，可独立完成上套筒全部动作。

l数量：

一套

l上套筒存放数量：

8个

l套筒使用范围：

轧制出口板材厚度2毫米以下时带套筒

9-4自动机械手卸套筒及残料装置

l型式：

自动机械，采用最新结构设计，卸套筒装置设有伸出结构，拨动套筒结构，沿卷轴轴向移动机构，全部采用液压驱动；设计有机械手抱套筒和残料装置，可具备卸残卷功能。

自动化程度高，不需卸料小