4000td熟料生产线工程滑模施工方案.docx

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4000td熟料生产线工程滑模施工方案

水泥有限公司4000T/d熟料生产线工程

滑

模

施

工

方

案

编制单位：

编制人：

审核人：

编制日期：

XXXX年X月

一、工程概况

1、滑模工程概况

1.1工程名称：

耒阳金盾水泥有限公司4000T/d生产线，生料均化库筒仓，熟料储存库外筒仓，内筒仓各一个。

1.2工程概况：

生料均化库，滑模组装在—0.6米标高，16.176米以下，内径17.7米，壁厚500毫米，16.176米以上内径18米，壁厚350毫米，高54米，熟料库外筒滑模组装在+1.3米标高，内径32米，壁厚500毫米。

21.518米以上壁厚0.8米，环梁高2.4米，总高24米，熟料库内筒：

滑模组装在+1.3米标高，内径6米，29米以下，壁厚250毫米，29米以上壁厚350毫米，高度37米。

二、总体方案概述

2.1生料库，为了便于洞口支模，组装时门架应尽量避开钢梁口、洞口或洞口边檐。

滑模滑升到10.65米标高停止浇砼，开始空滑，空滑至模板下口到13.05米标高停止，环梁牛腿施工完成再进行二次滑升，改内模，检查模板锥度，对平台各部位进行检查调整，再进行滑升直到设计标高。

2.2熟料库外筒滑升到21.518米停止砼浇注，开始空滑，空滑200毫米停止，开始改模，先改内模，后改外模，堵底模，挷扎环梁钢筋，边挷边空滑，空滑0.6米，开始浇砼，直到设计标高。

2.3熟料库内筒：

1、为了便于洞口支模，组装时门架应尽量避开钢梁口、洞口或洞口边檐。

滑升到29米标高停止砼浇注，空滑200毫米，停止开始改内外模板，堵底模，继续滑升，直到设计标高。

三、设备及材料施工准备

3.1滑模系统的设备准备

滑模系统包括模板系统、操作平台系统、液压系统

3.1.1模板系统

模板系统包括门架和钢模板。

门架是滑模装置的主要受力构件，用以固定千斤顶、围圈、内外操作平台，保持模板的几何形状，并直接承受模板、围圈、操作平台等施工载荷。

门架用[12焊成，一般门架布置间距在1.4—1.8米左右。

围圈采用［８接头对焊，模板采用标准钢模板。

以Ｐ3012和P2512为主；配少量的P1012，模板采用U型卡连接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范的倾斜度。

3.1.2操作平台系统

3.1.2.1操作平台系统是随升的滑模施工的主要操作场地，用以完成钢筋绑扎，砼浇注等项操作，及堆放施工机具和材料，固定于提升架上。

3.1.2.2操作平台系统包括：

内外操作平台，内外水平加固圈、防护栏杆、吊脚手、安全网组成。

3.1.2.2.1外平台为[8与L63组合而成的挑三角架，固定于门架的内外立腿上，沿平台外边安防护栏杆、安全网。

平台上均用100mm×100mm方木连接上铺15mm厚木板组成操作平台系统。

3.1.2.2.2内平台包括：

中心钢圈，辐射梁，花兰螺丝，中心钢圈用[12与[8拼装焊成，拉杆用ф16螺丝固定到门架内腿上。

3.1.2.2.3水平加固圈用[10，内外上下各焊一道，加固圈即保证整体圆度不变，又增强了门架，平台的整体性。

吊架固定于平台下边，主要是观察砼的出模强度，砼的修补收光去除洞口胎模，找预埋铁件、保养等项工作，吊架外围挂安全网，吊架用L40与－40扁铁拼装而成。

上边铺设方木及木板。

3.1.3液压系统

3.1.3.1液压系统包括支承杆、千斤顶、液压控制台和油管等组成。

3.1.3.2千斤顶采用GYD－35型和DYD60型滚珠式千斤，主油管用φ16mm高压油管，支油管用φ8mm高压油管，用分支器把主油管与支油管连接到一起，千斤顶上面安限位调平器，支撑杆上安限位卡，它是调整千斤顶升差和调整筒仓垂直度的主要工具。

3.2垂直与水平运输设备选配

3.2.1根据滑模施工技术要求和气候情况，施工时已进入夏季，每昼夜滑升高度3.5m—4.5m左右的砼量和相应的钢筋等材料运送量是选配垂直提升设备的重要条件之一，配一台QTZ80塔吊一台，JS750搅拌机两台。

施工人员利用塔吊作为垂直通道，在塔吊与操作平台间搭设700宽天桥。

3.3材料要求

3.3.1对混凝土的要求，砼设计标号C30，砼应用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥配制或粉煤灰、矿碴水泥。

3.3.2对混凝土配合比的要求

泵送混凝土塌落度应尽量控制在10-12CM，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。

砂含泥量小于3%石料含泥量小于1％；砼拌合时间2－3分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。

3.4滑升速度及混凝土出模强度要求

根据滑模工艺要求，应每天24小时连续作业，滑升速度大于0.15米／小时，每天应大于3.5米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。

四、滑模施工工艺

4.1滑模施工准备

4.1.1组装前的检查，在施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值。

4.1.1.1基础中心点对设计坐标的位移±10mm。

4.1.1.2基础杯口内、外径误差不大于内、外径的1％。

4.1.2滑模设备检查

4.1.2.1液压控制台：

试运行、使其正常。

4.1.2.2千斤顶：

空载爬行试验，使其行程达到一致。

4.1.2.3必须对油管、针形阀进行耐油试验。

4.2滑模装置的组装工艺流程

图纸会审—放结构轴线—门架位置线—围圈线—砌砖礅—立门架—安围圈—扎钢筋—安模板—安外操作平台—安内外加固圈—安内花兰螺丝—调整模板倾斜度—安千斤顶—液压控制台—连接油路—联动试运转—通油排气—插入支撑杆。

4.2.1立门架：

要求对称均匀布置与中心成辐射状，上横梁保证在统一标高，立腿应与地面保证垂直，门架用ф25临时固定。

4.2.2安围圈：

安装前必须先校正弧度，使其弧度必须与筒壁的圆度一致，围圈长度以3m为宜，接头必须焊牢。

安围圈宜先安内围，后安外围。

改变围间距法，安围圈时，使下围圈的内外围圈的距离大于上围圈的内外围圈之间的距离，这样当围圈装好后，即得到所要求的倾斜度。

4.2.3安辐射梁，一头与门架之间的螺丝必须拧紧，另一头必须与中心钢圈焊牢，平台中心高度比周围高40mm。

4.2.4钢筋绑扎：

应先检查钢筋是否移位，扎好后，经验收合格方可安模板。

4.2.5模板安装：

要求模板平直光滑，安装前应对模板校正和修整，不合格模板不得使用，模板之间用乙型卡连接，模板与围圈之间用铁丝必须扎牢，在同一平面内的高差不大于20mm。

4.2.6安外挑三角架，要求螺丝必须拧紧，安内外加固圈，必须焊牢，接头对平，安内外拦杆安全网，铺设平台板，待模板滑至适当高度后再安装内、外吊脚手架和安全网。

4.2.7调整花兰螺丝，必须对称调整，调整三个回合使其拉杆达到所要求的松紧度，每根拉杆必须松紧一致。

4.2.8调整模板锥度，单面模板倾斜度为0.3%-0.6%。

安好后，模板下口比上口大6mm-12mmm，模板1／2处净间距与结构截面等宽。

4.2.9安液压系统：

安千斤顶。

要求千斤顶底坐必须拧紧，千斤顶必须保持与地面垂直，不垂直的，用水平尺找平，加钢垫、垫牢，安油路，安装前检查各部位丝扣是否完好，内部密封圈是否破损，发现毛病必须认真修理更换，然后，接通电源，联动试运转，调整正反转，通油排气。

调整压力，先调至120MPQ个压力试压，各部位接头，千斤顶不得漏油，反复试5至6个回合再调回到80MPQ个压力，然后插入支承杆：

第一批支承杆接头错开1／4，插入时必须与混凝土地面贴紧，安装支承杆前必须对其进行校正磨破口。

4.2.10组装结束后应对各部位进行全面检查，自检合格，申请监理单位滑模安装验收，保证滑模工程顺利施工。

4.3.滑升施工

4.3.1滑升施工应分初升、正常滑升和末升三个阶段，进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电或风力在六级以上等），则必须采取停滑措施。

4.3.1.1初滑升

初升时一般连续浇铸4个分层，高300mm，当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作。

初升阶段的混凝土浇注工作应在6小时内完成。

试升时应将模板升起50mm，即：

提升千斤顶1-2行程，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），然后对提升设备和滑模系统进行全面检查修整，即可进行正常滑升。

4.3.1.2正常滑升

每浇铸一层混凝土，提升模板一个浇铸层高度，依次连续浇铸，连续提升。

采用间歇提升制，正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当天气炎热或某种原因混凝土浇铸一圈时间较长时，应每隔20－30分钟开动一次控制台，提升1－2个行程。

在滑升过程中应及时清理粘结在模板上的砼。

4.3.1.3末升

滑升到至顶部3米左右时，滑模即将完成滑升阶段，此时应放慢速度，并进行正常的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。

4.3.2停滑方法

因气候或其它原因，滑升过程中必须暂停施工时，应采取停滑措施。

混凝土浇至同一平面内，模板每隔0.5-1小时，整体提升一次，连续进行4个小时以上，直到混凝土与模板不粘结为止，但模板的最大滑升量，不得大于模板高度的1／2。

4.3.3模板的空滑，当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至库壁顶标高空滑时，应对支撑杆进行加固处理。

加固方法采用一根直径大于20mm的短钢筋绑焊在支承杆和库壁竖筋与水平钢筋上。

加固好的平台必须保证施工载何，风载等共同作用下的稳定性。

4.3.4钢筋施工

4.3.4.1钢筋施工应按照规范及图纸施工，绑扎钢筋速度应满足滑模提升速度的要求，组织二班工人轮流进行钢筋的绑扎。

4.3.4.2钢筋长度，因圆筒水平钢筋成环状，为便于环状钢筋的穿插，水平筋下料长度为4.5m，而竖立筋直径Φ25，重量大，为便于绑扎后的钢筋安装稳固、确保操作安全，钢筋下料长度为2.5m

4.3.4.3钢筋接头，采用绑扎接头，搭接长度45d，同一截面内接头数量，绑扎时＜钢筋总数的25％.

4.3.4.4钢筋定位

按设计及规范要求一般用“S”形钢筋和焊接骨架定位。

4.3.4.5支承杆

第一批插入千斤顶的支撑杆，其长度有4种，按长度变化顺序排列，在支撑杆焊接时应焊牢、磨光。

如有油污应及时清除干净。

如在滑升过程中出现失稳、弯曲等情况，要检明原因，及时加固处理。

4.3.5混凝土施工

4.3.5.1混凝土滑升速度应以混凝土出模强度作为浇铸混凝土和滑升速度的依据，每天滑升高度应大于3m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在0.3-0.35Ｍpa为宜。

4.3.5.2必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇铸，每层在同一水平面上，浇注高度应低于模板上口5公分。

4.3.5.3每层浇铸厚度一般为250-300mm，各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土0.35KN/cm2贯入阻力值）。

当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。

4.3.5.4混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm，模板滑升的过程中，不得振捣混凝土。

4.3.5.5混凝土出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。

定时对砼保养，一般每天３－４次。

4.3.5.6砼输送及输送管道安装，砼采用输送泵送到操作平台，输送管附着在筒壁上，利用已有的预埋件，如果已有的预埋件不在同一直线则在筒壁安装－8*182*80预埋件，焊接管箍，固定输送管。

4.3.6预留孔洞及预埋件的施工

4.3.6.1认真熟悉图纸，提前在模板上作好标记，洞口模板的支设应安排专业技术人员负责。

4.3.6.2采用直接埋入法：

门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。

4.3.7施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法。

4.3.7.1筒仓允许偏差（见下表）

序号

项目

允许偏差（单位：

mm）

１

直径

不大于１％，且不小于40

２

壁厚

＋10，－５

３

扭转

任意3m高上的相对扭转值不大于30

４

垂直度

不大于１‰,且不大于50

５

标高

±30

６

预埋件位置

20

７

预埋钢筋及门窗预埋位置

15

4.3.7.2水平、垂直度控制与纠偏方法

4.3.7.2.1水平控制，用水准仪在支承杆上找，统一标高，在支承杆上设置限位卡，限位卡距千斤顶的高度以30公分为宜。

4.3.7.2.2滑模的纠偏措施

4.3.7.2.2.1纠编采用倾斜平台法：

偏移的千斤顶向上提升一定的高度，使整个平台向反方向倾斜，调整的高度不超过直径的１％，纠偏时应徐缓进行，避免出现死弯。

4.3.7.2.2.2调整油路使爬升比较快的千斤顶阀门关小一点，

4.3.7.2.2.3调整平台重量，爬升慢的位置钢筋移动到升的比较快的地方。

4.3.7.2.2.4纠旋转：

在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加钢垫，人为造成千斤顶反方向倾斜。

五、质量保证措施

5.1应组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。

5.2统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺交底工作，项目复核人做好技术复核和变更联系工作，必须严格按照图纸和国家规范施工。

5.3施工中必须严格贯彻国家施工技术规范和规程及工程质量检验评定标准。

5.4做好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。

5.5做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。

5.6根据天气温度及时在混凝土中掺入外加剂，必须控制好混凝土初凝和终凝时间及混凝土的出模强度。

泵送混凝土不得直接入模，应先泵在平台板上，由混凝土工平推入模，以确保每层混凝土均匀浇筑300mm。

5.7严格操作平台工作面管理，材料堆放均匀、整齐。

5.8特殊工种和重要岗位必须持证上岗。

5.9保证施工人员，遵守劳动纪律，严格交接班制度、滑升过程中各种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期。

5.10建立筒体滑升制度

5.10.1滑升条件的检查，在滑升之前，必须检查如下滑升条件是否符合要求。

5.10.2所有工作的千斤顶都处于正常的工作状态，如有故障的千斤顶，某些液压组件都应更换修复。

5.10.3每层（250-300mm）砼浇捣完毕时才可以提升（浇捣时间过长时，每半小时可活动一次）。

5.10.4在滑升模板的下口砼应都满足出模强度的要求。

5.10.5拆除一切有障于滑升障碍物；各种施工材料、工具及其它附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载尽量均匀分布。

5.10.6施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等都已放松或留有足够的余量，否则不准提升。

5.11初滑升

5.11.1严格按照初滑升要求（详见有关章节）检验与评定砼的凝结状态，观察和检查液压系统和模板系统及整个施工平台上的工作情况。

5.1２正常滑升

5.12.1掌握好滑升时间

5.12.2每次滑升前都检查和排除一切滑升障碍。

5.12.3控制好滑升速度及砼浇筑厚度。

5.12.4滑升时，如果发现油压超过正常滑升油压值的１－２倍时，还不能使全部千斤顶升起，即模板提升不起，就应及时停止，找出原因并采取措施，以免出现重大工程质量与安全事故。

5.12.5滑升中必须保证施工操作平台的水平度。

5.12.6每滑升一次，应进行必要的检查和滑升记录，每滑升一米高度时，都应进行一次全面检查，发现问题及时处理。

5.13.停滑

5.13.1停滑时砼浇筑应在同一个水平面上。

5.13.2模板每隔一定时间，提升一个行程，直到模板与砼不再粘结为止，模板的最大滑升高度不得大于模板高度的1/2，观察支承杆有无弯曲并及时进行加固。

5.13.3每次停滑时，都应将模板清理，涂刷油或隔离剂。

5.13.4对水平施工缝，应认真处理砼表面，以保证继续浇捣的砼结合质量。

六、安全技术措施

6.1在滑模施工中做好安全与技术管理工作，防止事故发生，保证施工人员的安全。

认真执行《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ65-89）。

6.2一般规定

6.2.1滑模工程开工前，队长必须根据工程结构和施工特点以及施工环境、气候条件编制滑模施工安全技术措施，报与公司审批后实施。

6.2.2队长应对安全工作全面负责。

6.2.3队长必须对管辖范围内的安全技术全面负责，进行安全技术交底及处理施工中的安全技术问题。

6.2.4对参加滑模工程施工的人员，必须进行技术培训和安全教育，使其了解本工程滑模施工特点、熟悉本规范的有关条文和本岗位的安全技术操作规程。

主要施工人员应相对固定。

6.2.5滑模施工中应密切注意当地气象，遇到雷雨、六级和六级以上大风时，必须停止施工。

停工前做好停滑措施，操作平台上人员撤离时，应对设备、工具、零散材料、可移动的铺板等进行整理、固定并做好防护，全部人员撤离后立即切断通向操作平台的供电电源。

6.3施工现场

6.3.1滑模施工现场必须具备场地平整、道路通畅，通电、通水的条件。

6.3.2在施工的建（构）筑物周围必须划出施工危险警戒区。

警戒线至建（构）筑物的距离不应小于10米。

当不能满足要求时，应采取有效的安全防护措施。

6.3.3施工现场的供电、办公及生活设施等临时建筑和大宗材料的堆放，应布置在危险警戒区外。

6.3.4危险警戒区内的建筑物出入口、地面通道及机械操作场所，应搭设高不低于2.5米的安全防护棚。

6.3.5防护棚结构应通过计算确定，棚顶一般可采用不少于二层纵横交错的木板（木板厚度不小于3厘米）、竹夹板组成，重要场所增加一层2-3mm厚的钢板。

6.3.6各种牵拉钢丝绳、滑轮装置、管道、电缆及设备等均应采取防护措施。

6.3.7爬梯应设扶手或安全栏杆。

6.3.8垂直运输用的卷扬机，应布置在危险警戒区以外，并尽量设在能与塔架上、下通视的地方。

6.3.9地面施工作业人员，在警戒区内防护棚外进行短时间工作时，应与操作平台上作业人员取得联系，并指定专人负责警戒。

6.4滑模操作平台

6.4.1滑模操作平台的制作，必须按设计图纸加工；如有变动，必须经公司同意。

6.4.2制作滑模操作平台的材料应有合格证，其品种规格等应符合设计要求。

材料的代用，必须经主管设计人员同意。

6.4.3滑模操作平台各部件的焊接质量必须经检验合格，符合设计要求。

6.4.4操作平台及吊脚手架上的铺板必须严密平整、防滑、固定可靠，并不得随意挪动。

操作平台上的孔洞应设盖板封密。

6.4.5操作平台（包括内外吊脚手）边缘应设钢筋防护栏杆，其高度不小于120cm，横挡间距不大于35cm，底部设高度大于18cm的挡板。

在防护栏杆外应满挂铁丝网或安全网封闭，并应与防护栏杆绑扎牢固。

6.4.6操作平台的内外吊脚手应兜底满挂安全网，并应符合下列要求：

6.4.6.1不得使用破烂变质的安全网，安全网与吊脚手骨架应用铁丝或尼龙绳等强连接，连接点间距不应大于50cm；

6.4.6.2对老厂改造工程或在离周围建筑较近及行人较多地段施工时，操作平台的外测吊脚手应加强防护措施；

6.4.6.3安全网片之间应满足等强连接，连接点间距与网结间距相同。

6.4.7搭设上人跑道必须经主管部门验算审批，必须注意人员的上下安全，防止材料坠落，按设计要求对上人梯进行加固，周围满挂安全网。

在人、料道口应设防护栏杆；在其他侧面应用铁丝网封闭。

防护栏杆和封闭用的铁丝网高度不应低于1.2m。

6.5动力及照明用电

6.5.1滑模施工的动力及照明用电应设有备用电源。

如没有备用电源时，应考虑停电时的安全和人员上下的措施。

6.5.2滑模施工现场的场地和操作平台上应分别设置配电装置。

附着在操作平台上的垂直运输设备应有上下两套紧急断电装置。

总开关和集中控制开关必须有明显的标志。

6.5.3线路距地面的高度不应低于3.0米，并不得使用裸体导线。

6.5.4从地面向滑模操作平台供电的电缆，应以上端固定在操作平台上的拉索为依托，电缆和拉索的长度应大于操作平台最大滑升高度10m，电缆与拉索在相互固定点的间距不应大于2m，其下端应理顺，并加防护措施。

6.5.5施工中有较长时间停工时，必须切断操作平台上的电源。

6.5.6滑模施工现场的夜间照明，应保证工作面照明充分，其照明设施应符合下列规定：

6.5.6.1施工现场的照明灯头距地面高度，不应低于2.5m，在易燃、易爆的场所，应使用防爆灯具；

6.5.6.2滑模操作平台上的便携式照明灯具应采用低压电源，其电压不应高于36V；

6.5.6.3操作平台上有高于36V的固定照明灯具时，必须在其线路上设置触电保安器。

灯泡应配有防雨灯伞或保护罩。

6.5.7滑模操作平台上采用380V电压供电的设备，应装有触电保护器。

经常移动的用电设备和机具的电源线，应使用橡胶软线。

6.5.8作平台上的总配电装置应安装在便于操作、调整和维修的地方。

开关及插座应安装在配电箱内，并做好防雨措施。

不得把开关放在平台铺板上。

6.5.9用电设备必须用铁壳或胶木壳开关，铁壳开关外壳应良好接地，不得使用单极和裸露开关。

6.5.10滑模操作平台上的用电设备的接地线或接零线与操作平台的接地干线有良好的电气通路。

6.5.11上下间一般用对讲机联系，用电铃作信号指示，联络不清，信号不明，控制台及垂直运输设备不能启动。

6.6防雷防火

6.6.1操作平台的最高点，必须安装临时接闪器，与接地体相连，接地电阻不得大于10Ω。

6.6.2垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引下线相连。

6.6.3雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。

6.6.4操作平台上宜设置两只专用消防灭火器。

6.7施工操作

6.7.1工程开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。

并符合下列要求：

6.7.1.1操作平台系统、模板系统及其连接符合设计要求；

6.7.1.2液压系统经实验合格；

6.7.1.3垂直运输机械设备系统及其安全保护装置试车合格；

6.7.1.4动力及照明用电线路的检查与设备保护接地装置检验合格；

6.7.1.5安全防护设施符合施工安全技术的要求；

6.7.1.6完成职工上岗的安全教育及有关人员的考核工作；

6.7.1.7各项管理制度健全。

6.7.2操作平台上材料堆放的位置及数量应符合施工组织的要求，不用的材料、物件应及时清理运至地面。

6.7.3模板的滑升必须在施工指挥人员的统一指挥下进行。

6.7.4初滑阶段，必须对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，发现问题，应及时纠正。

6.7.5每个作业班应设专人负责检查混凝土的出模强度，混凝土出模强度不应低于0.2Ｍpa。

当出模混凝土发生流淌或局部塌落现象时，应立即停滑处理。

6.7.6滑升过程中操作平台应保持基本水平，各千斤顶的相对高差不得大于40mm。

相邻两个提升架上千斤顶的相对标高不得大于20mm。

6.7.7滑升过程中应严格控制结构的偏移和扭转。

纠偏、纠扭操作，应在当班施工指挥人员的统一指挥下，按施工组织预定的方法并徐缓进行。

当采用倾斜操作平台纠偏方法时，操作平台的倾斜度应控制在1%以内。

当圆形筒仓结构发生扭转时，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm。

6.7.8在施工中同一结构截面内，支承杆接头的数量不应大于总数的25%，其位置应均匀分布。

6.7.9当空滑施工时，应根据对支承杆的验算结果，采取加固措施。

6.7.10滑升过程中，应随时检查支承杆工作状态，当出现弯曲、倾倒等失稳情况时，应及时查明原因，并采取有效的加固措施。

6.7.11滑升收光过程中，如出现、露筋以及混凝土异常情况，收光人员应立即反映；查明原因并做相应的措施。

6.7.12滑模施工中，应经常对垂直运输机械进行检查。

6.8滑模装置的拆除

6.8.1滑模装置拆除（包括施工中改变平台结构），必须明确拆除的内容、方法、程序、使用的机械设备、安全措施及指挥人员的职责等。

6.8.2滑模装置拆除方案，必须经主管部门及主管工程师审批，对拆除工作难度大的工程，尚应