工业窑炉安装.docx

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工业窑炉安装

19回转窑

19.0.1本章主要适用于氧化铝生产中，熟料浆烧结用回转窑安装工程的质量检验评定。

阳极碳素煅烧用回转窑安装工程的质量检验评定可参照执行。

19.1托轮轴承组组装

Ⅰ主控项目

19.1.1托轮滑动轴承组各零、部件必须符合设计要求及其产品标准的规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查设备出厂合格质量证明文件并查验设备外观，核对规格尺寸。

19.1.2球瓦水套的严密性试验必须符合设计要求及规范规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查施工记录或进行严密性试验、观察检查。

19.1.3托轮轴的方向，凸台端位于低端，不得装反。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查。

19.1.4油盘、油勺及密封圈切口的方向正确，固定牢固。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查。

Ⅱ一般项目

19.1.5托轮滑动轴承箱内及各零、部件的清洗，其清洁度应符合下列要求：

合格：

1目测法检验时，白天或在15～20w日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物；

2擦拭法检验时，用清洁的白布擦拭清洁的检验部位，布的表面应无异物污染。

优良：

在合格基础上，表面无损伤、无毛刺。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查安装记录，组装封闭前观察检查。

19.1.6螺栓的安装应符合本标准通用篇及下列规定：

合格：

联接牢固，扭力均匀，垫圈与设备及螺母之间接触紧密。

螺纹外露长度为2～4倍螺距。

优良：

在合格基础上，螺栓露出螺纹长度一致，螺纹无损伤。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查安装记录，观察、尺量、扭力扳手检查。

19.1.7轴承组装配的允许偏差及检验方法应符合表19.1.7的规定。

表19.1.7轴承组装配的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

球面瓦与轴承座

贴合角度

60°～75°

检查安装记录，着色法观察、塞尺检查

2

接触点数≥

1～2点/2.5×2.5cm2

3

楔形间隙

0.4～0.7

4

轴轴瓦与球瓦

接触点数

≥3点/2.5×2.5cm2

5

接触角

110°～120°

6

轴瓦与轴颈

接触点数

≥1点/1×1cm2。

7

接触角

60°～75°

8

两侧瓦口间隙和

≥12D‰

9

轴瓦与止推盘接触点数

≥1点/1×1cm2

10

托轮轴两侧止推环间隙和

2±0.2

19.2承托装置安装

Ⅰ主控项目

19.2.1承托装置各零、部件必须符合设计要求及其产品标准的规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查设备出厂合格质量证明文件并查验设备外观，核对规格尺寸。

19.2.2设备基础必须符合设计要求及现行规范规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查基础验收、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。

10.2.3安装基准点、中心标板的设置完好。

检验方法：

观察检查。

检查数量：

全数检查。

Ⅱ一般项目

19.2.4螺栓的安装应符合本标准通用篇及下列规定：

合格：

1联接牢固，扭力均匀，垫圈与设备及螺母之间接触紧密。

2螺纹外露长度：

地脚螺栓外露螺纹长度为螺栓直径的1/3～2/3，其他螺栓为2～4倍螺距。

3埋设预留孔地脚螺栓：

表面清洁，无油污、泥土、氧化皮等杂物。

与底座垂直（底座的斜度一般设计为3%）。

其任何部位距孔壁的间距应大于15mm，与孔底无接触。

螺栓的紧固必须在预留孔中混凝土达到设计强度的75%以上后进行。

优良：

在合格基础上，螺栓露出螺纹长度一致，螺纹无损伤有防锈措施。

检查数量：

全数检查。

19.2.5垫铁组的安装质量应符合下列规定:

合格：

垫铁放置平稳，位置正确，垫铁组接触严密，用0.05mm塞尺检查，局部塞入深度不得大于15mm，每组不超过5块。

垫铁组伸入底座底面的长度应超过地脚螺栓中心，垫铁外端应露出底座外缘：

平垫铁10～30mm，斜垫铁10～50mm。

优良：

在合格的基础上，垫铁外露底座长度一致，并点焊牢固。

检查数量抽查垫铁全组数的50﹪，但不少于4组。

检验方法塞尺检查和用小捶轻击检查。

检验方法：

检查安装记录，观察、尺量、扭力扳手检查。

19.2.6安装基准线的允许偏差及检验方法应符合表19.2.6的规定。

表19.2.6安装基准线的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

沿筒体轴线方向的纵向基准中心线偏差

±0.5

检查测量复测记录或用经纬仪、精密水准仪、全站仪、尺量检测

2

相邻两挡基础水平中心距

±1

3

首尾两挡水平中心距

±3

4

各挡基础上的基准标高点

±0.5

检查数量：

全数检查。

19.2.7轴承组底座的安装位置允许偏差及检验方法应符合表19.2.7规定。

表19.2.7轴承组底座的安装位置允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

底座纵向中心线

±0.5

检查施工记录或精密水准仪、全站仪、挂钢丝吊线坠尺量检测。

2

底座横向中心线

±1.5

3

底座相邻两档中心距

±1.5

4

底座首尾两档中心距

±3

5

各挡底座的中心点标高

±0.5

6

相邻两挡高差值

0.5

7

底座横向水平度

0.1/m

19.2.8各挡托轮组安装统调结果及检验方法应符合表19.2.8的规定。

表19.2.8各挡托轮组安装统调结果及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

相邻两托轮组横向中心距

±1.5

检查安装统调记录或用经纬仪、精密水准仪、全站仪、尺量检测

2

首尾两托轮组横向中心距

±3

3

相邻两托轮组横向中心距对角线之差

±3

4

同档两托轮与底座纵向中心线距离

0.5

5

同档两托轮与底座横向中心线偏移

0.5

6

托轮轴承组安装的标高

±1

7

同挡两托轮顶面中点水平度

0.1/1000

检查安装统调记录或水平仪检测

8

托轮的斜度

0.05/1000

检查安装统调记录或斜度规检测

检查数量：

全数检查。

19.3筒体运输段、吊装段的加工

Ⅰ主控项目

19.3.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

进口钢材的质量应符合设计标准的要求。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查质量合格证明文件，中文标识及检验报告。

19.3.2钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,不应大于相应钢板标准的允许负偏差值。

普通碳素结构钢钢板厚度允许负偏差值应符合下表要求:

表19.3.2钢板厚度允许偏差

钢板厚度

4

4.5～5.5

6～7

8～25

26～30

32～34

36～40

允许偏差

-0.3

-0.5

-0.6

-0.8

-0.9

-1.0

-1.1

检查数量：

每一品种、规格抽查张数的10%，每张检测2处，但不少于10处。

检验方法：

观察检查，测厚仪、游标卡尺检测。

19.3.3钢材的切割面、剪切面及卷制弯曲成型后的钢板表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察或用放大镜检查，必要时进行渗透检验。

19.3.4滚圈垫板与筒体外壁必须严密贴合，其间隙≤0.5mm，塞尺塞入深度≤20mm，塞入长度≤110mm，且每处垫板不多于2处。

检查数量：

全数观察检查，每圈垫板抽测10%。

检验方法：

检查安装记录，观察检查，塞尺、钢卷尺检测。

Ⅱ一般项目

19.3.5钢材的规格尺寸及偏差、外观质量应符合下列规定：

合格：

规格尺寸及偏差符合其产品标准要求，外观质量符合现行国家有关标准的规定，锈蚀、麻点、划痕等缺陷的深度不大于该钢材厚度负允许偏差值。

优良：

在合格的基础上，无明显的锈蚀、麻点、划痕等缺陷。

检查数量：

每一品种、规格抽查10%，但不少于10处。

检验方法：

观察、尺量检查。

19.3.6预制件（包括筒体、运输段、吊装段、单圈筒节）的排板：

合格：

1排板符合设计、规范要求。

2拼接用的钢板不超过3快，且最短圆弧尺寸不应小于1/5周长。

3每段内相邻筒节纵向焊缝应最大距离地错开，不得小于200mm。

优良：

在合格的基础上，有正式的合理的排板图，预制件排板正确、编号标记清晰。

检查数量：

预制件排板抽查10%。

检验方法：

检查排板图和预制件排板，观察、尺量检查。

19.3.7滚圈处筒体及垫板上螺栓孔应符合下列要求：

合格：

螺栓孔的位置、直径、形位公差、表面粗糙度等应符合设计及规范要求。

优良：

在合格的基础上，表面清洁，无损伤，无毛刺。

检查数量：

全数观察检查，每个滚圈螺栓孔抽测10处。

检验方法：

检查安装记录，观察检查，游标卡尺检测。

19.3.8运输段、吊装段的预制件的防变形加固、编号、标记应符合下列要求：

合格：

有防变形的加固支撑，有编号、标记。

优良：

在合格的基础上，内外表面清洁，无损伤，两端面的坡口保护完好，编号、标记清晰。

检查数量：

各运输段、吊装段全数检查。

检验方法：

检查施工记录，观察检查，钢卷尺、焊接检验尺等检测。

19.3.9筒节的制作应符合设计及规范要求，其制作偏差应符合表19.3.9规定。

表19.3.9筒节制作的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

坡口制备

钝边

±1

焊接检验尺检查

2

角度

±2.5°

3

单圈筒节周长

±3

尺量检查

4

单圈筒节

端面垂直度

齿圈和滚圈筒节

1

5

其它筒节

2

6

单圈筒节的

圆度

齿圈和滚圈筒节

2

7

其它筒节

4

8

运输

段吊

装段

预制

轴向长度

±2

9

端面垂直度

2

10

圆度

4

11

焊缝及焊疤

高出内壁的高度

耐火砖处

0～0.5

钢板尺和塞尺检查

12

其他部位

0～1.5

13

内壁表面的局部凹坑、划伤的深度

1.5

19.4筒体焊接

Ⅰ主控项目

19.4.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标识及检验报告

19.4.2焊工必须考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

19.4.3施工单位对其首次采用的钢材、焊材、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查焊接工艺评定报告。

19.4.4焊缝必须按照设计或规范要求进行无损检验并合格。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查探伤记录。

19.4.5焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

、

级焊缝不得有表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、角焊缝厚度不够等缺陷。

且

级焊缝不得有根部收缩缺陷。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察或使用放大镜检查、焊接检验尺检测，有疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

19.4.6对需要进行焊前预热及焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度必须符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定，温度、时间控制严格。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查预、后热施工记录和焊接工艺评定报告。

Ⅱ一般项目

19.4.7焊缝外观应符合下列要求：

合格：

焊接牢固，焊肉饱满，无咬边、夹渣、气孔和裂纹等缺陷，焊渣清理干净。

优良：

在合格的基础上，焊波均匀一致。

检验方法焊接检验尺及观察检查。

19.4.8筒体焊缝尺寸的允许偏差及检验方法应符合表19.4.8的规定。

表19.4.筒体焊缝尺寸的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

对接焊缝错边量

≤0.08δ且≤2

焊接检验尺检查

2

焊缝余高

对接

焊缝

筒体

内壁

砌筑耐火砖部位

0～0.5

3

其他部位

0～1.5

4

筒体外壁

0～3

5

贴角焊缝

0～3

6

对接焊缝咬边深度

0.5

7

对接焊缝表面凹陷深度

0.5

8

贴角焊缝焊角不对称，其差值

（a为设计焊缝厚度）

2+0.2a

对接焊缝错边、对接焊缝宽度、对接焊缝咬边及表面凹陷、焊缝的表面余高等质量的检查数量：

1预制焊缝：

每个运输及吊装段的每种焊缝按条数各抽查10%，且不应少于2条；每条检测2处，总检测处不应少于10处。

2安装焊缝：

各条全部检测，每条检测2处。

19.5筒体安装

Ⅰ主控项目

19.5.1筒体、滚圈、托圈、刮料器、扬料板、返料勺、铆钉、螺栓等零、部件的规格、型号、质量必须符合设计要求及现行国家产品标准规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查出厂质量合格证明明文件或复验报告，检查筒体制作焊接的质量检验评定表；检查设备外观，核对规格尺寸。

19.5.2各挡滚圈中心必须位于同一直线上，其偏差≤1mm。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

在筒体吊装后组对调整前进行检测，用激光经纬仪，精密水准仪、全站仪、挂钢丝吊线坠尺量检测。

19.5.3筒体各吊装段组对后的调整，其轴线的直线度（筒体中心的径向圆跳动值）必须符合表19.5.3的规定。

表19.5.3筒体中心的径向圆跳动值（mm）

部位

窑（机）大齿圈及滚圈处

窑（机）头、尾处

窑其余部位

冷却机其余部位

径跳值允许偏差

4

5

12

8

检查数量：

大齿圈及各滚圈处、窑（机）头、尾处、各接口处全数检查。

检验方法：

用激光经纬仪配合筒内中心靶检测，或采用量距法：

欲测部位的筒体外壁均分12点，转动筒体，测量各点与设置基点的距离，据此计算径跳值。

19.5.4滚圈的安装必须符合下列规定：

1滚圈与垫板的径向间隙符合设计及规范要求。

2滚圈的挡圈与垫板应紧密贴合，不得有间隙。

3滚圈垫板的螺栓拧紧后，其与筒体内壁应平齐或略低并点焊牢固，高出内壁的焊肉磨平。

19.5.5窑尾返料勺的方向必须符合设计要求，应与与筒体的转动方向匹配，不得装反。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查。

Ⅱ一般项目

19.5.6螺栓连接应符合本标准通用篇及下列规定：

合格：

连接牢固，接触紧密，扭力均匀，外露长度为螺栓直径的1/3～2/3。

优良：

在合格的基础上，外露长度一致，螺纹无损伤并有防锈措施。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察、扭力扳手检查。

19.5.7筒体吊装段的组对应符合下列规定：

合格：

组对前应清除端部坡口处的毛刺、油漆、锈蚀等污物，局部损伤修补好。

每个接口两侧筒体的纵向焊缝应相互错开的角度不小于45°。

临时联结设施应牢固可靠，调整方便，其与筒体的焊接应无咬边缺陷避免伤害筒体。

接口的对口间隙应符合设计及规范要求。

优良：

在合格的基础上，表面清洁，无损伤，无毛刺，对口间隙较均匀，临时设施的焊接无咬边缺陷。

检查数量：

各接口全部检查。

检验方法：

观察检查，焊接检验尺检测。

19.5.8刮料器托圈的安装应符合下列规定:

合格:

1托圈与筒体内壁紧密贴合，无间隙。

2螺栓固定牢固有防松措施可靠。

优良：

在合格基础上，各零、部件表面清洁无损伤，托圈的工作面平滑。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查或使用焊接检验尺检测。

19.5.9刮料器的安装应符合下列规定:

合格:

安置位置符合设计要求。

刮料器的铁链固定牢固可靠。

各部连接螺栓有防松措施。

优良：

在合格基础上，各零、部件表面清洁无损伤，各段节组装挺直、无弯曲，结合面严密无间隙。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察、塞尺检查。

19.5.10窑或冷却机扬料板安装应符合下列规定:

合格：

扬料板支架与筒体内壁紧密贴合无间隙，焊接牢固。

扬料板支架与其支架紧密贴合无间隙，螺栓联接牢固，防松措施可靠。

优良：

在合格基础上，各零、部件表面清洁，扬料板的排列整齐、无歪斜。

检查数量：

全数观察检查，每种规格、排列方式的间距抽测5处。

检验方法：

观察、尺量检查。

19.5.11冷却机内部衬筋安装应符合下列规定：

合格：

衬筋与筒体内壁紧密贴合无间隙，焊接牢固。

优良：

在合格基础上，衬筋顺直、排列整齐、表面清洁。

检查数量：

全数观察检查，每种规格、排列方式的间距抽测5处。

检验方法：

观察、尺量检查。

19.5.12托圈扬料板及冷却机内部衬筋安装的允许偏差及检验方法应符合表19.5.12的规定。

表19.5.12托圈扬料板冷却机内部衬筋的安装的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

托圈的位置偏差

±5

尺量检查

2

托圈对接缝组对错边量

2

焊接检验尺检查

3

扬料板间距偏差

±5

尺量检查

19.5.13滚圈安装位置的允许偏差及检验方法应符合表19.5.13的规定。

表19.5.13滚圈安装位置的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

滚圈两侧与挡圈的间隙

±2

塞尺检查

2

各挡同侧挡圈与滚圈的间隙

±0.2

3

滚圈与托抡宽度中心的间距

±3

尺量检查

4

各挡滚圈的间距

±5

5

滚圈与托抡的接触长度

不小于其工作面的70%

19.6传动装置安装

Ⅰ主控项目

19.6.1大齿圈、小齿轮、减速机、电机、润滑油站等设备及零、部件的规格、型号、质量必须符合设计要求及现行国家产品标准规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查出厂质量合格证明明文件或复验报告，检查筒体制作焊接的质量检验评定表；检查设备外观，核对规格尺寸。

19.6.2设备基础必须符合设计要求及现行规范规定。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查基础验收、交接记录，检查基础外观，核对几何尺寸。

19.6.3大齿圈的安装必须符合下列规定:

1拼接式齿圈在吊装前，必须在地面予装检查，两半齿圈对接处贴合紧密，接合口四周用0.15mm塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度≤20mm。

19.6.4大齿圈弹簧板的安装应符合下列要求：

1大齿圈弹簧板的切线方向与筒体的转动方向匹配（工况下使弹簧板受拉力）不得装反。

2大齿圈弹簧板铆接质量符合现行规范GBJ205《钢结构工程施工及验收规范》的要求。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查、塞尺、百分表、钢尺检测。

Ⅱ一般项目

19.6.5地脚螺栓的安装应符合下列规定：

合格:

螺栓垂直，且拧紧力一致，螺母、垫圈、设备底座间的接触应紧密，局部间隙不大于0.05mm，外露螺纹长度为螺栓直径的1/3～2/3。

优良：

在合格的基础上，外露螺纹长度一致，且无损伤，有防锈措施。

检查数量抽查30﹪，不少于4根。

检验方法用塞尺，小锤检查。

19.6.6垫铁组安装应符合下列规定：

合格：

数量、规格、位置应符合规范规定，垫铁与底座下面、垫铁与基础，垫铁与垫铁之间接触良好，受力均匀、并电焊牢固。

垫铁上表面沿窑的纵向应与窑的斜度一致，沿窑的横向应保持水平。

放置正确平稳，接触紧密，用0.05mm塞尺检查塞入深度不超过垫铁长度的1/3，每组垫铁不超过5块点焊牢固。

优良：

在合格的基础上，垫铁露出底座长度一致，整齐美观。

检查数量全数检查。

检查方法小锤轻击、塞尺检查和观察检查。

19.6.7主减速机的安装应符合下列规定：

合格：

1主减速机坐标、标高、水平度及其偏差应符合设计、产品说明书和现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

2润滑油管路的酸洗、冲洗、装配符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

3箱体内部清洁，油、水管路畅通，无泄漏。

优良：

在合格的基础上，油、水管路排列整齐美观，箱体等表面清洁。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查、水平仪、尺量检测。

19.6.8辅减速机的安装应符合下列规定：

合格：

1辅减速机坐标、标高、水平度及其偏差应符合设计、产品说明书和现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

2辅减速机制动器摩擦片与轮毂的间隙应符合设计、产品说明书要求，动作灵活安全可靠。

优良：

在合格的基础上，辅减速机及附件表面清洁无损伤。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查、水平仪、尺量检测。

19.6.9主、辅电机及其联轴器的安装应符合下列规定：

合格：

1主、辅电机的坐标、标高、水平度及其偏差应符合设计、产品说明书和现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

2主、辅电机联轴器的装配（同轴度、间隙等）应符合现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

优良：

在合格的基础上，主、辅电机及其联轴器表面清洁无损伤，联轴器的同轴度偏差控制在合格标准的70%以内。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查，水平仪、千分表、塞尺检测。

19.6.10润滑油站的安装应符合下列规定：

合格：

1坐标、标高、水平度及其偏差应符合设计、产品说明书和现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。

2油泵与电机联轴器的装配（同轴度、间隙等）应符合其产品说明书和现行规范《机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231的规定。

优良：

在合格的基础上，设备表面清洁无损伤。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查，水平仪、千分表、塞尺检测。

19.6.11大齿圈罩的安装应符合下列规定：

合格：

1齿圈罩与齿圈的轴向及周向间隙符合设计要求。

2齿圈罩的固定应牢固，无晃动。

3各部接缝应严密，无漏油现象。

优良：

在合格的基础上，设备表面清洁无损伤。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察检查，水平仪、千分表、塞尺检测。

19.6.12传动装置安装的允许偏差及检验方法应符合表19.6.12的规定。

表19.6.12传动装置安装的允许偏差及检验方法

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

大齿圈与相邻滚圈的横向中心线

3

尺量检查

2

大齿圈的径向跳动值

1.5

千分表检查

3

大齿圈的轴向端面跳动值

2

4

弹簧板与筒体的贴合，0.5mm塞入深度

30

塞尺检查

5

大齿圈与小齿轮的顶间隙

±1.5

6

齿面的接触斑点

沿齿高

≥40%

着色法观察尺量检查

7

沿齿长

≥50%

8

联轴器安装

径向位移

0.1

千分表检查

9

倾斜度

2/1000

10

小齿轮底座纵横中心线

≤2mm

2

挂线尺量检查

11

小齿轮底座纵向倾斜度

0.1/1000

水平仪、斜度规检查

19.7档轮及液压装置安装

Ⅰ主控项目

19.7.1档轮及其液压油站等设备及零、部件的规格、型号、质量必须符合设计要求及现行国家产品标准规定。

检查数量：

全数检查。

检验