质量通病防治指南.docx

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质量通病防治指南

质量通病防治指南

一、路基工程

1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷

1.1.1形成原因：

1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。

2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。

3）挤密碎石桩未进行反插。

4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。

5）软基处理质量未达设计要求。

6）桩未打穿软弱层。

1.1.2防治措施：

1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。

2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。

3）挤密碎石桩应进行反插。

4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。

5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。

（提醒：

北一路项目施工时注意）

1.2路基出现纵向裂缝和错台

1.2.1形成原因：

1）清表不到位，路基底存在软弱层。

2）沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。

3）路基压实度不均匀。

1.2.1防治措施：

1）认真清表及时发现路基基底暗沟、暗塘。

2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。

必要时可采用掺一定剂量的水泥（或石灰）进行基底处理。

3）提高路基压实度。

（提示：

西一路、南五路等项目施工时注意）

1.3路基出现滑裂面

1.3.1形成原因：

1）基底存在软土且软土厚度不均匀。

2）淤泥清除换填不彻底。

3）填土速率过快。

4）新旧路基纵向接茬处的连接面碾压不够。

1.3.2防治措施：

1）软土处理要到位，淤泥彻底清除。

2）彻底处理好水沟、水塘地段的基底。

3）对含水量较大的土进行掺灰处理，实施水平填筑，每层填土严格控制平整度、压实度。

4）提高新旧路基纵向接茬处的连接面碾压遍数和压实标准。

（提示：

西一路、南五路等项目施工时注意）

1.4路基碾压出现“弹簧”

1.4.1形成原因：

1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。

2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。

3）翻晒、拌和不均匀。

4）碾压层下存在软弱层。

1.4.2防治措施：

1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

2）高塑性高含水量粘性土，进行掺灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。

3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

1.5路基压实度不够

1.5.1形成原因：

1）碾压遍数不够。

2）压路机质量偏小。

3）松铺厚度过大。

4）碾压不均匀，局部漏压。

5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。

1.5.2防治措施：

1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

2）采用激振力200KN以上的振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

3）压路机应进退有序，前后碾压应有重叠，边部应增加碾压遍数。

4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。

1.6压实层表面松散

1.6.1形成原因：

1）填土路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。

2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。

3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。

1.6.2防治措施；

1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差±2%内。

2）适当洒水后重新进行拌和碾压。

1.7路基表面网状裂缝

1.7.1形成原因：

1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。

2）碾压时含水量偏大，且成型后未能及时覆土。

3）压实后养护不到位，表面失水过多。

1.7.2防治措施：

1）采用合格的填料，或采取掺石灰、水泥改善措施处理。

2）选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土接近最佳含水量时碾压。

3）加强养护，避免表面水分过分损失。

4）合理安排施工组织，各道工序衔接紧凑。

1.8路基表面起皮

1.8.1形成原因：

1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。

2）为调整高程而贴补薄层。

3）碾压机具不足，碾压不及时。

1.8.2防治措施：

1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在±2%内。

2）合理安排施工组织，各道工序衔接紧凑，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

1.9路基灰土灰剂量不均

1.9.1形成原因：

1）路基土的“砂化”不充分。

2）路基掺灰采用路拌法时铺灰厚度不均匀。

3）拌和不均匀。

1.9.2防治措施：

1）液限较大粘性土应在土场掺灰使其充分“砂化”。

2）路基掺灰采用路拌法时按配合比计算铺灰厚度划格均匀铺灰，用稳定土拌和机进行拌和。

（以上各项通病提示各单位：

路基施工时注意）

二、路面基层

2.1二灰土（碎石）抗压强度不合格

2.1.1形成原因：

1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。

2）碎石级配不合格。

3）二灰土（碎石）抗压试件制备不标准，密度偏小。

4）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。

2.1.2防治措施：

1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5个百分点。

2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。

3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。

4）采用几种粒级的碎石掺配，使碎石级配符合设计要求和规范规定。

5）二灰土（碎石）试件高度误差应在±0.2mm范围内，密度符合要求。

试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。

2.2二灰土底基层表面起皮

2.2.1形成原因：

1）二灰土含水量过大或过小。

2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。

3）未按先轻后重的原则碾压。

4）二灰土拌和不均匀。

5）有薄层贴补现象。

2.2.2防治措施：

1）二灰土的含水量宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。

2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。

3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。

4）对表面起皮层应清除路面以外，标高用上基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。

5）严格按放样高程施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。

2.3二灰土（碎石）表面松散

2.3.1形成原因：

1）二灰土（碎石）表层含水量较低，不能压实。

2）二灰土（碎石）表层冻坏松散。

3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。

4）灰剂量不足或石灰失效。

2.3.2防治措施：

1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。

2）做好二灰土（碎石）过冬的防冻措施，采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。

3）严格控制石灰剂量，不得使用不合格的石灰或降低标准使用。

2.4二灰土表面开裂

2.4.1形成原因：

1）碾压含水量过大。

2）土质塑性指数过高。

3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。

2.4.2防治措施：

1）严格控制碾压含水量。

宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。

2）选用符合规范要求的土或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数

3）地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时再施工二灰土底基层。

4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。

2.5二灰石灰碎石压实度不符合要求

2.5.1形成原因：

1）含水量不符合规定。

2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

4）靠近中央分隔带处加宽不够。

2.5.2防治措施：

1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量控制在最佳含水量+1%～+2%。

2）采用激振力200KN以上的振动压路机碾压，按试铺路段的碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3）拌和站严格控制二灰碎石拌和均匀性，摊铺现场有专人对骨料集中或离析处进行处理。

4）中央分隔带处应增加碾压遍数或超宽碾压。

2.6二灰碎石基层摊铺离析

2.6.1形成原因：

1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。

2）二灰碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。

3）摊铺机工作状态不佳。

2.6.2防治措施：

1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

2.7二灰碎石基层开裂

2.7.1形成原因：

1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。

2）二灰碎石碾压时含水量偏大。

3）成型温度较高，强度形成较快。

4）碎石中含泥量较高。

5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

6）养护不及时。

2.7.2防治措施：

1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

2）控制碾压时含水量不超出允许范围（最佳含水量±2范围）。

3）待路基沉降稳定后再铺筑基层。

4）对已开裂的基层应加铺土工格栅加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

（以上通病提示各单位：

二灰土、二灰碎石施工时注意）

2.8水泥稳定碎石（砾石）基层开裂

2.8.1形成原因

1）水泥剂量偏大。

2）基层碾压时混合料含水量偏大。

3）养护不及时。

4）养护结束后未及时铺筑封层。

2.8.2防治措施：

1）及时调整拌和站水泥剂量的稳定性。

2）碎石级配应接近要求级配范围中值。

3）加水应严格控制。

4）养生结束后应及时铺筑下封层

5）宜在春末和气温较高季节组织施工，施工的最低气温应在5度以上，并在第一次冰冻到来之前半个月完成；基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖粉砂土）

2.9水泥稳定碎石（砾石）抗压强度不合格

2.9.1形成原因：

1）水泥剂量不足。

2）碎石（砾石）级配不合格。

3）抗压试件制备不标准，密度偏小。

4）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。

2.1.2防治措施：

1）实际水泥剂量应比设计剂量高出0.5个百分点。

2）采用几种粒级的碎石掺配，使碎石级配符合设计要求和规范规定。

3）试件高度误差应在±0.2mm范围内，密度符合要求。

试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。

4）加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。

加强碎石（砾石）、砂（石屑）的材料检验，当原材料料源改变时，重新进行配合比试验。

2.10水泥稳定碎石（砾石）摊铺时粗细分离

2.10.1形成原因：

1）水泥稳定碎石（砾石）运到摊铺现场已经离析。

2）水泥稳定碎石（砾石）骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求。

3）摊铺机工作状态不佳。

2.10.2防治措施：

1）按设计配合比拌制混合料，集料级配应在设计级配范围以内；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度。

2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

4）摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

2.11水泥稳定碎石（砾石）压实度不符合要求

2.11.1形成原因：

1）含水量不符合规定。

2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

3）水泥稳定碎石（砾石）拌和不均匀，骨料偏少。

4）靠近中央分隔带处加宽不够。

2.11.2防治措施：

1）严格控制混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量控制在最佳含水量+1%～+2%。

2）采用激振力200KN以上的振动压路机碾压，按试铺路段的碾压遍数直到压实度符合规定为止。

3）拌和站严格控制水泥稳定碎石（砾石）拌和均匀性，摊铺现场有专人对骨料集中或离析处进行处理。

4）中央分隔带处应增加碾压遍数或超宽碾压。

2.12水泥稳定碎石（砾石）基层表面松散

2.12.1形成原因：

1）水泥稳定碎石（砾石）表层含水量较低，不能压实。

2）水泥剂量不足。

3）养生不符合要求。

4）过早开放交通。

2.12.2防治措施：

1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水，达到碾压密实。

2）严格控制水泥剂量，实际水泥剂量应比设计剂量高出0.5个百分点。

3）养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止。

4）施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，至少保证限制重车通行。

严禁压路机在已碾压成型的基层面上转弯、掉头。

2.13水泥稳定碎石（砾石）基层平整度差

2.13.1形成原因：

1）下基层不平整。

使得摊铺时混合料的松铺厚度不相同，厚的地方，压缩沉降量较大，薄的地方，压缩沉降量较小。

造成平整度超标。

2）标高基准线控制超差。

摊铺混合料时，高程的控制是通过每隔10米钉设钢桩，然后在钢桩间拉设钢线，钢线的高度即是标高控制的基准线，在钢线向下的某一位置即是该路面层的设计标高。

由于钢线本身的重力和某些外来力的作用，会使钢线出现向下的挠度。

造成平整度超标。

3）摊铺与碾压环节控制不严格。

如果摊铺不平，碾压环节很难弥补；如果初压不密实，碾压的质量很难提高。

4）接茬部位摊铺与碾压质量较差。

2.13.2防治措施：

1）摊铺前标识下基层不平整的段落或部位，摊铺与碾压过程中重点控制该段（部位）的平整度，边用3m直尺检测，边进行人工找补。

2）标高基准线控制，拉紧钢线，减小挠度，每段钢线应控制在200米以内，且钢线拉力应在1000KN左右。

必要时，增设钢桩减少钢线挠曲变形影响。

3）在摊铺过程中,为防止混合料离析,布料器内料位控制在螺旋叶片高度的2/3处。

偶尔出现离析现象时,应及时调整布料器内料位,通过摊铺机解决离析现象,尽量减少人工挖补。

4）施工中坚持“三快”的原则，即快运输、快摊铺、快碾压。

以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间在两小时内。

摊铺过程中保证连续不间断均匀摊铺。

5）静压1遍（速度1.5-1.7km/h）；复压采用振动压路机高频低幅振压2遍（速度1.8-2.2km/h）；再采用振动压路机高频低幅振压2遍（速度1.8-2.2km/h）；终压静压1-2遍（速度1.5-1.7km/h）。

碾压时注意不得漏压、超压、随意掉头、急刹车、急转弯等。

在碾压过程中,前后两遍停机不应在同一断面上,要错开50～70cm。

同一遍在不同的位置停机点应呈阶梯形错开,以消除拥包现象,达到良好的平整度。

碾压时应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处。

保证结束时表面平整密实，无浮石、弹簧现象，无明显压路机轮迹。

6）横向接茬、平交道口处的接茬施工时，摊铺与碾压过程中重点控制该段（部位）的平整度，边用3m直尺检测，边进行人工找补，达到接缝紧密、接茬平顺。

（以上通病提示各单位：

水泥稳定粒料基层施工时注意）

三、沥青混合料面层

3.1沥青路面下封层与基层表面粘结差

3.1.1形成原因：

1）基层表面浮灰杂物未清扫干净。

2）乳化沥青破乳凝结速度太快。

3）乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。

4）不按规定的施工工艺施工。

3.1.2防治措施：

1）基层表面应清扫、水洗、风吹，清除基层表面浮灰和杂物。

2）对乳化沥青进行破乳速度试验，采用慢凝乳化沥青。

3）对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的基质沥青。

4）适当增加轮胎对下封层的碾压遍数。

3.2下封层脱落：

3.2.1形成原因；

1）下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。

2）下封层未能将水封住。

3）基层表面受冻害。

3.2.2防治措施：

1）加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。

2）采取覆盖等防冻措施，避免基层低温冻坏。

3）严格控制基层的高程、平整度、压实度。

3.3下封层渗水

3.3.1形成原因：

1）下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。

2）基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。

3.3.2防治措施：

1）喷洒乳化沥青量在涉及范围内，接缝搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。

2）选择基质沥青标号适中的乳化沥青。

3.4沥青混合料摊铺离析

3.4.1形成原因：

1）骨料离析，混合料中骨料的粒径不同其运动惯量也不相同，当混合料受到外力（机械）作用后，大粒径骨料的运动速率必然大于小粒径骨料的运动速率，于是就产生了大小粒径料的分离而形成离析。

a、超粒径大骨料的增加造成离析；b、拌缸的卸料高度较高；c、热料仓的进料和储存时，热料仓愈大，混合料的跌落高度就愈高，离析的机会愈大；d、热料仓卸料到运输车的速度过快、高度过大造成骨料离析；e、运输车急剧起步和刹车，致使大骨料往四边散落较为严重，造成骨料离析；f、摊铺过程中，受料斗内余料很少时竖起两侧板，两侧板上含较多大骨料的混合料将集中在刮板上被输送到分料室，摊铺后形成片状离析；g、螺旋输送器的固有缺陷容易产生骨料的离析，螺旋吊臂的结构使螺旋叶片无法连续，大粒径材料和小粒径材料分离，出现离析带。

2）温度离析，经充分搅拌、温度均匀的沥青混合料，经过某一过程后，温度出现较大差异的现象。

a、沥青混合料装入运输车的温度较低；b、施工环境温度低；c、混合料没有覆盖或运输车无有效的保温措施；d、运距较远或到达现场等候的时间较长。

3.4.2防治措施：

1）混合料集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。

2）适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。

3）拌和机向运输车装料时，每装一盘料移动一次运输车，以免沥青混合料在运输车形成太大的料堆，减少混合料大料滚动的几率从而减少离析。

4）选用高性能的摊铺机来保持刮板输料器和螺旋分料器稳定、连续地工作，使混合料始终沿熨平板宽度方向均匀分布;通过调整超声波料位器，使物料淹没螺旋叶片2/3以上，使得物料从中间向两边运动是整体移动，避免了大小料分离;螺旋前导料板的间隙随机适度调整和螺旋的多级调整并在螺旋分料器两端改装反向叶片，使混合料在分料时两端形成二次拌和从而减少粗细粒料的堆积从而有效地抑制离析现象。

5）沥青混合料出厂温度一般控制在155℃-165℃之间,运输到现场后温度应不低于135℃,初压温度不低于120℃。

6）拌和站选址时尽量靠近施工地点，减少运输时间。

7）运料车上覆盖加厚篷布（2层篷布或在2面层篷布中间夹铺1层棉絮）。

3.5沥青面层压实度不合格

3.5.1形成原因：

1）沥青混合料级配差。

2）沥青混合料碾压温度不够。

3）压路机质量小、压实度遍数不够。

4）压路机未压到边缘。

5）标准密度不准。

3.5.2防治措施：

1）确保沥青混合料的良好级配；

2）做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

3）选用符合吨位要求的压路机压实，压实遍数符合规定。

4）压路机从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

5）严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。

3.6沥青面层孔隙率不合格

3.6.1形成原因：

1）马歇尔试验隙率偏大或偏小。

2）压实度未控制在规定的范围内。

3）混合料中细集料含量偏低。

4）油石比控制较差。

3.6.2防治措施：

1）在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

2）确保生产油石比在规定的误差范围内。

3）控制碾压温度在规定范围。

4）选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。

5）严格控制压实度。

3.7沥青混合料油石比不合格

3.7.1形成原因；

1）实际配合比与生产配合比偏差过大。

2）混合料中细集料含量偏高。

3）拌和站沥青称量计误差过大。

4）设定拌和站油石比时采用生产配比范围下限值。

5）油石比误差过大。

3.7.2防治措施：

1）保证石料的质量和均匀性。

2）对拌和站沥青称量计进行检查标定。

3）调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。

4）按试验规程认真进行油石比试验。

5）保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。

6）将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。

3.8沥青面层厚度不足

3.8.1形成原因：

１）试铺时未认真确定好松铺系数。

２）施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

３）摊铺机或找平装置未调整好。

４）基层标高超标。

3.8.2防治措施：

１）试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。

２）调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

３）下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。

４）根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。

3.9沥青面层平整度超标

3.9.1形成原因：

１）摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。

２）摊铺过程中停车待料。

３）运料车倒退卸料撞击摊铺机。

４）下承层平整度很差。

3.9.2防治措施：

1）仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。

2）施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不允许时快时慢、中途停顿。

3）路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。

3.10沥青面层横向裂缝

3.10.1形成原因：

１）基层开裂放射到沥青面层。

２）在基层开挖了沟槽埋设管线。

３）涵洞沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。

3.10.2防治措施：

1）处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。

2）基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设纤维格栅，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。

3.11沥青面层纵向裂缝

3.11.1形成原因：

１）地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。

２）路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引发路面开裂。

3.11.2防治措施：

１）加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。

２）在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。

3.12路面不均匀沉降

3.12.1形成原因：

１）软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

２）软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

３）堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。

４）路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。

５）路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。

3.12.2防治措施：

1）彻底进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。

2）根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。

3）严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。

3.13沥青面层污染

3.13.1形成原因：

１）交叉施工，运料车行驶滴油洒料造成路面被污染。

２）其它工程施工产生的砂浆污染。

３）中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。

４）各种施工机械柴油泄漏。

５）绿化浇水产生泥水污染。

3.13.2防治措施：

１）实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油洒料。

２）边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。

３）中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。

４）在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。

（以上通病提示：

沥青混合料面层施工时注意）

四、水泥混凝土面层

4.1面层水泥混凝土试件抗弯拉强度不合格

4.1.1形成原因：

１）混合料取样不具代表性，试件成型不规范。