电动三轮摩托车生产一致性控制计划.docx
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电动三轮摩托车生产一致性控制计划
鑫洋车业
Q/HXY.SCYZ-2019
电动三轮摩托车生产一致性控制计划书
编制：
审核：
批准：
山东某三轮车业有限公司
年月
1．目的与范围
1.1保证本公司批量生产的电动三轮摩托车结构型式及主要规格参数与通过型式样车批准的相一致。
1.2保证本公司批量生产的电动三轮摩托车全部强制性项目检测结果满足国家强制性标准或技术法规要求。
1.3本计划书适用山东某三轮车业有限公司XY牌电动三轮摩托车的进货、生产、检验和验收等全过程。
2．检验控制
2.1检验控制执行公司《一体化管理程序文件》Q/XYCX-15《监视和测量管理程序》中相关规定。
2.2检验人员应经业务培训，经考核后具备相应资格方可持证上岗。
其检验印章由质检部负责登记、发放、收回。
2.3检验状态标识：
经检验和试验的状态分为合格品、不合格品。
合格品与不合格品应明确标识其状态，标识上并应有检验员签名和检验日期。
3.职责
3.1质量负责人负责公司产品生产一致性的总体管理。
3.2质检部负责零部件进货检验（全检及抽检）及不合格整改工作推进、负责整车性能试验、及试验设备的维护和周期检定。
3.3供应部负责评价供方、确认审批合格供方并实施管理
3.4人力资源部负责对从事质量活动的岗位员工进行能力识别、评价、培训使之能满足岗位要求。
3.5总装车间负责整车装配的过程控制，并对巡检和抽查发现的不合格及不一致的产品处理。
3.6技术部门负责工艺文件的审批；负责进行工艺纪律检查及整改确认。
3.7各生产车间负责各自领域的生产一致性组织、工艺质量控制，以及不合格整改。
4．总则
4.1关重零部件的控制（附录B）
4.1.1外购（协）关键零部件的质量控制由供应商（外协厂）自主管理。
在品质进货检验方面，以厂家批次检验为基础，质检部门按照《零部件入厂检验作业指导书》规定进行批量检查和周期检验，零部件的检验项目和控制要求按各车型控制计划《关键件的一致性控制要点》规定进行。
公司供应部负责要求各供应商（外协厂家）在关键零部件交货时必须提供检验报告。
每年对关键零部件供应商（外协厂家）通过对其产品的质量、质量保证体系，交货期、成本、经营体制进行评定。
强制（CCC）认证部件，进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制（CCC）认证零部件符合要求。
4.1.2关键零部件周期确认检验应符合各车型《生产一致性保证计划书》的要求。
当检验项目由供应商（或委托第三方）进行时，对供应商进行定期监督确认，确认检验能力并验证检验结果。
4.1.3自制关键零部件生产部门应严格按照工艺规程的要求进行生产过程的产品质量控制，杜绝不合格品流入下一工序；对特殊和重点工序按照工艺规程进行工序能力的确认；对特殊工序的操作者需进行培训和考核，持证上岗。
4..1.4关键零部件进货检验方式、频次及结果判定依据：
产品图样、封样件、检具；
《零部件入厂检验作业指导书》；
《企业标准》；国家标准、行业标准等
4.1.5自制件检验方式、频次及结果判定依据：
产品图样、封样件、自制检具；《车厢焊接检验作业指导书》、《车架焊接检验作业指导书》；《车厢涂装检验作业指导书》、《车架涂装检验作业指导书》；
《企业标准》；国家标准、行业标准等。
4.2关键生产工序的质量控制
4.2.1关键生产工序是指对产品质量、安全性有可能产生重大影响的工序。
关键生产工序由技术部门负责关键生产工序的确认、工艺纪律检查及整改确认。
4.2.2各生产车间负责各自生产领域关键工序的生产组织、工艺质量控制，以及不合格整改。
4.2.3关键生产工序控制要点
序号
工序名称
控制要求
巡检频次
责任部门
控制方法
控制计划
1
车架打码
1、刻号应清晰、正确；如打刻位油漆脱落，须锉掉重新喷漆后进行打刻。
2、打刻深度达到0.2～0.4mm，高度7mm。
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工
3
板簧与后桥安装
1、后桥U型丝M10×1.5螺母扭矩：
30～40N.m，扭矩达标后涂红色标记.
2、车架前叉管应垂直，底盘平行，前后高低一致。
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工/更换零部件
4
控制器安装
1、控制器与车架上固定架连接固定牢固；
2.控制器线路连接时，人体通过接触金属放掉静电
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工/更换零部件
5
后轮安装
1.后轮紧固时应按对角方向紧固螺母，分三次以上紧固。
2.后轮紧固螺母扭矩M14×1.5：
80～100N.m扭矩达标后回旋1/4圆周并涂红色标记
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工/更换零部件
6
前减震的安装
1、两根前减震应由下而上装入方向柱的安装孔内，将上联板及方向柱自带M8螺母紧固，用M25盖形螺母将方向柱上联板紧固
2、方向柱盖形螺母扭矩：
M25×1.0：
75～85N.m扭矩达标后涂红色标记。
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工/更换零部件
7
上、下联板（方向机）安装
螺母扭矩：
M8：
20～30N.m、M10:
25-35N.m、M12：
30-45N.m、
M16：
80-120N.m扭矩达标后涂红色红色标记。
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工/更换零部件
8
前轮安装
1.前轮轴螺母M14×1.5扭矩为：
70～85N.m；扭矩达标后回旋1/4圆周并涂红色标记。
2.检查胎纹前进方向符合要求。
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工/更换零部件
9
布线
1、电器线路插口应完全插好且牢固可靠，插接处和总电缆接头处应套上防护套。
2、主电缆装配到位，与各电器件接插牢固、导通性能可靠，松散处用扎带箍紧。
4次/每班
总装车间
巡检记录
返工
4.3整车质量控制（附录C）
4.3.1总装过程检验是以生产车间为主，通过工序间的自检、巡检满足装配质量要求，在整个流水线装配过程中，应根据装配工艺的要求设置重点工序，重点工序生产进行首检；车间巡检负责完成整车的抽检及不合格、不一致的处理。
质检部检验员负责对自检合格的整车进行检验、反映装配过程中的质量问题。
4.3.2整车检验方式、频次及结果判定依据：
《整车检验作业指导书》；
《企业标准》、国家标准、行业标准等。
4.3.3主要性能检验方式、频次及结果判定依据：
《整车检验作业指导书》；
《企业标准》、国家标准、行业标准等
4.3.4强制性检验方式、频次及结果判定依据：
《强制性检验作业指导书》；
《企业标准》、国家标准、行业标准等。
4.4控制要求
4.4.1关重性能及关重零部件/关重过程控制
4.4.2控制项目及要求参见附录
4.4.3对于关重件的主要生产工艺（序），尤其是主要结构件（特性）采用以下生产方式成型时的关键过程参数，如：
焊接、铸造、锻造、注塑、热处理等，质检部应要求供应商提供关重件生产过程的批准（PPAP），包括关键过程发生变更后的再次确认或（和）验证。
4.4.4整车性能与关重零件/关重过程的对应关系，见下表：
序号
强检项目
相关联的关重件
相关联的关重装配、检测过程
备注
1
车辆识别代号（VIN）
/
/
2
车辆标志
/
/
3
外廓尺寸
车辆外形（车架、车把）
/
4
侧倾稳定角
轮距
侧倾试验台测试
5
车速表校核
仪表、计速器、轮胎
仪表校核测试
6
转向装置检查
/
/
7
整车前照灯性能
前照灯
前照灯测试
8
喇叭及其安装要求
喇叭
安装位置检测
9
安全防护装置
后视镜
/
10
操纵件、指示器及信号装置图形符号
闸把、仪表盘（车速表）
/
11
驻车性能
制动器、操纵方式
侧倾试验台测试
12
无线电骚扰特性
电动机、控制器
13
电动机过载性能
电动机、
测功机测试
14
能量消耗
电动机、轮胎、蓄电池
底盘测功机测试
15
加速噪声
电动机、传动装置、轮胎
16
定置噪声
电动机、传动装置、
17
制动性能
制动器、制动操作方式、轮胎
制动力测试
18
后视镜及其安装要求
后视镜
/
19
转向锁止防盗装置
转向锁、
/
20
前照灯配光性能
前照灯
/
21
光信号装置配光性能
全车灯具、反射器
/
22
回复反射器
侧反射器、后反射器
/
23
绝缘性能
全车电器、电路
兆欧表漏电检测
24
外部凸出物要求
车辆外形
/
25
防水试验
整车
绝缘电阻、耐击穿电压测试
4.4.5对关键件的供应商一致性保证能力实施持续监督机制
质检部与供应部按照《采购控制程序》的要求，与关键件的供应商进行信息沟通，对供方现场质量保证体系及过程实施监督，协助和督促供应商提高产品质量，同时确保零部件与通过型式批准的样品持续一致。
4.4.6在以下阶段，质检部应对产品进行审查，确保所生产产品的结构及技术参数等和通过型式试验的样品一致。
●在内部质量审核、产品审核时；
●该产品连续生产2万台时；
●该产品连续停产三个月及以上，需要恢复生产时；
●该产品年产量不足2万台，每生产5000台时；
●当客户或（和）市场对该产品一致性发生投诉时。
4.5人员管理及设备管理
4.5.1.人力资源控制程序（附录D）
4.5.1.1人力资源部负责人力资源保障，每月对人力资源状况进行分析，提出相应的解决人力需求的措施计划、引进、培训等。
具体按公司制订的《人力资源控制程序》（附录D）执行。
4.5.1.2以下岗位人员需经培训和资格考核：
关键工序人员（如装配、检验、巡检等）、焊接、涂装特殊工种人员、检验员、路试员等关键及特殊岗位（电工、锅炉工、起重工）工作人员，并需持证上岗，否则不得独立操作。
4.5.2设备管理要求
4.5.2.1生产设备和工作环境控制程序
按照《设备管理程序》（附件E）的要求，对设备从购置、验收、使用、维护、保养、维修，直到报废的整个寿命周期进行全过程、全员、全方位、全效率的管理，以保持设备良好的运行及技术状态，降低设备故障率，使设备更好地服务于生产。
4.5.2.2检验与试验（计量）设备管理
按照《测量和监控设备控制程序》（附件F）的要求，对检验与试验（计量）设备的使用、维护、检定或校准、设备失效后产品的追溯等进行全过程管理，确保过程和质量得到有效监控。
4.6认证变更申报与执行
4.6.1在证书有效期内，当以下情形发生变化时，产品管理部应及时向认证机构申报变更，经批准后方可执行：
A、产品商标发生更改；
B、由于产品命名方法的变化引起的产品名称、型号更改
C、产品型号更改、不影响电器安全的内部结构不变（经判断不涉及安全和电磁兼容问题）
D、在证书上增加同种产品其它型号
E、在证书上减少同种产品其它型号
F、本公司名称更改，地址不变，生产厂没有搬迁
G、本公司名称更改，地址名称变化，生产厂没有搬迁
H、本公司名称不变，地址名称更改，生产厂没有搬迁
I、本公司搬迁
J、原申请人的名称和/或地址更改
K、原制造商的名称和/或地址更改
L、产品认证所依据的国家标准、技术规则或者认证实施细则发生变化
M、明显影响产品的设计和规范发生变化，如电器安全结构变更或获证产品的安全件更换
N、增加适用性一致的安全件供应商
O、公司管理体系发生重大变化（例如所有权、组织机构、基础设施等发生变化）
P、产品生产一致性控制计划发生变更
Q、其它
4.6.2一致性控制计划变更申报与执行
A、获证产品的关键零部件、原材料、结构、制造工艺和供应商等影响生产一致性的因素发生变化；
B、获证产品的商标、申请人、委托人、制造商或工厂信息（名称和/或地址、组织结构、质量保证体系等）发生变化；
C、获证产品发生技术变更影响与相关标准的符合性或型式试验样品的一致性时；
D、关键控制过程、特殊控制过程发生变化；
E、涉及检测人员、设备和试验的管理程序发生变化；
4.6.3申报的内容包括
A、变更的项目
B、变更前后的内容说明
C、变更后的一致性控制计划
D、相关的试验/验证报告
E、变更申报流程按照公司《产品强制性认证管理标准》（附件G）的规定执行。
F、产品在申请变更时，按照公司《认证产品变更控制程序》（附件H）的文件规定执行。
4.7当产品存在不一致（包括顾客投诉）时应采取的措施
4.7.1在国家质量抽查、技监执法等外部检查过程中，发现产品存在不一致时
1）质检部应及时向认证机构申报不一致问题，接受认证机构的监督和处理。
2）在认证机构的监督下，按照公司制定的《不符合、纠正和预防措施控制程序》（附件I）要求对不一致产品进行追溯、处理，制定整改措施，尽快恢复生产的一致性，并将整改措施上报认证机构。
4.7.2当发生顾客投诉销售产品与认证产品存在不一致时
1）销售部门应第一时间将不一致信息反馈质管部，由质管部组织对不一致产品实施调查、追溯处理，必要时将不一致产品予以召回处理；
2）产品管理部应及时向认证机构申报不一致问题，接受认证机构的监督和处理，制定整改措施，尽快恢复生产的一致性，并将整改措施上报认证机构。
4.7.3当公司内部发现产品存在不一致时
1）对不一致产品按照《不符合、纠正和预防措施控制程序》（附件I）要求进行隔离、处置和追溯，防止不一致产品继续流转或出厂；
2）质管部应按照《不符合、纠正和预防措施控制程序》（附件I）要求，组织力量对不一致问题进行认真调查、分析，制定详细整改措施，尽快恢复生产的一致性；
4.7.4当不一致涉及到产品关键特性（安全、环保、）时
1）对不一致产品按照《不符合、纠正和预防措施控制程序》（附件I）规定进行处置，对已投放到市场的产品，由销售部门及时组织召回。
2）质管部应组织力量对不一致问题进行认真调查、分析，制定详细整改措施，并由产品管理部及时将整改措施上报认证机构，接受认证机构监督处理。
4.7.5对不一致产品处理措施的规定
在采购、生产、检验、销售等过程中发现产品存在不一致时，采取的维修、更换、召回等处理措施至少应包括以下内容：
1）不一致的原因分析；
2）不一致的风险评估；
3）对不一致采取的纠正预防措施；
4）纠正措施的验证；
5）追溯的具体方法
4.8不合格品处置
不合格品的处置：
对不合格品的审查原则、审理程序及处置按照公司制定的《不符合、纠正和预防措施控制程序》（附件I）要求执行。
5记录控制要求
对一致性控制过程各项记录的控制和管理（包括记录的格式要求、填写规范、保存、查阅、销毁等）按照公司制定的《记录控制程序》（附件L）的规定执行，确保各项记录在规定的保存期限内便于追溯和查阅。
附录A《产品机构技术参数表》
附录B各车型《关键件的一致性控制要点》
附录C各车型《整车质量检验项目及主要关键件》
附录D《人力资源控制程序》
附件E《设备管理控制程序》
附件F《测量和监控设备控制程序》
附件G《产品强制性认证管理标准》
附件H《认证产品变更控制程序》
附件I《不符合、纠正和预防措施控制程序》
附件L《记录控制程序》
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