经典各种挖掘机维修与保养详解范文第三部分.docx
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经典各种挖掘机维修与保养详解范文第三部分
经典各种挖掘机维修与保养详解范文第三部分
表1泵输出压力和伺服活塞输入压力的测量
行走操作杆
油泵压力（MPa）
伺服活塞输入压力（MPa）
备注
中位
3.7±0.7
3.7±0.7
压力大致相同
半行程
6.9±1.0
3.4±1.0
约为油泵压力的1/2
2）LS阀压差的检测。
①用压力差计检测，卸下测压螺塞，在软管上安装接头，将压差计安装在前泵和后泵的回路上，压差计的高压侧与油泵输出口相连，低压侧与操作阀的输出口相连，按表2条件测定LS阀的压差。
②卸下测压螺塞，在软管上安装接头，在油泵输出压力的测压螺塞处安装压力表，按表2的条件测量操作阀输出压力Pls，LS的压差＝油泵输出压－Pls。
表2LS阀的压差测定
发动机油门操纵杆
操作
压差（MPa）
高速空转
操作杆在中
2.9±1.0
行走空转（操纵杆半行程操作）
2.2±0.1
表3电磁阀输出压力测定
电磁阀名称
测定条件
操作状态
电磁阀状态
压力（MPa）
备注
1
PPC液压锁
安全锁定杆“打开”侧
PPC阀回路有压力
ON
2.7以上
/
安全锁定杆“锁定”侧
PPC阀回路无压力
OFF
0
2
回转停车制动
操作回转或工作装置操纵杆
制动器解除
ON
2.7以上
/
除行走外所有操纵杆都在中位
制动器工作
OFF
0
3
行走速度（可选）
行走速度切换开关Hi
行走速度Hi
ON
2.7以上
马达斜盘角度最小
行走速度切换开并Ho
行走速度Ho
OFF
0
马达斜盘角度最大
4
二次溢流
操作行走操纵杆
升压
ON
2.7以上
/
3.4先导控制油路油压的检测
将工作装置降至地面,发动机熄火,慢慢地松开液压油箱盖，释放其内的压力，然后将安全锁定杆置于锁定位置，卸下测压螺塞，安装压力表，启动发动机，在发动机高速空转状态下测量回路的油压（设定压力为3.2MPa）。
3.5电磁阀输出压力的检测
拆下电磁阀出口软管，在软管上安装接头，在电磁阀输出压力的测压螺塞处安装压力表，按表3条件测量电磁阀的输出压力。
3.6PPC阀输出压力的检测
拆下要测的软管并安装压力表，发动机高速空转,操纵要检测回路的操纵杆，测量PPC阀输出压力（不小于2.7MPa）.
3.7工作装置自然下降部位的检测
若工作装置（油缸）有自然下降的情况，则按下述方法检查，并判断其原因是否油缸密封圈损坏还是主阀中有内泄漏。
1）检查油缸密封。
①检查动臂油缸和铲斗油缸，测量自然下降量；将动臂操纵杆操作到提升位置，将铲斗操纵杆操作到铲斗抬起位置，若下降速度增大，则是油缸密封不良。
如没有变化，则是动臂保持阀（动臂）或主阀（控制铲斗）有故障；②检查斗杆油缸，斗杆油缸全部缩回，然后发动机熄火，将操纵杆操作到斗杆挖掘位置。
若下降速度增大，则是油缸密封不良；如没有变化，则是主阀损坏（若蓄能器内的压力已没有，则运转发动机约10s，再给蓄能器充压后进行）。
2）动臂保持阀的检查。
将工作装置调至最大半径，且动臂顶部水平，然后发动机熄火，锁定安全锁定杆，释放液压油箱内的压力；拆下动臂保持阀的先导软管，若敞开油口漏油，则可判断是动臂保持阀有故障。
3）检查PPC阀。
发动机运转,安全锁定操纵杆在锁定位置或松开时，若自然下降不相同，则是PPC阀的故障。
随着电了技术在机械领域运用的日准益成熟，原有的控制系统正逐渐被PC系统所代替。
在天津港流动机械的使用中，以PC控制为代表的车型不断增多，由于控制无件少，省去了中间继电器，只用开关控制，线路简单，适应环境能力强等诸多优点，在与传统的控制系统对比中，显示了诸多优越性能。
但随着机械使用的时间的延长，PC系统的故障已渐渐的显露了，使机械不能在完好状态下工作。
由于机械操作者或维修人员对PC系统知识掌握得有限，使机械在站车日增多，造成完好率下降，影响正常生产。
如更换整块集成板，不但成本高而且配件购买周期长，这就要求寻找一条途径，解决PC系统出现的问题。
1故障原因PC系统的故障主要是由外部条件引起的，其原因有以下几点：
1.1断路故障
（1）零件由于熔断发生断路：
如保险丝、保险片、灯泡、热触点、晶体管（安全器、转换器、控制器）等。
（2）电缆和线圈引起的断路：
如发动机、发电机、继电器、蜂鸣器、螺线阀等。
1.2连接故障（指示器表示出不稳定或无穷大）
（1）腐蚀性引起的故障：
如电瓶端点、连接器暴露于水中。
（2）表面连接引起的故障：
如开关、继电器、连接器与各种欧姆形式表。
1.3短路故障
（1）导线破损引起的短路故障。
（2）元件内部短路，如线圈、开关、继电器内部短路。
（3）与其它机械接触引起的静电导致故障。
2分析解决步骤下面以小松PC100挖掘机回转制动刹车电磁系统故障为例说明分析解决步骤。
控制原理图观察仪表上的指示灯，若回转制动电磁阀灯亮，则证明有故障。
（2）对控制板外围电气元件进行检查查找步骤（3）对控制板进行检查，测量方法如下：
①启动发动机；②开关外于正常位置；③插入T-接头；④测量控制板CN-1③和⑥点之间的电压（表1），若不在20-30V之间则证明控制板的元器件出现故障。
表1控制板CN-1序号信号名称输出输入1电瓶输出输出2LS切断电磁阀输出3旋转抱紧刹车电磁阀输出4NC--5NC--6GUD输入7电源（+24）输入8LS分配电磁阀输出9走车选择器电磁阀输出102级继电器阀输出11NC--12GND输入13电源（+24）输入（4）取下控制板，用测试仪（汇能在线维修测试仪）对控制板上的元件逐一测试。
①粗测用快速测试方法测试，将被元件分出好坏，指明故障范围。
把板和测试仪按照规定连接，选取USER（用户自定义库）器件库，然后输入元件代号，假如元件U1没有通过测试，则对U1中的IC进行检查。
一块被测板上往往有许多IC，开始寻找它们的好坏就好比“大海捞针”，不知板上哪个IC可能有问题，这就需要“快还测试”。
经过测试后，只能出IC是否通过的结论，而不提供任何故障诊断、波形分析等信息。
这样，就可对板上众多器件进行筛选，把好的IC挑出来，缩小故障IC的范围，对筛选出不能通过的IC做出进一步的“诊断测试”。
②细测对“坏区”内芯片做更深入的分析、检查工作，去伪存真，定位到真正的故障点。
“细测”诊断测试时，不仅给出是否通过的结果，而且给出整个测试过程的所有信息，包括预期输入波型、实际输入波型、管脚电平、管脚状态和管脚的连接关系等等。
如对U1元件中未通过的IC进行测试，把测试夹在被测试的测件上，如4272，若不通过，更换；若通过，检测下一芯片，直到查出故障点止。
我公司生产的几台R924型挖掘机斗杆后端产生了裂纹，我们对裂纹产生的原因进行了分析并采取措施予以解决。
斗杆后端结构及开裂位置如图1所示。
因此，铸钢的淬硬倾向大，可焊性较差。
焊前需将工件预热到150—200cC，焊后再经600～650℃回火。
焊丝用H08Mn2SiA，采用火焰预热。
实际操作过程中，难免会存在预热不均匀，温差大，预热面积太小的问题，使焊缝区金属受热不均匀，冷却快，因而影响焊缝的性能。
另一方面，由于工件太大，焊后无法进行回火处理，在焊接接头的一些区域产生的淬火组织不能彻底消除，也降低了焊缝的塑性和韧性，所以受力时产生裂纹。
1．2焊缝位置不当
斗杆在挖掘时，后端受力最大，此时斗杆缸满负荷工作，斗杆后头和底板处焊缝承受的作用力最大，此处的焊缝产生裂纹的可能性最大。
斗杆后头与斗杆主体的连接焊缝采用对接结构，如图2a所示。
由于是单面焊双面成形，所以背面的焊缝质量不易保证。
1．3焊接工艺参数的偏差引起的焊接缺陷
斗杆后端焊接时采用两层两道焊，焊接工艺参数如表2所示。
如果焊接时采用的焊接工艺参数有偏差，电流、电压控制不严，可能存在未焊透现象，在焊缝背面出现凹坑，产生应力集中而降低焊接接头的强度，导致裂纹。
斗杆在反复挖掘作业中，在交变载荷的作用下，裂纹会逐渐扩大，最终导致开裂。
即使没有裂纹，如果存在凹坑，也会产生缺口效应，在受交变载荷或冲击载荷时，在外力的反复作用下产生疲劳裂纹，最终导致开裂。
综合以上分析，焊缝位置设计不当及焊接斗杆后头焊缝时由于不能严格按工艺要求操作而产生的缺陷是导致斗杆后头开裂的主要原因。
2 解决方案
2．1焊接接头型式的改进
将焊接接头型式由对接改为V型锁底焊缝的接头型式，如图2b所示，降低了焊前准备和装配以及焊接操作的难度。
2．2焊接工艺的改进
改进焊接工艺，采用两层三道焊，改进后的焊接工艺参数如表3所示。
焊前将工件均匀预热，焊接过程中要不断锤击焊缝，焊后立即将焊缝覆盖缓冷，以减少淬硬程度，避免脆裂。
冷却后进行抛丸处理。
采取以上措施后，我公司已解决了斗杆后头的开裂问题，提高了产品质量和使用可靠性。
2．3将铸焊结构改为全焊接结构
我公司正在制定将斗杆后头铸件改为焊接结构件的方案，如图3所示。
材料全部用Q345-B钢板，从材质上降低了焊接的难度，焊接接头型式为开坡口的角焊缝。
由于Q345-B在焊接时大大减少了淬硬倾向（视钢板厚度而定），所以焊前不需要预热，焊后也不需要热处理或缓冷，因而简化了焊接工艺，而且避免了焊缝脆裂现象，提高了焊缝强度。
同时，由于改进的结构中底板采用整体钢板成形，省去了原结构中底板和斗杆后头铸件问的焊接，减少了工作量，降低了工艺实施的难度和成本，提高了斗杆整体质量。
轴承选用润滑脂的技巧
防锈性能
使用于轴承内的油脂必须要具有防锈效果，防锈剂最好能不溶于水。
油脂应具有良好的附著力可以在钢材表面形成一层油膜，纵使滑脂充满水也可维持。
机械稳定性
油脂在机械加工时会变软，导致泄漏。
当有振动的应用例子，油脂会由轴承座甩到轴承内。
如果油脂的机械稳定性不够，油脂会不断被抛出轴承外，这样会使皂的结构产生机械性崩解和使用油脂被破坏。
油封
油封是必需保护轴承和润滑剂以防止外来污染，不论杂物或湿气都不能渗入轴承内，以防造成破坏。
正确的安装保养是发挥轴承最长使用寿命的重要因素。
同时必须注意轴承的乾净度，轴承选择的正确性及选用适当的安装与保养工具。
轴承必须防止受到污染物及湿气的污染，必须正确的安装及润滑。
轴承配列的设计、油封的状况、润滑剂的型式及润滑周期，以至专门的保养皆扮演相同重要的角色。
混合油脂
绝不要把不能相容的油脂混合，如果两种不相容的油脂混合，通常稠度会变软，最后可能会因油脂容易流失而造成损坏。
如果你不知道轴承原先使用那一种滑脂，则先要清除轴承内外的旧滑脂，方可补添油脂。
油脂的分类
根据温度和工作条件区分：
油脂可根据它们的容许工作温度来分类，油脂的稠度和润滑能力是受到工作温度影响，在某个温度下操作的轴承必须要选择在同样温度下有正确稠度和良好润滑效果的油脂。
油脂是以不同的工作温度范围来制造，可区分为低温用（LT）、中温用（MT）和高温用（HT）油脂。
同时有一类油脂称为EP（耐挤压）或EM（耐挤压并添加二硫化钼），加有添加剂以加强润滑油膜的强度。
选择油脂
如果错误选择油脂则所有预防轴承损坏的措施也是徒然，选择一种油脂它的基油粘度在工作温度时能提供足够的润滑效果是很重要，粘度主要是受到温度的影响，它随著温度上升而下降，当温度下降时它则上升。
所以必须知道在工作温度时的基油粘度，机械制造者通常都会指定使用某种油脂，大部分的标准滑脂可以使用的范围很广。
以下是选择滑脂的几个重要因素：
●机械种类
●工作情况，如振动和主轴的方向是水平或垂直
●轴承种类与大小
●工作温度
●冷却情况
●工作负荷情况
●密封效果
●速度范围
●外围环境
机器设备若是要发挥到最佳状况轴承必须得到正确的对心工作,并且避免极高温、潮湿及污染的环境。
适当的润滑与保护计划，以及轴承状态监测工作是发挥轴承最高寿命的重点。
当轴承损坏时可能导致非预期性的设备停机。
纵然是一小时的停机，由于轴承的提前失效可能造成巨大的生产损失。
若要确保设备健康运作，除了依*优质轴承外，还要注意操作环境、正确安装和定期维护。
如果说发动机是工程机械的心脏的话，那机器上的各个轴承则是支撑和传递心脏
动力的“关节”，但由于一些操作不当，致使这些“巨人身上的关节”时常发生问题，轻微的缩短轴承寿命，严重的则磨损毁坏机器其他零部件，使得整个生产瘫痪。
所以，如何延长轴承寿命，并保证整个机器正常运转是每个工程机械用户不得不考虑的问题。
1、轴承的安装
轴承的安装是否正确，影响着精度、寿命、性能。
因此，设计及组装部门对于轴承的安装要充分研究。
希望要按照作业标准进行安装。
作业标准的项目通常如下：
（1）清洗轴承及轴承关连部件；
（2）检查关连部件的尺寸及精加工情况；
（3）安装；
（4）安装好轴承后的检查；
（5）供给润滑剂.
2、调准，校直
在轴承安装上了之后，如果不仔细进行调准，校直可能导致轴承遭受另外的载荷，摩擦和振动。
这些可能加速疲劳和减少轴承的使用寿命，并且可能会损坏其它机器零件的使用期限。
此外，增加的振动和摩擦可能极大增加能源消耗和过早的失效风险。
3、 基本的条件监测
在使用期间，要经常对轴承运行的基本外部条件进行监测，譬如温度，振动和噪音的测量等等。
这些有规律的检查将及早发现潜在的问题并将防止出现意想不到的机器中止现象。
4、再次润滑
在运作过程中，轴承要求有正确的再次润滑，完美它的表现。
轴承润滑的方法，分为脂润滑和油润滑。
为了使轴承很好地发挥机能，首先，要选择适合使用条件、使用目的的润滑方法。
若只考虑润滑，油润滑的润滑性占优势。
但是脂润滑有可以简化轴承周围结构的特长。
一台RH6型挖掘机在使用多年后，动臂、斗杆、铲斗、回转的动作及机器行走的速度均变得十分缓慢，几乎不能工作；动臂缸伸出后会自然沉降，斗杆缸伸出或收回后也会自然沉降。
为此，我们按照可能造成此类故障的原因进行了如下的排查。
1.自然沉降的原因及排除方法
由于动臂和斗杆自然沉降属于同一类型的故障，所以首先排除动臂缸的自然沉降问题。
（1）检查动臂缸的油封
由液压缸的工作原理知，若缸内的油封完好，则缸内的有杆腔和无杆腔互不相通，即使高压腔内油压达到系统的溢流压力，液压油也不会通过油封流到低压腔中。
于是，我们对动臂缸进行了不拆卸试验：
启动发动机并将动臂升至最高点，即动臂缸伸至终端（将动臂用一个支架支住不动）；停机，拆下动臂缸有杆腔一侧的油管，并用专用压板或木塞将该油管封死，以防止液压系统的回油从该管中流出；启动发动机，提升动臂使主安全阀溢流（保持溢流10s），看是否有液压油从动臂缸的有杆腔流出。
通过以上的试验，并未发现有油从动臂缸的有杆腔流出，说明动臂缸油封完好。
（2）检查动臂保持阀
动臂保持阀的液压原理。
在正常工作情况下，只有在先导油管1供给先导油后才能将换向阀2推向左位，同时将动臂保持阀3中的先导单向阀打开使油路与油箱相通，这时动臂保持阀3的主阀芯向下移动，将回油路打开，使动臂缸底部产生回油，动臂缸4回收。
所以，若没有先导油压则动臂保持阀是打不开的，它切断了动臂缸底部油管与多路阀的联系，可防止动臂的自然沉降。
但是，如果动臂保持阀3中的单向阀因磨损而密封不严时，就会使动臂缸底部的液压油慢慢地流回油箱，从而产生动臂自然沉降的现象（此时打开回油管5会有油流出）。
根据以上的分析，我们做如下的试验：
启动发动机，将动臂提升到一定高度；停机，打开动臂保持阀的回油管5，看是否有油流出。
试验表明，没有油从回油管5中流出，说明动臂保持阀完好。
（3）检查过载阀
动臂过载阀2在整机出厂时，其调整的溢流压力一般都高出主安全阀的压力，所以在动臂正常工作时，即使液压系统的压力达到溢流压力，也仅仅是主安全阀的设定压力，过载阀根本就不会打开。
只有在停机的情况下，动臂受到强大外力的作用时，由于多路阀处于关闭状态，过高的压力油将过载阀2打开，使液压缸中的油回到油箱，从而对液压系统起到了保护的作用。
但是，如果过载阀的调整压力过低或阀芯密封不严时，动臂提起后在自重的作用下，动臂缸底部的液压油就会从过载阀泄漏回油箱，从而导致动臂缸自然沉降。
根据以上的分析，我们首先调整了动臂过载阀2的压力，然后试机，发现动臂仍出现自然沉降现象，因而可排除过载阀调整压力过低这一故障原因。
停机，拆出过载阀阀芯做检查时发现，过载阀阀芯的锥面磨损严重，呈环形凹槽，做充气试验时已封不住气了。
由此说明，动臂缸底部的液压油在动臂自重的挤压下从过载阀泄回了油箱，因而造成动臂提起后出现自然沉降的现象。
我们采用打磨的办法将锥面上的凹坑磨平；与锥阀座对研后，再做充气试验，直至不再漏气为止。
将过载阀阀芯装回原位后试机时，动臂自然沉降的故障已被排除。
依此类推，我们将斗杆过载阀和铲斗过载阀都做了检查、修整，恢复了过载阀的使用性能，斗杆缸自然沉降的故障也被排除了。
排除上述故障后又进行了压力测试，再用测得的各缸溢流压力与故障时测得的数据相比较，结果动臂、斗杆、铲斗过载阀的溢流压力均提高了，通过试机也感觉到动臂、斗杆、铲斗的力量增大了，但是机器工作时还是感觉速度较慢，且1h后会变得更慢和无力。
2.整机无力
经分析，造成该机液压系统工作无力的主要原因是系统的压力不足。
经检测，该机的液压系统压力并未达到规定值（30MPa）。
于是，我们首先调节主安全阀的溢流压力：
在主安全阀的测压口上接上两块60MPa的液压表，操作挖掘机让左、右行走系统分别溢流，同时分别顺时针拧紧主安全阀上的调整螺母，使左、右行走系统的溢流压力都达到该机液压系统的标准压力值（30MPa）为止。
经检测，此时动臂、斗杆、铲斗在伸出和收回时的溢流压力均已达到30MPa，当操作各部件进行挖掘作业时，感觉机器的力量已达到了原机的状态。
3.整机速度慢
通过对该机液压工作原理的分析我们认为，产生整机速度慢的主要原因有：
主泵的排量不足，系统压力低；液压系统中有节流之处。
（1）系统压力低
如上所述，在解决整机无力时，我们调整了液压油的压力，使之已达到了系统标准值的要求，所以系统压力低的原因已被排除。
（2）主泵排量不足
若主泵的排量不足，应现对主泵进行调节，以增加主泵的排量；然后，操作工作装置使主安全阀溢流，直至发动机刚刚产生憋车时为止；再操作挖掘机（空载）完成各种动作，看速度有没有变快。
经上述调整后发现：
主泵上的功率调节螺钉虽已拧进了3圈，但发动机在主安全阀溢流时仍有明显的憋车现象，且在正常操作时机器各种动作的速度并没有明显的加快，即主泵的排量虽已增大，但整机的速度并没有加快，由此说明，主泵排量正常，从而排除主泵排量不足造成整机速度慢这一故障原因。
（3）液压系统中有节流之处
在该机的液压系统中，多路阀就是一个节流调速阀，它的开度大小直接影响工作装置的速度，而多路阀的开度大小又与先导伺服阀开度的大小成正比，同时也与先导液压系统的压力成正比。
根据以上分析，我们先检查了先导油路的油压，测得先导系统的压力为：
冷机时2MPa，热机时小于1MPa；根本达不到先导系统压力（3MPa）的要求。
于是，调节先导溢流阀，压力未能上升；检查先导溢流阀，也未发现阀芯有磨损的痕迹，从而断定是先导泵内泄引起先导系统的油压不足，导致整机的工作速度慢。
更换先导泵后，先导液压系统的油压达到了3MPa，这时动臂、斗杆、铲斗、回转的速度也明显加快了，达到了原机的工作要求，但整机的行走速度还是没有明显的提高。
根据该机的行走液压系统原理知，其上的行走限速阀控制左、右行走的回油。
如果限速阀在左位，那么左、右行走的回油都受到限速阀的节流控制，行走的速度会变慢；如果限速阀在右位，那么左、右行走的回油就不受限速阀的节流控制，而是直接回油箱，机器行走的速度就会变快。
于是，我们拆下限速阀，发现阀内有许多杂物，阀芯被卡在左位位置。
清洗、研磨该阀并装复，试机时行走速度慢的问题已得到了彻底的解决。
至此，该机动臂、都杆的自然沉降及整机力量不足和速度慢的故障已得到了彻底的解决，恢复了原机的使用性能。
安装前，应首先检查密封件表面质量，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边。
气孔和疏松等缺陷，密封件的几何尺寸和精度都要符合标准要求。
孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成。
由于O形圈弹性较大，安装比较容易；而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。
为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。
耐磨环主要由填充聚四氟乙烯（PTFE）材料制成，具有耐腐蚀的特性，热膨胀系数较大，故安装前先将其在100℃的油液中浸泡20min，使其逐渐变软，然后用工装将其装人活塞的沟槽中。
工装由定位套和涨套组成。
定位套头部有5º倒角，用于引导O形圈和耐磨环装人活塞端部沟槽。
涨套由弹性较好的65Mn钢经热处理制成，加工成均匀对称的8瓣结构。
需要注意的是，加工各瓣底部的小孔时，分度要均匀，铣开各瓣时应使锯口对准小孔的中心，以保证涨套各瓣能均匀涨开。
同时各部位都应进行（光滑）倒角，以免损坏密封圈。
每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装配要求。
安装完成后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。
液压缸缸筒，缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺。
为清除毛刺，必须设计制做专用刀具对其进行加工，达到光滑过渡的目的。
专用刀具的结构。
使用时，先将刀杆从螺纹孔中插人，然后从侧面将刀头安装在刀杆上，旋转刀杆即可将毛刺除掉并加工出光滑完整的表面。
另一类密封件是聚氨酯材质的Y形密封圈因其具有高硬度、高弹性、耐油、耐磨和耐低温等优点，广泛用于液压油缸中。
它的内、外唇根据轴用或孔用可制成不等高形状，以起到密封和自身保护的作用。
不等高唇Y形圈，其短唇与密封面接触，滑动摩擦阻力小，耐磨性好，寿命长；长唇与非相对运动表面有较大的预压缩量，工作时不易窜动。
由于聚氨酯材质的Y形圈硬度高、预压缩量大，在安装、更换时常常会造成密封圈被挤破、翻卷和咬边等损坏现象，从而起不到应有的密封效果，甚至失效。
装配时，我们曾用螺丝刀将密封唇沿缸径往里压；或用细铁丝将密封圈的外唇捆紧，使其外径小于缸的内径，然后将密封圈送人缸内，再将细铁丝抽出。
但这两种装法都容易将密封圈划伤，导致密封失效，增加维修时间。
针对这种情况，我们用0．lmm厚的冷轧钢带或铜皮将其剪成长方形，其长度等于Y形圈外径的周长，然后用它将密封圈裹紧，再一点一点地送人液压缸缸筒中，待外唇口全部进人缸筒后再将其抽出，安装效果较好。
1.后外机架（K2）撑靴缸压力不易达到撑紧压力
1．1故障现象
按下K2撑紧控制按钮，KZ各撑靴缸（8组撑靴，16个撑靴油缸）以“差动快进”低压撑紧工况伸出，当油缸大腔压力达到18．5Mpa时，应转人“工进”高压撑紧工况。
但此时发现控制阀发出“啪啪”的响声，油缸大腔压力迅速降为0，而后又快速升至18．5MPa，在0和18．5MPa之间发生转换。
无法转人“工进”工况，提高撑紧压力，达到撑紧状态。
1．2 处理办法
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