一期面板分部施工管理报1定.docx
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一期面板分部施工管理报1定
河南省河口村水库主体工程第二批项目ZT4标段
大坝工程
合同编号：
HKCSK-ZTSG-04
一期砼面板及接缝止水分部
施工管理报告
河南省水利第一、第二工程局联合体
河口村水库大坝工程项目经理部
2013年9月17日
批准：
审核：
编写：
目录
1工程概况1
1.1分部工程概况1
1.2分部工程设计工程量1
1.3面板混凝土主要设计指标2
1.4设计变更情况2
2工程进度管理3
2.1施工总布置3
2.2施工时段4
2.3为保证进度采取的措施4
3主要施工方法5
3.1混凝土施工前的准备工作6
3.2钢筋制安7
3.3止水施工7
3.4模板工程9
3.5溜槽架设11
3.6混凝土拌制与运输11
3.7周边三角区混凝土浇筑11
3.8面板混凝土浇筑顺序安排12
3.9面板混凝土浇筑与滑模滑升12
3.10混凝土压面抹光13
3.11混凝土养护与防护13
4质量控制及质量完成情况14
4.1质量完成情况14
4.2质量检测情况14
4.3施工过程质量控制重点14
5机械人员投入情况17
5.1机械投入情况17
5.2人员投入情况17
6安全生产及文明施工18
6.1安全生产18
6.2环保措施18
7施工大事记18
1工程概况
1.1分部工程概况
河口村水库是一座以防洪、供水为主，兼顾灌溉、发电、改善河道基流等综合利用的大
（2）型水利枢纽，工程位于黄河一级支流沁河最后一段峡谷出口处，下距五龙口水文站约9km，属河南省济源市克井镇，是控制沁河洪水、径流的关键工程，也是黄河下游防洪工程体系的重要组成部分。
根据《关于大坝一期面板混凝土施工顶部高程调整的通知》（2013年河坝字01号）设计通知的要求，一期面板顶高程调整为EL225m，面板表面坡比为1:
1.5063，底面坡比为1:
1.5，最大坡长104.72m。
面板共有27条块，分12m和6m宽两种。
面板厚度从上至下按t=0.3+0.0035H（m）（H为计算点至坝顶高程286.0m的高差）式由薄变厚，最小厚度为51.35cm，最大厚度为71.7cm。
面板配双层双向钢筋布置，加强筋条状布置于周边缝附近面板内以及伸缩缝附近。
面板底部挤压边墙坡面进行砂浆找平并喷涂乳化沥青，板间缝底部埋设铜止水，顶部设置表层止水。
1.2分部工程设计工程量
分部工程主要设计工程量见下表表
主要设计工程量
工程部位
施工项目
设计工程量
单位
备注
一期面板
混凝土
1.45
万m3
钢筋
1010
t
砂浆条带、止水
2100
m
1.3面板混凝土主要设计指标
混凝土面板的设计指标：
强度等级
级配
抗渗等级
抗冻等级
极限拉伸值
（×10-3）
水灰比
坍落度（cm）
备注
C30
二
W12
F200
≧1
≦0.45
3～7
1.4设计变更情况
在施工过程中，涉及的设计变更主要为：
（1）《关于大坝一期面板混凝土施工顶部高程调整的通知》（2013年河坝字01号）：
考虑堆石坝坝体沉降期，将大坝一期面板混凝土施工顶部233.0m高程调整为225.0m高程。
（2）《关于大坝挤压边墙喷涂乳化沥青调整的通知》（2013年河坝字02号）：
由于挤压边墙表面存在大量针眼空隙，乳化沥青喷洒多遍后易渗入挤压边墙，达不到设计厚度要求，形不成隔离薄膜。
将挤压边墙喷涂乳化沥青改为“三油两砂”。
（3）《关于大坝反向排水竖管封堵措施的通知》（2013年河坝字03号）：
根据工程联系单豫水一局2013联系003号，给出D0+186和D0+174两处反向排水管在面板施工期间的临时封堵措施。
（4）《关于大坝面板张性缝、连接板等止水调整、防渗墙与现浇墙连接水平止水取消的通知》（2013年河坝字04号）：
对张性缝内GB填料、V型止水槽及波形止水带的尺寸及形状进行微调，并取消大坝基础防渗墙与现浇墙沿上游面连接处原设置的水平表面止水。
（5）《关于大坝面板周边缝、防浪墙及溢洪道边墙连接缝止水调整的通知》（2013年河坝字06号）：
对大坝面板周边缝、面板与防浪墙接缝、面板（趾板）与溢洪道边墙连接缝止水进行调整。
2工程进度管理
2.1施工总布置
一期混凝土面板的施工原设计是在大坝填筑至高程238.5m后开始施工。
为了增加坝体预沉降的效果，根据建设各方共同意见，一期混凝土面板施工时，大坝填筑至高程245m。
一期面板混凝土浇筑时，在高程245m的坝顶平台（约45m宽）作为一期面板施工作业平台。
平台上根据施工需要布置施工道路、模板及钢筋堆放区、10T卷扬机6台、5T卷扬机6台、铜止水加工机械及其他施工设备停放区。
1）拌和站的布置：
拌合站布置在金滩大桥上游河道的右岸1#临时渣场。
配置两台JS750型强制式拌和机，理论生产能力为50m3/h，实际生产能力为30m3/h，满足两台滑模每小时上升1.5m的混凝土浇筑最大强度26.2m3/h
2）钢筋加工厂及木加工厂的布置:
布置在余铁沟施工营地，4号道路旁边。
在此进行部分面板加强筋、侧模板加工。
钢筋及模板加工后，用拖车运至坝顶平台（一期EL245m平台）。
另外再在坝顶平台上设置临时加工厂，进行其它钢筋模板的加工。
铜止水加工直接用专门加工设备在现场进行加工，止水材料临时堆放在已规划的临时堆放场地。
3）施工道路布置：
混凝土的水平运输道路主要利用坝体填筑时的施工道路从拌和站→5号路→坝体填筑施工道路→坝顶EL245m平台。
钢筋、模板及其他零星设备运输利用前期右岸岸坡开挖时施工道路（EL226.0m）运至施工现场。
4）为了解决面板坡面施工人员上下交通的问题，在坡面上根据施工部位铺设可移动的一套带扶手钢筋踏步及两套软梯，沿坝面在工作面附近布置，满足施工人员上下坡面需要。
5）施工用水布置：
混凝土拌和用水采用在拌和站附近打深井，用井水拌和混凝土；现场施工用水，主要从引沁电站出水口取水，从下游电站出水口沿山坡敷设1道Φ80钢管至前期施工时在大坝左岸EL288.5m高程浇筑的500m混凝土蓄水池，用2台水泵进行供水。
另外在余铁沟引沁总干渠处设一取水池，池内设置水泵，沿4#路至右坝肩观礼台敷设1道Φ80PVC管作为辅助供水设施，一期面板施工时，施工用水分别从左右岸两侧通过主干管引至EL245m平台，依靠高程差，水自流至施工作业面；坝顶铺设一道直径80mm的供水管与主干管相接，根据混凝土面板的条带宽度在每仓仓面设置三通和闸阀，供混凝土施工及养护用水。
6）施工用电布置：
左右坝肩各安装一台630KVA变压器一台，供大坝混凝土施工及照明使用；余铁沟安装一台315KVA变压器一台，供钢筋加工厂及木加工厂和1#、2#营地施工所用；拌和站安装一台250KVA变压器一台。
2.2施工时段
施工时段为2013年3月1日至2013年7月20日
2.3为保证进度采取的措施
坝体一期面板工程量大、工期紧，同时一期面板的施工要满足2013年汛期的防汛任务。
为保证按期完成一期面板的施工，除了采取保证人员、设备等常规因素的投入，还主要采取了：
1）采取了走出去和请进来的办法。
一期面板施工前通过对其他类似工程考察，学习面板施工经验；召开面板施工专家咨询会等方式积累经验，学习技术，在技术层面保证施工进度。
2）采取增加绩效工资及班组按期完成给予奖励的激励机制，充分发挥施工人员及班组作业积极性，班组之间开展良性竞争的措施保证一期面板施工按时完成。
3主要施工方法
面板混凝土施工主要包括以下工序：
坡面整修及垂直缝、周边缝处理、喷涂乳化沥青、架立筋布设（插筋）、钢筋制安、模板制安、止水制安（底止水）、滑模安装、混凝土拌制与运输、溜槽入仓、人工结合机械摆动布料、混凝土浇筑、拆模养护、表面止水安装等。
施工程序见下图：
3.1混凝土施工前的准备工作
3.1.1挤压边墙的凿断处理
为了减少挤压边墙对混凝土面板的约束，在面板分缝处将挤压边墙按设计要求凿断（尺寸为底宽6cm，缝口宽10cm），并用小区料人工分层回填夯实，表面凿除80cm宽*10cm深并用M15砂浆进行找平；周边缝处挤压边墙凿上口宽40cm，深20cm，底宽30cm的梯形槽，验收合格后用M5砂浆回填并找平。
3.1.2垂直缝施工
首先在挤压边墙坡面上，按面板分缝的位置将凿断和砂浆垫层的范围准确放线，在范围内用切割机结合人工用铁钎凿槽。
按设计要求将挤压边墙凿断，并将槽内杂物清理干净，用小区料分层回填并夯实。
回填小区料时预留砂浆垫层的厚度，然后人工铺设M15砂浆垫层。
3.1.3周边缝砂浆垫层施工
首先拆除趾板铜止水的保护设施，露出混凝土面的锚拉筋用切割机割除并凹进混凝土面0.5～1cm，用高标号砂浆抹平。
测量人员沿坡面按设计要求进行凿槽范围线并用石灰或插铁钎拉线进行标识。
人工采用铁钎沿放样边线凿松后挖槽，用M5砂浆回填找平，垫层平整度要求在2m长的范围内控制在+3～-2cm以内的误差，确保安装的铜止水与砂浆垫层紧贴。
在进行凿槽施工时，注意保护趾板侧的铜止水，不得移位或损坏。
3.1.4混凝土挤压边墙坡面整修
垂直缝砂浆垫层施工完毕后，作为基准面，对混凝土挤压边墙坡面进行超欠整修处理，以保证为面板提供一个平整的作业面。
在坡面上布置3×3m的网格进行平整度测量，辅以3m靠尺检测，坡面沿法向偏差按+3～-8cm控制。
对超过设计线的部分进行凿除或用M5砂浆找平，以确保面板设计厚度。
3.1.5喷涂乳化沥青施工
由于挤压边墙表面存在大量针眼空隙，乳化沥青喷洒多遍后易渗入挤压边墙，达不到设计喷涂厚度不小于1mm的要求，形不成隔离薄膜，设计根据现场情况将挤压边墙喷涂乳化沥青改为“三油两砂”。
三油两砂喷涂施工采用我项目自制的专业喷涂机械。
3.2钢筋制安
面板钢筋为双层双向钢筋网，加强筋条状布置于周边缝附近面板内及伸缩缝内。
钢筋在综合加工厂加工，8t平板车运输至坝顶平台（一期EL245m平台，采用轮胎式钢筋台车进行坡面运输，人工搬运至仓内安装绑扎。
3.2.1布设架立筋
每一条块钢筋网安装前，首先在挤压边墙坡面布立好插筋，插筋采用φ18mm螺纹钢，间排距3×3m，打入基面20cm，其它以板凳筋为架立筋支撑钢筋。
通过测量放样，在插筋上标出结构钢筋的设计位置。
3.2.2面板钢筋铺设
将坝面上材料堆放区已加工合格的钢筋按编号顺序用拖车水平运输至施工仓位附近，用35t吊车将钢筋吊运至坡面上的轮胎式钢筋台车上，用5t卷扬机牵引钢筋运输台车将其运至作业仓面附近，人工搬运至仓内，按架立筋上标出的位置进行安装绑扎。
每次运输2～3t。
严格按照设计图纸和插筋上标识的结构位置，自下而上人工进行安装绑扎固定。
3.3止水施工
3.3.1原材料控制
止水材料进场时由现场试验室随机取样，进行检测和试验，检测和试验结果报送监理工程师审核。
并随时积极配合监理工程师进行抽检，提供试验样品。
3.3.2接缝止水的加工
大坝混凝土面板使用的铜止水片采用生产厂家已进行退火处理的整卷铜材，采用自制的成型机在施工作业面附近连续压制整体成型，局部辅以人工处理。
异型接头在加工时分别根据图纸尺寸分两部分加工，进行切口拼接后焊接而成，焊接采用铜焊条，双面搭接焊，搭接长度不小于20mm。
止水片成品表面平整光滑，无裂纹、孔洞等损伤。
施工前，进行不同类型止水的连接试验，并将试验结果和样品报送监理工程师审批，经监理批准后方可在施工中进行施工。
铜止水片之间的连接能采用双面搭接焊的优先采用双面焊接。
现场不具备双面焊接的部位，焊接采用单面焊，在焊缝上部覆盖7cm宽止水铜板，上下各加一道焊缝，成型后表面光滑无裂纹。
焊接后采用煤油或监理工程师同意的其它方法进行检查，保证其焊接方式、搭接长度等满足设计要求。
PVC垫片间的连接按采用热黏结或热焊，温度控制在250～270℃，并适当加压，搭接长度满足设计要求。
波纹橡胶止水带间的连接采用硫化连接，施工前将两端削成台阶段，中心部位黏结紧密、连续，对于水平缝和垂直缝相交部位的波纹止水和GB复合橡胶板的接头委托厂家直接加工成型。
PVC垫片及其异型接头安装时采用模板夹紧，止水带位置符合设计图纸的要求。
安装和固定垫片时，不得在PVC垫片上穿孔。
所有接头表面必须光滑、平整、无孔洞、无裂缝，不渗水。
橡胶棒和泡沫板采用人工填入铜止水片鼻子中，挤压密实，底部和端部采用宽塑料粘胶带进行密封，保证在混凝土浇筑或砂浆垫层（块）施工时，水泥浆或水泥砂浆不进入止水片鼻子内。
GB柔性填料采用我方自制的GB材料挤出机按照设计断面成型挤出，挤压密实，并将波形橡胶止水带紧贴底部。
3.3.3面板垂直缝止水
①面板底止水施工
根据设计图纸放出其轴线和高程，沿面板分缝线按设计要求人工挖槽后用砂浆人工填实抹平后，采用2m直尺检查垫层坡面平整度，其偏差不超过5mm。
其中心线与缝的中心线一致，偏差不得大于±10mm。
W2铜止水片加工成型经检验合格后，沿坝面溜放至施工部位，鼻子朝上，人工安装就位，利用侧模压紧，并使止水片鼻子的位置符合设计要求。
在面板混凝土浇筑前，在面板钢筋网上焊接短钢筋或安装混凝土垫块将止水片固定。
混凝土浇筑过程中，靠近止水片的部位采用小型软管振捣器振捣密实，但不得损坏止水片。
在整个浇筑过程中，由专职质检员负责进行全程监控，确保止水片不移位、不变形、不损坏。
为防止水流或水泥浆顺W型槽流入混凝土仓内，在W2型铜止水片中每隔10～15m放置棉纱或泡沫块，并设专人负责清理。
I序面板混凝土拆模后，加强对止水片的保护。
II序面板混凝土浇筑前，严格检查，确保止水无损坏。
施工过程中的保护同底止水。
②面板表层止水施工
待面板混凝土达到一定龄期后，进行表层止水结构施工。
表层止水采用机械化施工，止水接卸施工操作流程如下：
缝面清理→埋设胶棒→牵引台车坝顶就位→挤出机沿缝下行就位→缝面涂刷底胶→坝顶供料→喂料车不断喂料→挤出机工作并上行→GB柔性材料挤出成型→盖板紧随其后覆盖→在盖板上用振动装置夯压GB填料→安装扁钢、螺栓固定→封闭剂封边。
3.4模板工程
面板混凝土浇筑采用无轨滑模，侧模采用钢木组合模板，周边三角区采用滑模和翻转模板，局部三角区辅以组合钢模板。
模板表面平整、光洁、无孔洞、不变形，具有足够的强度和刚度。
模板安装时，严格按测量准确放样的设计边线进行安装。
3.4.1滑模
滑模主要由底部钢面板（10mm厚）、上部型钢桁架及牵引机具组成，总长14m，有效长度12m，有效宽度1.26m，共加工制作2套。
由于混凝土面板分缝宽度分别为设计12m和6m，另做一套由两节7m组合成的滑模，宽1.26m的滑模一套，用于6m宽面板施工。
施工时在滑模上增加一定量的配重，保证在施工中不上浮，产生“飘模”现象。
滑模前部焊接约1m振捣平台，后部焊接水平抹面平台。
滑模顶部搭设防雨棚，内部可放置铁块或砼预制块作配重。
前端与坝面平台上2台10t卷扬机牵引绳连接。
滑模在加工厂加工完成后，用拖车运至坝面，采用35t汽车吊将滑模吊到侧模上。
滑模由自身行走机构支撑后采用手拉葫芦保险绳固定滑模，用钢丝绳按规范要求与卷扬机牵引系统连接，在确保牵引装置稳固可靠后，卸下手拉葫芦。
混凝土浇筑前，将滑模滑移至浇筑条块的底部。
3.4.2侧模
侧模采用钢木组合结构。
其刚度能保证无轨滑模直接在其顶部滑动时，不受到破坏。
根据坡面混凝土的设计厚度，人工自制木模，用5cm厚的木料制作，并在上下面用“角钢”加固，上下角钢之间通过钢板连接，钢板间隔布置与模板的三角支撑相对。
整体侧模是钢木结构：
即木模及外围钢结构加固而成。
侧模加固：
在浇筑仓面外，模板外侧坝坡面上钻孔，打设锚筋，通过支撑三脚架的套筒固定，三脚架与侧模上的间隔钢板连接固定支撑模板，内侧采用短钢筋将侧模与结构钢筋网焊接固定。
侧模安装在垂直缝底止水安装完成后由人工从下至上安装。
侧模之间的接缝必须平整严密，无错台现象。
混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状和位置。
对侧模的加固支撑，要加强检查与维护，防止模板变形或移位。
侧模安装时，确保止水片安装牢固稳定，并注意保护已埋设的止水片。
3.4.3三角区模板
施工面板三角区部分位于面板与岸坡趾板的衔接处,一期面板其中靠左岸趾板带三角区的面板，从24#到33#共10块，其中12m宽4块，6m宽6块；左岸面板和趾板夹角有34度和53度两种。
靠右岸趾板带三角区的面板从5#到10#共6块，均为12m宽，右岸面板和趾板夹角为38度。
三角区采用滑模施工，与趾板平行方向架设一临时轨道，趾板上固定一手拉葫芦以防止滑模与趾板脱空。
3.5溜槽架设
溜槽采用轻型、耐磨、光洁、高强度的镀锌铁皮制作，溜槽采用梯形断面，每节长2m，底宽35cm，深40cm，端部设相接挂钩。
溜槽在面板钢筋网上铺设并分段固定，随着浇筑面上升，逐步脱节。
底部用塑料布或绒毛毯与钢筋网隔离。
溜槽内每隔20～30m设置一道软挡板，缓冲混凝土下滑时的冲力以防止骨料离析。
面板分缝12m宽的仓面对称布置两道溜槽，6m宽的仓面在中间位置布置一道溜槽。
3.6混凝土拌制与运输
面板混凝土由拌和系统集中拌制，12m3混凝土搅拌车水平运输，集料斗受料，沿溜槽顺坡溜至仓面，人工摆动分料器布料结合人工平仓。
3.7周边三角区混凝土浇筑
在进行具有三角区的面板混凝土浇筑时，首先进行周边三角区的混凝土浇筑。
三角区混凝土入仓方式同标准段，为了保证三角区铜止水处混凝土施工质量，采用溜槽下料时，先下一盘砂浆，另外溜槽每隔20m设一软挡板，以防止骨料分离。
3.8面板混凝土浇筑顺序安排
面板混凝土浇筑采用跳仓浇筑，两个作业队同时施工，从面板中间向两侧跳仓浇筑。
施工时先集中河床部分面板混凝土施工，再进行两岸相对较短的面板混凝土施工。
具体浇筑顺序见附表：
混凝土面板堆石坝面板分仓计划图。
3.9面板混凝土浇筑与滑模滑升
拌和站集中拌制，12m3搅拌车水平运输至坝顶，经溜槽顺坡入仓、仓内人工摆动分料器，严格按规定厚度分层布料，每层厚度为25～30cm。
人工振捣、二次收面。
混凝土振捣时，操作人员站在滑模前沿的振捣平台上进行施工。
仓面采用φ50mm的插入式振捣器充分振捣；靠近侧模和止水片的部位，采用φ30mm软管振捣器振捣。
选用专人振捣，插点均匀，间距不大于40cm，深度达到新浇混凝土层底部以下5cm，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。
模板滑升由坝面2台10t慢速卷扬机牵引，滑升时两端提升平衡、匀速、同步。
每浇完一层混凝土滑升高度约25～30cm。
滑模的滑升速度，取决于脱模时混凝土坍落度、凝固状态和气温等因素，本项目滑模平均滑行速度为1.0～2.0m/h。
对脱模后的混凝土表面，及时用人工进行收面，待混凝土初凝前进行第二次压光收面。
为了保证混凝土的浇筑质量和施工速度，受料斗和溜槽在卸料前用砂浆进行润滑，以保证混凝土输送的顺畅。
仓面混凝土的坍落度控制在3～5cm，出机口的的坍落度控制在7～9cm，根据施工情况及时调整施工配合比。
3.10混凝土压面抹光
根据滑模设计对于12m条块，采用自动收面机结合人工对混凝土表面进行压面抹光；对于6m条块，采用人工进行压面抹光，防止混凝土表面脱水形成细微通道，确保混凝土表面密实、平整，避免面板表面形成微通道或早期裂缝。
3.11混凝土养护与防护
①混凝土养护
二次压面后的混凝土，及时覆盖薄膜级黑心棉防止表面水分过快蒸发或风干而产生龟裂，待混凝土终凝后及时用提前布置后的养护管道自淋养护。
面板混凝土养护采用表面覆盖黑心棉，每块面板设一分水管，在仓面施工期间，每隔30～50m布置一道养护水管进行前期养护。
待仓面全部浇筑到顶时，采用花水管不间断喷水，以达到保温润湿的目的。
养护时间至水库蓄水，露出水面部分要继续养护至工程移交。
4质量控制及质量完成情况
4.1质量完成情况
一期砼面板及接缝止水分部单元工程总数为30个，全部合格，其中优良23个，单元工程质量优良率76.6%。
4.2质量检测情况
4.2.1一期面板原材料质量检测情况
细骨料检测17组，全部合格；粗骨料检测34组，全部合格；粉煤灰检测8组，全部合格；水泥检测18组，全部合格；外加剂检测9组，全部合格；铜止水检测2组，全部合格，氯丁橡胶棒检测1组，合格；PVC垫片检测1组，合格；钢筋检测35组，全部合格。
4.2.2一期面板中间产品质量检测情况
铜止水焊接检测2组，全部合格；钢筋连接检测44组，钢筋焊接检测10组，全部合格。
4.2.3一期面板混凝土试块质量检测情况
混凝土试块177组，全部合格。
抗冻试块24组，全部合格；抗渗试块27组，全部合格。
4.3施工过程质量控制重点
面板混凝土设计标号为C30W12F200,施工中主要从拌和系统的质量控制、原材料质量、混凝土面板各工序质量、混凝土拌合物质量、运输、养护全过程进行了混凝土施工质量控制。
4.3.1拌和系统的质量控制
混凝土拌合站配置两台JS750型强制拌合机，生产能力为50m3/h,采用全自动计量控制系统，满足两台滑模每小时上升1.5m的混凝土浇筑最大强度。
我项目每半年委托济源市质量技术监督检验测试中心对拌合站计量系统进行计量认证，报请业主、监理验收，通过验收后投入使用。
使用中项目部及时对计量系统进行自校自检工作，确保拌合站计量系统准确无误。
4.3.2原材料质量控制
每批进场原材料均有出厂合格证及出厂检验报告，砂石骨料及时抽检、报验，进场报验后方可使用，原材料堆放地悬挂标识牌（注明规格型号、产地及检验状态）。
4.3.3混凝土面板主要工序质量控制
基础面清理工序质量控制：
面板基础挤压边墙坡面找平，不平整处已凿除或用砂浆修补，已验收通过。
面板基础面表面杂物、浮渣清理干净，表面平整稳定，乳化沥青喷涂均匀并经过四方联合验收。
滑模制作及安装，侧模安装工序质量控制：
现场检查（质检安全全面检查）滑模安装是否牢固，是否有安全装置，稳定性、刚度、强度是否满足要求。
检查滑模外形尺寸是否符合要求，表面清理是否干净，表面光滑；滑模表面局部不平整检查。
侧模检查模板拼缝，相邻模板高差，支撑是否稳定牢固。
混凝土浇筑工序质量控制：
混凝土入仓采用溜槽，每块仓面布设两道溜槽，采用彩条布对溜槽进行全封闭遮阳、防飞石覆盖，弥补溜槽入仓缺陷。
溜槽在卸料前采用水桶向溜槽内浇少量水，湿润溜槽表面，并用水桶在溜槽出口将多余水收集，避免水流至仓内，污染混凝土。
混凝土入仓前及时割除所要覆盖部位处拉筋，从底部割除，以断开为准。
混凝土入仓要求均匀分布，每层铺料厚度为25～30cm,严禁出现骨料集中现象，并及时振捣。
混凝土平仓及振捣，滑模上安装2台30插入式振捣器和2台50插入式振捣器，划段专人负责平仓及振捣。
要求振捣间距小于40cm，深入下层混凝土5cm。
振捣时间以混凝土表面不明显下沉，不出现气泡并泛浆时视为密实。
30插入式振捣器负责止水部位的混凝土振捣，以确保止水周围混凝土浇筑密实。
50插入式振捣器负责中间部位混凝土振捣，振捣器插入方向必须在滑模前沿铅垂向下，严禁靠模板振捣和顺坡面伸入滑模底部振捣，以防漂模、跑模。
滑模提升时，先清除滑模前沿超填混凝土，以减少滑升阻力及表面浮浆覆盖。
每次提升不超过30cm，滑模提升速度与浇筑强度、脱模时间相适应，滑模平均提升速度控制在1.0～2.0m/h,操作时，滑升速度控制范围在混凝土脱模后不产生鼓包或混凝土脱空现象。
滑升间隔时间，不超过30min,滑模滑升时，平稳均衡上升。
为了确保面板平整度，滑模提升后，立即进行第一次人工收面，并通过二次收面绳索，在混凝土初凝前进行二次收面，以减少表面干缩裂缝。
4.3.4混凝土拌合物质量
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