幕墙工程各阶段质量保证措施.docx
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幕墙工程各阶段质量保证措施
幕墙工程各阶段质量保证措施
1设计阶段的保证措施
A.总工程师要对本部门从事该项目的设计人员的工作质量负责，要控制整个设计过程的质量情况，确保设计图纸的正确性。
同时，要保证指导生产的工艺卡片编制的正确性，工艺卡片要具有针对性、可行性。
工程设计及工艺编制的方案，要进行最终的评审活动，经评审后方可进行操作。
此过程判定的依据为评审通过记录，以及图纸的会签等，此过程由质检部派专
人进行监督考核。
B.微机设计：
我公司的计算机辅助设计已使用多年，而且拥有一批经过计算机专业培训的精干的技术人员，对每个工程的一切技术数据均由计算机进行严格的计算，确保各项技术参数准确无误，满足使用要求。
C.高层次的技术人员：
我公司的技术人员，全部是建筑、机械、化工及其它专业毕业的本科生、研究生。
对本工程的设计，我公司从中筛选出最优秀的，最具实践经验的设计师进行方案设计，而且由技术主任、部长审核把关，并经甲方与设计院审查认可，确保造型美观，结构经济、合理。
2材料供应阶段的保证措施
2.1工程材料的选用标准
严格遵守建设单位的技术要求，并参照相关的规范和标准，对所有采用的材料必须使用全新及没有缺陷的材料，直接从产品的生产厂家或指定授权代理商采购做起，以确保本工程的整体质量。
具体措施如下：
①型材：
工程上所需的各种铝型材，必须符合工程设计部指定的规格，型号及表面处理的要求，并在交货时提交产品的质量保证书及有关测试报告，原材料在工厂及工地的堆放场地必须干燥、防雨、防潮，铝型材料表面必须贴上保护膜或保护纸，堆放必须按型号、规格、数量堆放整齐。
②玻璃幕墙：
玻璃板块的制作，此项工作主要在工厂内进行，从材料的进厂、加工及玻璃板块的拼装，直到产品出厂，工厂有一套较完整的质量管理体系，同时产品进入工地的所有型材产品必须贴上保护膜，并存放于特制的架子，在运输中保持平稳。
进入工地用吊机卸车，用专用的垂直吊装设备通过临时钢平台分送到各楼层工作面，按规定、尺寸、数量，指定安放地点，堆放整齐，应采取有效的保护措施，以保证产品在安装前的质量保护。
③钢结构件：
结构件按图加工后，由专业厂进行防腐处理，表面热镀锌的厚度不得小于设计要求，搬运过程要注意平稳，送往工地的钢构件必须出具质保书与测试报告，构件应平直，不得有变形、扭曲、刮痕与污染，不合格的钢件不得安装。
④各类胶：
由于在工厂与工地使用的结构胶、密封胶、AB胶、防水胶等的要求比较严格，为保证工程的质量，所以在各类胶的进场、堆放，使用都有一定的标准与规范。
a.工地各类胶必须出具保证书，有效期的使用证明及兼容性试验的测试报告。
对不符合供货品号或有效期过期的胶，工厂与工地有权拒收。
b.胶的存放地点必须具备恒温、防雨、防潮、干燥、通风等环境条件，胶的存放仓库，安置空调与除湿机，以保证胶的各项指标符合使用条件。
c.有计划的按进度安排各类胶的进厂或进工地，胶的使用采取先进先用，以确保胶使用后的产品质量，不得使用失效过期的各类胶。
⑤防火棉：
防火棉在工程竣工后的实际使用直接关系到消防的效果，在防火棉进厂，进工地必须出具有关单位的产品使用许可证及产品的测试报告，产品的品质必须符合设计要求。
⑥五金件及其它配件：
标准五金件、化学螺栓、填充料及其它工程上的所使用的材料必须出具相应的质保书与有关的测试报告。
2.2型材的入厂检验
2.2.1核对厂家提供的材质单，产品出厂合格证，十年质量保证书是否齐全，成份性能是否符合GB5237-2004的要求。
2.2.2用钳式硬度计检查硬度（抽检比例3%--5%）。
2.2.3目测型材表面是否清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀、气泡和目视色差等缺陷存在，允许有轻微的压抗碰伤、擦伤。
2.2.4氧化型材、着色型材不允许有电灼伤及氧化膜脱落，允许距端头80mm内局部无膜。
2.2.5电泳涂漆型材表面应漆膜均匀，不允许有皱纹、裂纹、气泡、留痕、夹杂物、发粘和漆膜脱落等影响使用的缺陷。
2.2.6粉末喷涂和氟碳喷涂型材抽取比例10%--20%，型材表面平滑、均匀、不允许有留痕、皱纹、鼓泡、裂纹、发粘等影响使用的缺陷，允许有轻微的桔皮现象。
2.2.7用卡尺、千分尺、角度尺、高度尺和R规等检测型材断面尺寸是否符合开模图要求。
2.2.8门窗型材最小公差壁厚应不小于1.2mm，外门窗、外窗用铝合金型材最小实测壁厚应分别符合GB\T8478和GB\T8479的规定。
幕墙用铝合金型材最小实测壁厚不小于2.5mm，要求用卡尺测量。
2.2.9端头允许有因锯切产生的局部变形，其纵向长度不应超过20mm。
2.2.10平面间隙、曲面间隙、弯曲度、扭拧度应符合GB5237-2004的规定，要求用平台、塞尺及高度尺等测量。
2.2.11型材不允许有明显的色差，使用色差仪测量。
涂层颜色应与合同规定标准色板基本一致，膜厚符合喷涂要求。
2.2.12用划格器检测膜层附着力，具体参照GB5237-2004的要求。
2.2.13合格型材上架摆放整齐，不合格放入不合格区进行处理。
2.2.14检测工具及仪器:
塞尺、米尺、卡尺、角度尺、划格器、色差仪、膜厚仪、硬度钳。
2.2.15检测结束后及时填写质量记录。
2.3玻璃的入厂检验
2.3.1根据供应部填写的《进货提请检验记录单》检查厂家提供的性能检测报告，出厂合格证等是否齐全。
2.3.2外观质量要求100%检验，要求自然光下距中空玻璃正面约10cm用肉眼观察，内表面应清洁，间隔铝条无变形，不得有妨碍透视的污迹，夹杂物及密封胶，飞溅现象光线不好时可借助检验灯箱。
2.3.3100%检验玻璃厚度、长度及对角线尺寸。
2.3.4平面度、弯曲度检验，要求将玻璃垂直放置用钢直尺或紧绷线绳靠玻璃凹面平行上边且距上边≥25mm,测最大距离不超过0.3%。
2.3.5胶层厚度要求用卷尺检查，按规定值±2mm。
2.3.6钢化玻璃需要检测应力。
2.3.7用波纹量规测量钢化玻璃的平面度。
2.3.8用便携式惰性气体探测仪，检测中空玻璃内惰性气体含量是否符合相关标准。
2.3.9用中空玻璃测厚仪，检测中空玻璃厚度。
2.3.10不合格品存放在不合格区域内，等待厂家确认处理。
2.3.11检测工具及仪器：
米尺、中空玻璃厚度检测仪、波纹仪、应力仪、检测车、灯箱等。
2.3.12检测结束后及时准确填写质量记录。
2.4附件的入厂检验
2.4.1根据供应部填写的《进货提请检验记录单》检查厂家提供的性能检测报告，出厂合格证等是否齐全。
2.4.2质检员根据图纸、标准进行检验。
2.4.3胶类产品要检查厂家是否提供胶类兼容性及粘结性试验报告原件。
2.4.4目测检查外包装胶桶或包装箱是否注明产地、型号、批号及生产日期或有效期，并与质量证明书相符，且字迹清楚，包装整洁、美观、胶桶无磕伤变形，产品最小包装上应有牢固的不褪色标志。
2.4.5胶类有效期可从质量证明书上的生产日期或有效期算起。
2.4.6胶条断面尺寸符合开模图图纸中偏差要求，并与配套型材相匹配，要求用卡尺测量。
2.4.7胶条内部要求无气孔和杂质，用刀切断检测。
2.4.8附件外观质量检验要求目测或手感，表面喷涂均匀颜色一致，形状规矩无明显的气泡，泛黄脱漆锈渍、裂纹、毛刺及机械或损伤。
2.4.9检查执手、锁的装配质量是否牢固，执手转动灵活，无卡阻。
2.4.10目测或手感检验各种铆接件无松动。
2.4.11用卡尺测量紧固件长度、直径尺寸。
2.4.12用卡尺测量泡沫棒的截面尺寸。
2.4.13对附件有疑义时计调中心计划员安排加工试验。
2.4.14检测合格在报检单上填写结论后返回供应。
3生产加工阶段的保证措施
A.保证满足环境要求的程序。
a.设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。
b.工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。
c.确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。
d.生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。
e.生产部严格按设计和工艺守则执行。
f.设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。
g.不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。
h.玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。
环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。
B.工艺装备的维护、保养程序
a.工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。
b.根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。
c.停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。
d.对于大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。
C.工序的检验控制程序
按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。
a.当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。
对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。
b.不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。
c.对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。
拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。
d.工序中使用的各类技术文件和资料的控制。
e.工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。
f.完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。
g.对所有工艺、设计文件按工程统一归档。
h.损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。
i.标准样品、极限样品制作及控制。
☆对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。
设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。
☆生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。
☆质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。
检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。
☆检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。
D.检验质量控制
a.操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。
b.工序加工中操作者进行首件自检。
c.班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。
d.自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。
e.工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。
f.每批抽检率为10％，且每批数量不少于3件。
g.检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。
h.质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。
i.对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。
检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。
设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。
j.玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，兼容性试验、剥离试验等做好试验记录。
E.建筑幕墙构件的加工精度
①金属构件的加工精度应符合下列要求。
a.结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。
b.结构杆件截料尺寸的允许偏差符合下表的规定：
项目
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
直角
截料
长度尺寸L
立柱
±0.5
±1.0
钢卷尺
横梁及
副框
铝型材
±0.3
±0.5
金属板轧制型材
0.0
-0.5
0.0
-1.0
端头角度a
-10’
-15’
角度尺
斜载
角料
长度尺寸L
立柱
±0.5
±1.0
钢卷尺
横梁及
副框
铝型材
±0.3
±0.5
金属板轧制型材
0.0
-0.5
0.0
-1.0
端头角度a
-10’
-15’
角度尺
型材弧形截料
弧长尺寸L
L≤3000
±0.5
±1.0
钢卷尺
L>3000
±1.0
±1.5
端头角度a
-10’
-15’
角度尺
圆弧曲率
与样线偏差3
样板或样线
c.截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3mm。
组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。
d.孔径的允许偏差为±0.2mm，孔距的允许偏差为±0.3mm，累计偏差≤±0.6mm。
e.铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：
《铆钉用通孔》GB153.1；《沉头用沉孔》GB152.1；《圆柱头用沉孔》GB152.1的规定。
f.螺纹孔的加工应符合设计要求。
②构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：
a.构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表的规定：
项目
A
B
C
偏差
＋0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
b.构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：
项目
A
B
C
偏差
＋0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
c.构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表
项目
A
B
C
偏差
0.0
-0.5
0.0
-0.5
±0.5
检验工具
卡尺或钢板尺
③玻璃加工必须符合下列要求。
a.玻璃下料尺寸偏差应符合下表：
项目
玻璃长
允许偏差
检验工具
优等品
合格品
玻璃长、宽、尺寸
≤3000
±0.5
±1.0
钢卷尺
>3000
±1.0
±1.5
板块对角线尺寸差
≤3000
≤1.0
≤1.5
>3000
≤1.5
≤1.0
b.每平方米玻璃的表面质量应符合下表
项目
质量
0.1~0.3mm宽划伤痕
长度小于100mm允许4条
擦伤
不大于300mm2
伤痕、擦伤总处数
不超过4处
镀膜玻璃划伤、擦伤深度不允许膜层厚度
c.钢化玻璃表面不得有伤痕。
④建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求
a.铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：
序号
项目
允许偏差
测量工具
1
组件长度尺寸
±1.0
钢卷尺
2
铝框内侧对角线差及组件对角线差
≤3000
≤1.5
>3000
≤3.0
b.铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表：
项目
装配间隙
同一平面度差
允许偏差
≤0.4
≤0.3
c.构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。
d.热浸镀锌的钢架，对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密封胶进行密封，不能漏任何空隙。
e.热浸镀锌的钢件，进行二次加工时表面内的抽钉孔，要涂硅酮密封胶，以防二次加工后表面锈蚀。
f.连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶，以防锈蚀。
当结构有密封要求时，为保证密封可靠，用硅酮密封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。
g.密封胶条粘接：
胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的部分截去，以保证与型材断面对齐，在胶条与型材之间注入少量CA40H胶（胶长度为5～7mm），以保证胶条位置准确。
h.型材组角后，在对接的两胶条45端面上分别涂上CA40H胶，并立即将其粘接在一起，涂胶需将胶条断面均匀涂满，但不宜过多，以粘接后不溢出为宜。
i.玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。
☆单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定：
玻璃厚度
A
B
C
5-6
≥3.5
≥15
≥5
8-10
≥4.5
≥16
≥5
12以上
≥5.5
≥18
≥5
注：
包括夹层玻璃。
☆中空玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定：
中空玻璃
a
b
c
下边
上边
侧边
6＋da+6
≥5
≥17
≥7
≥5
≥5
8+da+8以上
≥6
≥18
≥7
≥5
≥5
注：
A.da为空气层厚度da＝9、12mm。
☆c应满足结构位移的要求，设计未给出则按表要求执行。
☆在玻璃嵌定位后，玻璃定位垫块位置必须正确，数量应满足要求，并要用胶条或密封胶将玻璃与槽口两侧之间进行密封。
F.加工制作质量等级评定。
①质量分级
加工制作质量等级分为优等品、合格品、超差回用品、废品四个等级。
②检验方法
a.除外协弯弧玻璃和弯弧金属板的弧长半径，弯弧型材半径进行全检外，其余产品及项目均进行抽检。
b.若产品数量不超过10件，则该批产品全检。
c.每批产品抽检率为10％，且每次抽检数量不少于3件。
d.外协加工产品（包括弯弧件）进行全检，但不进行质量等级评定，只对其合格品验收。
③质量等级评定
a.抽检产品中合格率达100％，且优等品率超过70％，则该批产品为优等品。
b.抽检产品中合格率达100％，且优等品率低于70％，则该批产品为合格品。
c.第一次抽检中出现不合格品，则需另行加倍抽检。
加倍抽检合格率达100％，则该批产品为合格品。
d.加倍抽检仍有不合格品，则该批产品需全部返修。
返修后按上述方法重新抽检。
返修产品最多只能被评为不合格品。
e.返修后经抽检仍不合格，则该批产品需请设计员、总工程师、质量总师在超差单上签署处理意见。
检验员根据其意见，将该批产品判定为超差回用品或废品。
或者对该批产品全检，判定该批产品中超差回用品及废品的数量。
f.针对某种产品的各检查项目，可能有的项目有优等品，合格品分级，有的项目没有分级，则此时该种产品须在未分级项目抽检全部合格的前提下进行优等品，合格品的评定。
g.若某种产品的各检查项目均未进行优等品、合格品分级，则该产品只进行合格品、超差回用品及废品的评定，不进行优等品评定。
4安装阶段的保证措施
4.1安装人员选择
安装人员的素质、技术水平也是决定工程质量的一个不可忽视的重要因素。
我公司的安装人员都是经过专业技术培训的技术工人，公司承做的大量工程锻炼培养了一批技术水准高、操作技能强的施工队伍，积累了丰富的施工经验。
对本工程，公司挑选最优秀的人员并配备先进的安装工艺装备。
4.2安装控制要点
4.2.1制定质量计划
施工阶段的质量计划包括施工组织设计及检验计划。
每一安装项目均应编制与其项目相适应的施工组织设计和项目质量计划，对安装项目重要工序应编制施工质量计划。
施工管理员根据施工组织设计施工分项方案、技术交底内容、技术标准及规范要求编制施工质量计划，施工现场各班组应严格按施工质量计划的施工顺序和控制方法现场施工，施工质量计划中注明实施要求。
4.2.2质量主要控制点
A.工序控制
施工工序控制按技术交底、质量计划及必要的作业指导进行。
技术交底要确保施工关键点、难点、质量要求向施工员及安装工人明确，施工质量计划要明确安装各过程的安排和质量要求。
必要时工程部应编制相应的作业指导书指导工人现场安装活动。
安装的设备应进行定期维护。
安装的特殊工序应按明确的要求进行工序控制。
安装人员应按公司培训大纲要求进行必要的培训，安装人员必须持证上岗。
B.检验和试验
监理部应对安装过程的检验，编制书面的检验要求，质检员按书面的检验要求对安装过程进行检验，并做好检验记录，上道安装工序经检验合格后方可进行下道工序的安装，经检验不合格的安装过程或项目按安装过程中不合格的控制进行处理。
C.质量控制程序
a.质量责任人
质检员负责按产品设计图、标准和技术规范编制安装工序质量检验计划，由监理部经理审批，审批后发相关人员，必要时抄送业主。
b.安装材料进场检验
进场材料由质检员负责进行外观和数量检查；验证合格后在送货单上签字。
合格的作好标识，可用于安装。
对验证不合格的材料、半成品，报公司处理。
c.安装工序自检
安装过程中，工程队根据作业指导书及打胶样板进行自检，并作必要的自检记录。
d.安装工序抽检
根据安装工序检验计划的要求，按《安装质量检测评定表》规定的检验项目的胶缝的外观对比样板进行检验，做好质量记录并作出等级评定后签字。
评定结果经监理部经理批准，分部工程的质量评定必须经主管品质的副总经理批准。
e检验和试验设备
监理部对工地所使用的测量仪器和量具，应按计量器具的校准和管理要求，确保测量器具在有效期内使用。
D.工地检查
a.工程安装前两个星期前检查将要施工位置。
b.核实总包提供的每楼层的水平高度及建筑线的标高并通知总包处理任何错误。
c.施工前检查建筑结构及确认有无任何妨碍施工的问题。
d.现场施工之前先到现场实地复核建筑尺寸及定位，发现现场尺寸与图纸尺寸不一致时，立即通知业主、总包，及时解决存在问题。
e.积极与总包单位协商，在工地预留干燥、有通风及有遮挡的空间来存放成品、半成品以及进行幕墙现场安装，尽量减少成品和半成品的搬运。
f.记录检查结果于“工地检查记录册”内。
E.安装过程中质量控制
a.一般要求
积极与总包单位协商，在工地预留干燥、有通风及有遮挡的空间去存放玻璃片，尽量减少成品和半成品的搬运。
钢结构及幕墙工程整体及部件的施工安装严格按照建筑师的设计图，保持垂直、直角水平，并与所有相邻的部件严格对中。
所有组件按经建筑批审的细则安装锚固；所有与砖石部分接触的铝表面以沥青漆层或锌铬酸油漆保护；所有铝材与其它金属接触部份均用不透气的材料保护。
幕墙工程所有外露金属表面的设计、制造和安装保持平直；组件与组件相接成一平面即没有任何的歪扭、波纹、刮痕或摆动。
幕墙在安装期间，不切割或焊接任何组件或配件而影响幕墙的刚度，损坏表面及外观或降低幕墙的性能。
滴水线、排气孔及排水孔安置在不显眼的位置，以利外观及减少部件的生锈、斑点和痕渍。
所有泛水正确安装以使幕墙框架及铝门窗框内的水能顺利排出，保证没有位移和噪音。
所有钢扣件及附件均镀锌（在加工后进行热浸渍镀锌）并涂上防锈漆。
所有其它钢材均镀锌并涂两层底漆（一层在工厂涂，一层在工地涂）。
在工地焊接钢材上的所有焊口涂两层防锈底料。
若为镀锌表面，焊口用批准的工地冷镀锌法处理。
锚固构件为隐蔽装置，安装确保玻璃幕墙整体的密封，不透风雨。
除在建筑师图纸注明在玻璃幕墙及铝合金或花岗石贴面的接缝宽度，其它不同构件用线状接口连接，以使不透风雨即达到所需的设计要求。
b.误差控制
幕墙施工安装时，幕墙的每一部份不论在垂直、水平及面线上均以设计图纸上的要求为准。
在任何情况下，实物与图纸的误差均不超过以下规定：
在每3.4m的长度内，垂直、水平或角度上的误差少于3mm，总长度内的误差小于12mm；
两连续组件连接时的误差小于1.6mm；
天窗连续部件连接时的误差小于0.75mm；
玻璃框架在玻璃四个角位置的误差小于0.8mm。
c.锚固
锚固系统的安装保证不影响建筑设计的平面或面积大小。
在灌混凝土之后，确认预埋锚固件的位置，如有误差立即通知总包及建筑师，由总包更正错误的锚固。
一般情况下，所有预埋锚固件为厂房焊接立筋钢板，后作热镀锌。
若连接于钢结构上，用预先焊接的锚固件或螺栓。
每个竖框固定于每一层的结构构件
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