桥梁施工课程设计.docx
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桥梁施工课程设计
某预应力混凝土简支T型梁桥施工方案设计
一、工程概况
某桥中心里程AK0+783，上部为3×30m预应力混凝土T梁。
设计荷载为公路
级，设计方法为悬臂节段拼装法。
该桥下部结构为摩擦桩，桩柱式桥台，桩柱式桥墩，本桥桥墩桩基全部为200cm的水中桩，施工时桥台挖孔桩安排，在经过松散层和渗水较大的地段改为钻孔施工。
材料规格：
混凝土：
预制梁及其现浇接缝、封锚，墩顶现浇连续段，桥面现浇层均采用C50混凝土，基桩采用C25，其余构件均采用C30混凝土。
普通钢筋：
钢筋直径大于12mm者，均采用HRB335带肋钢，钢筋直径小于12mm者，采用R235钢。
预应力钢绞线：
d=15.2mm，公称面积140mm2，标准强度
，弹性模量
预应力管道：
预埋圆形或扁形塑料波纹管成型。
桥面铺装：
10cm厚沥青混凝土。
二、编制依据
《公路工程技术标准》JTG01----2003
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG62---2004
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041---2000
《公路工程抗震设计规范》JTJ001---89
《公路桥涵通用规范》JTG06----2004
《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024---85
三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案
1.钻孔桩施工工艺
1.1放样
钻孔桩施工前先放样。
根据已布置好的控制网，用全站仪测定将要施工的桩位，做好保护桩，并填写桩位放样及保护桩位置记录，以便随时检测护筒和桩位的准确性。
1.2场地准备
本桥梁桩基为陆地桩，施工时先清除施工位置杂物，换除软土，并整平夯实。
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免钻机就位后产生不
均匀沉降。
1.3护筒的制作与埋设
护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水流入井孔，保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌。
护筒口顶端高度至少高出地下水位1.5-2m及高出地面至少0.3m，护筒内径应比桩径大20-30cm。
护筒一律采用钢护筒，每节钢护筒的高度一般为1.5-3.0m，护筒接头用法兰螺丝连接，中间用0.5cm的橡胶，以确保接头不漏水。
护筒埋设采用挖埋法，埋设前先准确放样，并设置中心桩的保护桩，以便随时校验护筒的位置，埋设护筒必须平、直、稳固，且底部不漏水，保证筒内水头稳定，形成静水压力，以便在成孔过程中孔壁不坍塌。
护筒埋设好后，四周用粘土夯实。
护筒中心线与桩中心线偏差小于5cm，竖直倾斜度不大于1%。
1.4泥浆的制备及处理
泥浆在钻孔中起着很重要的作用。
由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大，在静水压力作用下，泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌，此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。
冲击钻进时，泥浆的上升流速是靠钻锥上下搅动而产生的，钻渣被泥浆上升流速带上来后，希望钻渣尽量悬浮在泥浆中，不致很快沉淀，使钻锥能经常冲击到新的土层上。
因此要求泥浆相对密度较大，一般地层为1.1-1.2左右，易塌地层1.2-1.4左右。
制备泥浆选择水化快、造浆能力强、粘度大、含砂率低的粘土或膨润土为宜。
钻孔桩在粉砂、砂砾、岩石地层钻进时，须加粘土以保证孔内泥浆有一定的粘度、稠度，以便使钻渣尽快浮上来，提高钻进速度。
对不同土层采用不同泥浆浓度，用加水或加粘土来进行调整。
粘土可直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制造泥浆。
对于泥浆的排放，在桥梁征地线以内设置泥浆池，泥浆池的长度、深度根据实际需要确定。
以免污染环境。
1.5钻孔和清孔
埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机安装就位，保证底座和顶端平稳。
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重根据地层情况而定。
在钻孔过程中，经常捞取钻渣检查，判定土质变化情况，是否和地质剖面图相符，并详细作好记录。
当钻机通过砂砾层时，用冲击/冲抓锥，采用1～2米的中、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止塌孔；当通过卵石层或岩石层时，采用4～5米的大冲程，使岩卵石破碎；通过岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故。
及时检查钻渣的厚度。
在冲击相当时间后，应进行换浆排渣，钻孔达到设计标高后，换以合适的泥浆进行清孔。
清孔后孔底沉淀厚度严格按规范和设计要求控制，要求小于5cm。
禁止通过加深钻孔深度的方法代替
清孔。
清孔结束后在最短时间内下钢筋笼及灌注混凝土。
1.6插放钢筋笼
钢筋笼的钢筋在加工场集中制作，然后运到现场绑扎成笼。
当清孔完毕，经检测孔底沉淀厚度、孔径和竖直度符合要求后，即插放钢筋笼。
钢筋笼较长时，采用分节插放，接头断面错开并采用电弧焊联接，焊接严格按要求进行，保证焊接质量，避免烧损钢筋，确保焊缝长度和饱满度。
插放钢筋笼要注意定位，并要准确对中，并防止钢筋骨架刮坍孔壁。
同时在钢筋骨架上设置好保护层垫块，以满足设计要求的保护层厚度。
1.7灌注水下混凝土
钢筋笼放好后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定值，应再次清孔，符合要求后，马上进行水下砼灌注工作。
、灌注水下混凝土采用提升导管法，隔水采用栓闸或木球法。
导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量及拼接构造进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍。
经试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明尺度。
导管放入钻孔内，下口离孔底25-40cm，上口通过提升机钩挂在专设的型钢横梁上并与贮存混凝土的漏斗连接，形成一条灌注水下混凝土的通道，且上口高度应高出桩顶或孔内水位4-6m。
漏斗上方有一个钢制的混凝土贮存槽，其大小能满足第一次灌注混凝土时在孔底将导管埋入混凝土大于1m的容量。
导管应位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验。
②、混凝土灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水栓闸（也可用木屑球，用塑料布包住，木球用8#铅丝拴住挂在横梁上），当混凝土贮满时，即把铅丝剪断，同时开启贮料斗门，这样混凝土压着木球与水隔绝，并挤走导管内的水，使混凝土顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在混凝土里面。
在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管下口埋深一般为2-6m，但当灌注速度较快，灌注时间较短，导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深，以保证水下混凝土质量。
③、应注意的是，当混凝土面接近钢筋骨架时，宜增大导管埋深，并放慢混凝土灌注速度，以减小混凝土冲击力，当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深，这样可以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮，保证成桩后的质量。
④、灌注水下混凝土必须连续进行，尽量减少拆除导管的间隔时间。
灌注时还要保持孔内水头，防止塌孔。
灌注完成后桩顶应比设计高度高出0.5-1.0m（一般为0.6m），以便凿除桩头软弱层，保证桩的质量。
在凿除时须防止损毁桩身。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
2.挖孔桩施工工艺
2.1作业条件
（1）施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。
现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。
施工现场的出土路线应畅通。
（2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。
（3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
（4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
（5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录；收集好桩体砼强度等级等有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
（6）护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50-100cm，每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。
符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。
（7）现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。
2.2施工准备
2.2.1材料
（1）水泥：
宜用425#普硅或矿渣水泥，并有出厂合格证及试验报告。
（2）砂：
中砂，含泥量不大于3%。
（3）石子：
碎石，粒径10-15mm，含泥量不大于2%。
（4）钢筋：
品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
（5）垫块：
用1：
2.5水泥砂浆脉18-22号火烧铁丝提前预制。
（6）外加剂：
掺合料，根据施工需要并通过试验确定。
2.3操作工艺
2.3.1挖孔
（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
（2）为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。
（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。
根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。
发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。
（4）护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。
（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
（6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。
（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。
对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。
（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。
（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。
（10）发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用30-50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。
（11）处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。
（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。
若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。
孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。
（13）做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。
终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。
应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。
2.3.2钢筋笼的制作与安放
（1）人工挖孔桩的笼筋制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
（2）钢筋笼主筋砼保护层厚度不宜小于70mm。
保护层厚度可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的设计位置上。
（3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。
（4）钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合国标GB50204-92的要求。
（5）钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工允许偏差表。
2.3.3.浇灌混凝土
（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。
如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。
在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。
（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。
如渗水量过大（>1m3/H）时，应按水下砼规程施工。
（4）砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。
（5）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。
（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。
2.4质量标准
2.4.1保证项目
（1）砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）桩芯灌注砼量不得小于计算体积。
（3）灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
（4）成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。
（5）钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。
（6）钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。
2.4.2基本项目
（1）砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。
（2）灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。
（3）钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。
焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
（4）钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
（5）孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20MM。
同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50MM。
（6）护比砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。
护壁直径（外、内）误差不大于5cm。
2.4.3允许偏差
见下表：
挖孔桩允许偏差
项目
桩径允许偏差
（mm）
垂直度偏差
桩位允许偏差
（mm）
允许偏差
（mm）
检验方法
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检验
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检验
钢筋笼直径
±10
尺量检验
钢筋笼长度
±100
尺量检验
现浇砼
-50
0.5%
拉线和尺量检验
长钢套管
-20
1%
100
2.5.施工注意事项
2.5.1避免工程质量通病
（1）桩体砼局部不够密实。
由于一次灌注过厚，振捣不好振动器插深不足，少振或漏振等原因。
（2）砼局部强度不足。
由于粗骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。
（3）砼局部离析。
由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。
溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。
（4）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
（5）钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
（6）终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
2.5.2主要安全技术措施
（1）图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审纪要，参加会审的单位人员应签章，连同施工图、施工方案等作为主要施工依据。
（2）挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。
挖孔桩的孔深一般不宜超过25m。
当桩长小于等于8m时，桩身直径（不含护壁，下同）不应小于0.8m；当桩长为8m至15m时，桩身直径不应小于1m；当桩长为15-50m时，桩身不应小于1.2m；当桩身超过20m时，桩身直径应适当加大。
当桩间净距（含排桩）小于4.5m时，必须采用间隔开挖（有扩底的人工挖孔桩，则以扩底部分计）。
（3）场地临近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况贴上沙纸记录备查。
对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
（4）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和砼强度等，必须符合设计要求。
（5）人工挖进深度过程中，对可能出现流沙、涌泥、涌水以及有害气体等情况，须要有针对性的安全防护措施。
对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
（6）当桩孔开挖深度超过5M时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。
孔地凿岩时尚应加大送风量。
（7）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。
（8）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
（9）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。
严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。
（10）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46-88。
2.5.3.产品保护
（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。
（2）钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。
（3）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
（4）桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。
3．承台施工
承台和支撑梁施工前应将桩头多余及松散的混凝土凿去，可采用在承台底部高程下填筑约10cm厚碎石垫层压实（支撑梁底部按设计铺30cm厚碎石垫层）,其上抹一层2-3cm厚砂浆（或铺垫5-10cm厚C15素混凝土并抹平）,然后安装钢筋笼和侧模板,侧模板采用中拉杆和上拉杆拉紧，以防胀模。
承台施工时还应注意预埋好台身钢筋，经验收合格可直接浇筑混凝土。
由于承台、支撑梁处于地面以下，拆模后便可自然养护。
待达到70%强度后，即可回填基坑。
每个承台浇筑混凝土时留试块两组。
承台施工工艺流程图
4．台身施工：
4.1材料
台身采用C30混凝土。
4.2、台身模板
台身模板采用大型钢模板，模板高度满足设计要求。
Ø16对拉螺栓连接固定，安装模板时，内侧应涂刷脱模剂。
支撑件各节点应牢固可靠。
4.3钢筋绑扎
台身钢筋应严格按设计图及施工规范绑扎或焊接。
隐蔽工程验收合格后并由监理工程师签字认可方能安装台身侧模。
在台身钢筋的外侧，每一定距离绑挂同标号水泥预制垫块做保护层，全部钢筋在现场制作、安装。
进场钢筋必须有出厂合格证。
同时还应按施工规范要求进行钢筋力学性能试验及焊接试验。
检验合格后方能进行制作安装。
4.4混凝土浇筑
台身混凝土由现场搅拌站供应，运输车运输至桥台附近，再通过吊车和混凝土料斗或串筒输入台身。
混凝土振捣使用插入式振动棒分层振捣密实（层厚不大于30cm）。
一个台身应一次连续浇筑完成。
混凝土施工配合比由试验室确定。
浇筑前应先检查模板。
每道工序按施工规范规定经监理工程师验收认可签字后方可进行，在浇筑过程中留取混凝土试件，每个台身两组。
4.5混凝土养护
台身钢模板拆除后应认真养护并用土工布覆盖浇水并绑扎牢固。
墩台身施工工艺流程图
5．盖梁施工
5.1材料
采用C30混凝土。
5.2支架、模板结构
台身施工完拆模后，测量台身顶标高无误时，在台身顶处（按计算高程）提前预埋好的螺栓用方木或槽钢紧固作模板托梁，台后背墙底模采用双排架子管搭设支架，横向用方木或槽钢作底梁，再在其上铺设底模，侧模采用钢模板，钢模板应设加强肋。
支撑采用钢管，横向设可拆式对拉螺杆。
5.3钢筋绑扎
盖梁钢筋必需严格按照设计图及施工规范的规定绑扎。
进场钢筋应有出厂合格证。
同时，还应根据施工规范要求作力学性能试验及焊接试验。
合格后方能制作安装。
钢筋绑扎完毕，自检合格及监理工程师认可签字后，方可安装侧模。
侧模内侧应涂刷脱模剂。
钢筋在现场制作，场内运送到桥位，由吊车垂直运输至台顶安装。
5.4混凝土浇筑
盖梁混凝土由现场搅拌站供应，混凝土运输车运送到桥位附近，采取汽车吊和混凝土吊斗配合浇筑。
振捣使用插入式振动棒全断面分层浇筑，分层振捣密实。
层厚30cm。
盖梁混凝土连续一次浇筑完毕。
浇筑前，应对模板进行检查验收，每道工序须经监理工程师验收合格并签字认可后方可进行浇筑。
混凝土施工配合比由试验室确定，并按施工规范规定留取混凝土试件2组。
5.5混凝土养护
混凝土浇筑完毕收浆后，既可进行淋水养护。
侧模经过12小时后便可拆除。
拆模后，按规范要求进行养护。
混凝土强度超过80%时，方可拆除底模板。
台帽施工工艺及流程如下：
台身经监理工程师验收合格
↓
铺设底模
↓
现场绑扎钢筋
↓
设定侧模
↓
浇筑混凝土
↓
养护
每道工序均须征得监理工程师的认可和同意。
底模铺设完毕后立即对钢筋半成品进行绑扎。
绑扎完毕经项目部自检和监理工程师验收合格后，木工班随即设立侧模。
设立侧模做到尺寸准确，线型正确，拼缝严密，并做好止浆措施。
侧模设立完毕后经项目部质检员自检合格和监理工程师的验收合格后，浇筑班立即组织浇筑作业。
现场采用汽车吊装入模浇筑的方法。
浇筑严格遵照施工技术规范执行，为确保混凝土质量，按目前天气状况，浇筑后应进行不小于7天的养护。
6．预制T型梁
预制T型梁施工工艺及流程如下：
制作底模
↓
钢筋骨架入模
↓
浇筑混凝土
↓
养护
↓
拆模
↓
安装
7.T梁架设与安装
⑴、施工准备
在T梁未安装前，首先用水准仪对各支座垫石顶面标高进行复核测量，如不符合设计要求，必须进行凿平或凿除重新浇筑，直至符合设计要求为止；在联端或伸缩缝处注意预埋四氟板式橡胶支座下钢板固定螺栓，完成凿平处理以及螺栓预埋后，垫石表面及螺栓孔用环氧砂浆填塞找平，然后将四氟滑板橡胶支座下钢板安装好。
采用全站仪在盖梁上测放橡胶支座纵横轴线以及T梁的安装中心线。
⑵、架桥机过孔
步骤一：
过孔准备
①、启动后泵站，操作手轮送油，同时顶起后液压千斤顶，让中托轮组与桥机主梁下弦脱离；
②、使用前起吊天车将中托轮组及中横移轨道吊运到两端墩台处；
③、启动前泵站，操作手轮送油，同时顶起前液压千斤顶，将中托轮组及中横移轨道支垫在梁端，中横移轨道尽可能与前桥墩平行；
④、操作前泵站手轮回油，收回液压千斤顶，桥机主梁落在反托轮箱上；
⑤、用两个5吨手拉葫芦吊起前横移轨道，前液压千斤顶继续回油，收起前支腿并提起前横移轨道；
⑥、将两台天车停在后液压支腿上方，调平主梁，准备架桥机过孔；
步骤二：
自平衡过孔
①、架桥机主梁靠前反托轮组和后液压支腿横梁下的轮组共同驱动，向前自行２８米。
②、操作后泵站手轮回油，收回液
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