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汽机检修方案

．适用范围

本施工方案适用于XXXXXX有限公司#2汽轮发电机组C12－4.90/0.981抽汽凝汽式

汽轮机检修。

2．编制依据

2．1南京汽轮电机（集团）有限责任公司供《C12－4.90/0.981型12MW抽汽凝汽式汽

轮机》产品使用说明书及图纸一套

2．2《火电施工质量检验及评定标准》第四篇汽机

2．3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇

2．4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）

3．工程概况及工作量

3.1汽轮机

3.1.1主要技术参数

型式：

次高压、单缸、单抽汽、冲动式汽轮机

型号：

C12-4.90/0.981型

新蒸汽压力：

4.90Mpa

新蒸汽温度：

4700C

额定功率：

12MW

额定转速：

3000r／min

旋向：

从机头向机尾看为顺时针方向

额定抽汽量：

50t/h

最大抽汽量：

80t/h

额定抽汽压力：

0.981Mpa

排汽压力：

5.828Kpa

给水温度：

153.10C

转子总重：

7.563t

汽轮机－发电机轴系临界转速：

1852r/min

汽轮机本体外形尺寸：

（6021×3590×3635）mm

3.1.2结构和性能

汽轮机布置在7.0m标高运行层。

汽轮机本体为前、中、后三段组成的单汽缸，汽

缸有垂直中分面和水平中分面。

前后汽缸联接后不可再拆开。

通流部分为一个复速级和

11个单列级，高压段配汽采用提板式调节阀，由高压油动机控制；低压段配汽采用带平

衡室式旋转隔板，由中压油动机控制。

新蒸汽经三通接头分别进入汽轮机蒸汽室两侧，

后汽缸排汽口与凝汽器采用挠性联接。

转子支持在前后两个轴承上，前轴承为自位式推力支持轴承，后轴为圆柱支持轴承。

前轴承座内装有调节保安部套、调节器及径向推力联合轴承等其它部套。

具有螺旋轴的

电动盘车装置检修在后轴承箱上，采用低速盘车。

后汽缸两侧有座架支托，纵向横向有定位滑销，后缸中部为汽缸死点。

前汽缸由“猫

爪”与前轴承座连接，并有定位的膨胀滑销。

前、后汽封、隔板汽封均为梳齿式结构。

本机组有一级调整抽汽和两级不调整抽汽，分别供工业用汽和通向高、低压加热器

及除氧器。

其管路系统主要有主蒸汽管路、抽汽管路、抽汽阀控制水管路、汽封管路、

疏水管路、真空管路等，其主要辅机设备有一台凝汽器，一台高压加热器，一台低压加

热器和一台射水抽气器等。

3.2发电机

3.2.1主要技术参数

型号：

QFW－18－26.3kv18MW型

额定转速：

3000r/min

频率：

50HZ

额定功率：

15000KW

3.2.2结构和性能

发电机机座采用钢板焊接结构，吊攀位于机座两侧的中部。

端盖采用铸铁结构，为

防止油污及灰尘进入电机内部，端盖上设有高压气封装置，端盖的端面和两侧面设有视

察窗；底盖采用钢板焊接，端盖和底盖内均设有灭火水管装置。

转子用整体优质合金钢锻制，两端装有轴流桨式风扇与汽轮机耦合传动。

汽轮机端轴承装在汽轮机的后汽缸内，励磁机端装有一座式轴承，采用球面轴瓦以

自调中心。

轴承座用铸铁制成，轴承座与底板及油管均设有绝缘。

采用压力油循环润滑

系统，润滑油由汽轮机主油泵供给。

底板为平板式结构，由汽轮机端底板、励磁机端底板及两个侧面底板四部分组成。

发电机采用密闭循环双路式通风系统，热空气通过空气冷却器冷却后再从电机的两

端进入电机内部进行冷却。

发电机主要辅助设备有四台空气冷却器，其冷却剂为循环水泵提供的循环冷却水。

3.3励磁机

3.3.1主要技术参数

型号：

TFLW系列

额定功率：

80KVA

频率：

100HZ

转速：

3000r/min

3.3.2结构和性能

本励磁机为无刷交流励磁机，供汽轮发电机励磁之用，为转枢式结构。

采用单轴承

式，通过联轴器与发电机转子联接。

励磁机的压力油循环滑动轴承用螺栓固定在底架上，

轴瓦能自动调整球面，轴承座采用铸铁件，轴承座与底架之间及轴承座与油管之间均垫

以绝缘，防止轴电流损坏轴承。

励磁机的端盖分左、右两半，为钢板焊接结构。

并设有

进出风口。

冷空气由励磁机底架进风口进入，通过轴上桨式风扇抽风，冷却励磁机的定、

转子。

4．参加作业人员的资格及要求

4．1施工作业人员需经过一定专业培训，具有一定的汽轮机组检修经验。

4．2施工作业人员必须经安全考试并合格。

4．3起重工、操作工具有上岗证书，持证上岗。

5．作业所需机具、工具、仪器、仪表的规格及要求

5．1机具配备：

汽机房25/5t行车一部，空压机6m3一台，电焊机两台，运输汽车若干。

5．2工具配备：

各种规格的链条葫芦共5只，各类扳手一套，铜棒3根，保险丝一卷，

手锤2把，大榔头1把，线锤等，其它各类工具齐全。

链条葫芦应在使用前做拉力试验

且合格。

5．3常用计量器具配备：

详见计量器具配备表，其它计量器具齐全。

所有计量器具都需

经计量检测合格，并在有效使用期内。

计量器具配备表

序号计量器具名称规格精确度数量备注

1合像水平仪-5~5mm/m0.01mm/m1转子扬度

2框式水平仪200×200mm0.02mm/m1汽缸水平

3水平尺6寸

0.5mm/m2一般测量

4游标卡尺0～300mm0.02mm2一般测量

6外径千分尺0～25mm0.01mm2一般测量

6外径千分尺25～50mm0.01mm1一般测量

7百分表0～10mm0.01mm16一般测量

8塞尺4寸～6寸

0.01mm24一般测量

9锲形塞尺6寸

0.01mm1通流间隙

10钢直尺

1000mm1mm2一般测量

11深度尺0～300mm0.02mm1一般测量

6．检修前的准备及条件

6．1检修现场要有足够的消防器材和用水，电、照明、压缩空气、氧气、乙炔等设施；

现场道路畅通。

6．2汽机平台四周应检修临时栏杆，基础内坑应搭设隔离层。

6．3汽机房

25/5t行车具备使用条件。

6．4作业指导书、施工检修记录、各规格的质量验收单准备齐全，对施工作业人员的技

术安全交底完毕。

7．汽轮机本体检修

7．1拆除汽机本体上各热工测点，松开各汽缸螺丝，吊出汽缸上盖。

7．2吊出上、下汽缸内的所有隔板。

7．3落地式轴承座检修

7．3．1先拆除轴承座内所有零部件，然后进行清理和外观检查，应干净无铸砂、裂纹、

锈污及杂物。

7．3．2进行渗油试验，环境温度应在

5℃以上，灌煤油至回油口上沿，涂白粉

24小时

后观察，应无渗漏现象。

7．3．3轴承座与轴承盖水平结合面间隙，在紧螺栓后用塞尺检查

0.05mm塞尺塞不入。

7．3．4油室及进油管应清洁，无杂物及溶于透平油的漆类。

7．4汽缸清扫

7．4．1汽缸外观检查应无气孔、裂纹夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤，水平及垂直结合

面应光滑，无锈蚀、污垢，螺栓、螺孔应光滑无毛刺、错位，大汽安全门隔板与阀座接

缝应平整，且不应加涂料。

7．4．2汽缸滑销检查

1）检查清理台板上的滑销与滑销槽，应无毛刺，用内、外径千分尺，沿滑销的滑动

方向测量滑销与滑销槽的平行度，允许误差

0.02mm。

取滑销与滑销槽尺寸的差值作为

滑销的间隙，并做好记录。

同时，将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不许有卡涩

现象。

正式检修时应涂

MoS2粉。

2）座架纵向键两侧总间隙

a+b=0.04~0.06mm，天地间隙

c=1.5mm；前轴承座垂直键

两侧总间隙

a+b=0.08~0.10mm，轴向间隙

c≥3mm。

3）台板的检修标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为

±1mm，并应控制使其偏差值的方向一致，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为

2mm。

7．5前汽缸部分检查

7．5．1高温合金部件光谱及

M32以上高温合金钢螺栓硬度应符合厂家设计要求。

7．5．2检查猫爪冷却水室内部检查应清洁，无杂物，水压试验

5分钟无渗漏。

7．6隔板（套）、汽封套检查

7．6．1隔板、隔板套和汽封套必须清理干净，检查有无裂纹，边缘有无缺陷等异常现

象，隔板套、隔板上的疏水孔应畅通。

7．6．2所有隔板、隔板套、汽封块都应打上钢号，以免装错。

7．6．3汽封圈各弧段接触处使上下接触面之间的间隙总和保证

0.10～0.20mm，各弧段

接触处间隙不超过

0.05mm；在检修弹簧片的情况下检查汽封圈退让间隙应达到

1mm左

右。

7．6．4隔板上的阻汽片应无松动现象，如松动应重新铆紧，阻汽片的边缘应尖薄，否

则应进行修刮。

7．6．5上下隔板（套）直径方向应无错口，轴向也应无明显的错口现象。

7．6．6回转隔板的检查除按上述要求进行外，还需检查动静部分的结合面用

0.05mm

塞尺检查应塞不进，否则应将动静两部分组合在一起研刮；组装好的回转隔板应将紧固

螺栓锁紧。

7．7汽轮机轴瓦检修

7．7．1支持轴承检修

a）认真检查轴瓦钨金接触面有无裂纹、砂眼等缺陷，检查瓦胎是否脱壳，轴承各

部件应打上记号，防止装反。

b）上、下瓦配合应无错口现象，中分面在不紧螺栓的情况下应以

0.05mm塞尺塞

不通，否则应进行研刮，直到达到要求。

轴瓦的球面与球面座必须接触良好，面积达到

75%以上，并均匀分布。

轴瓦垫块与其洼窝接触应密实，接触面应大于

70%，局部间隙

0.05mm塞尺深度≯10mm，垫块内的调整垫片采用整张钢片，不允许超过三片。

c）瓦与轴颈的两侧间隙检查：

前轴瓦（#1）0.36～0.42mm，后轴瓦（#2）0.36～0.42mm；

顶部间隙检查：

前轴瓦

0.33～0.45mm，后轴瓦

0.33～0.45mm。

前轴瓦轴承体球面与球

面座间隙

0.06~0.08mm，后轴瓦下部垫块在放转子前间隙应达到

0.03～0.05mm。

d）轴承组装时进油管及所有排油孔应畅通，并应注意轴承座润滑油进油口方向及

位置，使与轴承对应配准，球面座垫片也应调整，使开孔垫片也与之对应。

8．7．2推力轴承检修

a）推力轴承应清理检查，推力瓦块应逐个编号，测量其厚度（

40mm）差应不大于

0.02mm，并作好记录，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦

块，视印痕情况再进行修正。

每个推力瓦块的接触面积应达到

75%以上且均匀分布，研

刮结束后，再测量其厚度并作好记录。

b）推力轴承下部的支撑弹簧，其紧力调整在上半轴瓦取下时进行，紧力调整到使

下半中分面严格保持水平，然后冲牢螺钉。

c）推力盘与推力瓦间的轴向总间隙为

0.40～0.45mm，与油档的径向间隙：

前端

0.50，

后端

0.7mm。

测量推力瓦轴向间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦

套，往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为

推力瓦间隙值，推力轴承用百分表监视，应无显著的轴向位移，否则应设法固定重侧。

7．7．3油挡的检修检修

a）油挡板应固定牢固，中分面的对口应严密，不允许有错口现象。

b）油挡边缘一般厚度为

0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油档排

油孔应排向油室，不得反装。

c）油挡间隙用塞尺检查，应符合要求：

顶部间隙前轴瓦前端及中间端

0.05～

0.165mm，后端

0.08～0.12mm，与推力盘间隙

0.15~0.25mm。

7．8转子检查与测量

7．8．1清理检查转子的各个部分，尤其是汽封、轴颈、推力盘、联轴器应重点清理检

查，应光滑、无毛刺锈蚀、油脂、裂纹及机械损伤，转子上与轴向位移及差胀的检测装

置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平现象。

7．8．2测量轴颈椭圆度和不柱度，应不大于

0.02mm，不合格时应研究处理。

7．8．3推力盘外缘端面瓢偏应不大于

0.02mm，径向跳动应不大于

0.03mm；联轴器的

瓢偏和径向跳动均应不大于

0.03mm；其余各点的检查要求详见检修记录。

7．8．4转子叶片复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分；镶装在轴上的汽封

片应牢固，无歪斜和损伤情况。

7．9汽缸找平找正转子找中心

7．9．1将汽缸左右猫爪处放置检修垫片，调整汽缸纵、横向水平及汽封或油档洼窝与

轴承中心偏差。

7．9．2汽缸横向水平一般≯0.20mm/m，转子扬度用水平仪放置在轴颈上测量，检修要

求扬度值为：

#1轴颈

0.80mm/m，#2轴颈

0，洼窝与轴承中心偏差

a-b=0~0.06mm，c（

a+b）/2=±0.05mm。

7．9．3检查猫爪与座架接触面积应≮75%且接触均匀；猫爪横销稳钉应光滑，无毛刺，

吃力均匀。

横销两侧总间隙

0.04～0.07mm，压销间隙

0.20～0.22mm。

7．9．4复测转子扬度、汽缸水平。

7．10汽缸隔板（套）、汽封套找中心

7．10．1隔板（套）、汽封套采取假轴找中心方法。

7．10．2转子定位，以定位洼窝为基础，测量转子在该处的

a、b、c值，再将转子吊出。

7．10．3将假轴吊入汽缸内，根据转子的定位尺寸调整假轴的就位位置，使其在定位洼

窝的

a、b、c值与转子一致，偏差不大于

0.05mm。

7．10．4采用合象水平仪测出假轴前后轴颈的扬度值δ1、δ2，根据经验公式

fMAX=0.135（δ1+δ2）L计算出假轴的最大垂弧值，然后采用等份法画出假轴的垂弧曲线，计算

出各隔板（套）、汽封套处的垂弧值

f假。

7．10．5根据制造厂所提供的（或经计算出）转子垂弧值

f转，计算出两者之间的相对

垂弧差

fx/=f转－f假。

7．10．6测量假轴在各测量点的

a、b、c/值，计算出转子的真实值

c=c/－fx/。

7．10．7需要达到要求：

隔板套

a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm；隔板

a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm；各档油环

a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm。

7．10．8隔板（套）、汽封套洼窝中心的找正，是通过调整调整块下面垫片厚度来

达到的，要求垫片为不锈钢，且应平整，无毛刺、卷边等现象，每只调整块下部的垫片

不允许超过三片，调整块平面接触面积应均匀，且≥75%。

7．11隔板（套）、汽封套的膨胀间隙测量

7．11．1测量隔板与隔板槽、隔板套与隔板套槽、汽封套与汽封套槽间的膨胀间隙，应

符合制造厂要求。

7．11．2隔板、隔板套、汽封套底部定位销的间隙测量两侧间隙

0.035～0.045mm，顶

部间隙应达到

2~2.5mm。

7．11．3挂耳与隔板（套）的膨胀间隙应达到制造厂的要求，如不符合要求，通过处理

锁饼来实现。

7．12通流间隙的测量（转子吊入缸内就使危急遮断器撞击子朝上，并以此作为基准

0°）

7．12．1清理检查汽封块和各阻汽片，要求汽封片边缘尖薄，上下应无错口现象，不允

许有歪斜或裂纹等现象。

7．12．2各汽封块应打上钢号，以免搞乱。

7．12．3全部汽封间隙调整好后，必须逐个进行测量，记入检修记录，不得只作抽查。

7．12．4汽封间隙的左右侧间隙，应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上、下间隙

采用贴胶布转转子的方法测量，转子转动方向与运行方向一致。

7．12．5测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，即处于推力瓦工

作面承力的位置，其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求。

7．12．6汽封的轴向间隙，可采用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量，测量时应在

0°和

90°两个位置测量。

7．12．7汽封间隙是通过调整汽封块背部的垫块厚度来达到的，要求垫块与汽封块的接

触良好，并允许在其间加一调整不锈钢垫片，垫片要求平整，无毛刺、卷边现象。

7．12．8汽封间隙的验收必须在试扣盖紧三分之一螺栓的情况下进行，以保证测量的可

靠性。

7．12．9汽封间隙应符合制造厂的要求。

7．12．10转子定位的基准尺寸及外部定位尺寸的测量并作记录，以利扣盖后复测。

7．13回转隔板检修联动试转

回转隔板检修后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验，隔板转动应灵活，全开和

全关位置应与其油动机的动作相适应，并与指示器指示相符，在全关位置时，回转隔板

窗口的开度，应符合图纸要求。

7．14汽缸扣大盖

7．14．1汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的检修记录或

签证书：

a）汽缸内部及底部滑销系统最终间隙的测定。

b）汽缸水平结合面间隙的测定。

c）汽缸的水平扬度和转子扬度的测定。

d）汽轮机转子在汽封或油档洼窝处的中心位置的确定及最后定位。

e）隔板找中心。

f）汽封及通流间隙的测定。

g）推力间隙的调整。

h）汽缸内零部件缺陷的全部记录。

k）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封

闭。

l）汽轮机转子和发电机转子对轮中心要求应达到：

圆周≯

0.03mm，平面≯

0.03mm。

对轮找中心应以汽轮机转子为基础，调整发电机转子，转子扬度符合制造厂要求。

7．14．2仔细检查扣大盖所需的设备零部件，无短缺或不合格的情况，并按一定的顺序

放置整齐。

7．14．3扣盖过程中使用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后再次清点，不得

遗失。

7．14．4汽缸内各部件及其空隙，必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂

物，结合面光洁，各孔洞畅通。

7．14．5在扣盖的全过程，现场要有总工程师及有关领导和制造厂、电厂工程科、保卫

科、项目管理部、监理等有关人员参加。

7．14．6在扣盖过程中，应设专人统一指挥，指定上缸人员，其他人员不得任意上缸。

上缸人员应穿汽包工作服，鞋底无铁钉并应擦净，严防杂物掉入汽缸内。

7．14．7汽缸内在运行过程中可能松脱的部件，扣盖前应最后保险，对运行中可能松脱

的无用部件，应予以除掉；汽缸内各零部件的结合面都必须涂黑铅粉。

7．14．8吊装上缸时，应用水平仪表监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适

应，安放时应装好涂油的导杆，下降时应随时检查，不得有不均匀的下落和卡住现象。

7．14．9应作一次上缸试扣盖，确认没问题，再将汽缸吊离下缸中分面

250～300mm

用枕木支撑好，确保安全；涂上涂料应均薄，厚度一般为

0.5mm左右。

7．14．10在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸销孔。

7．14．11扣大盖工作从向缸内吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，

不得中断。

7．15螺栓冷紧、热紧

7．15．1螺栓螺母对号试拧，检查螺母的端面与法兰接触情况，若全周用

0.04mm塞尺

通不过时，表示接触良好，检修时若需重新更换螺栓或螺母，应将螺母拧到底检查螺母

顶部是否留有

3mm空隙。

7．15．2试拧合格的螺栓和螺母用石墨润滑剂反复磨擦螺纹部分，使螺纹齿尖到齿根全

部表面上发出乌黑光泽，用压缩空气吹去多余石墨润滑剂，保持清洁。

7．15．3按同时加热的螺栓对号拧上经过检查及抹好石墨润滑剂的螺母，螺栓冷紧力距

值见下表，然后在靠近螺母的法兰上划好热紧起点线，按各螺母的热紧转动弧长在法兰

上划好拧紧终点线。

7．15．4用压缩空气吹净螺栓加热孔，确保孔内没有金属切屑及脏物，以防电加热器外

壁与螺栓孔内壁接触而引起漏电，又可获得良好的导热性能。

7．15．5将电源箱，插销电线，电加热器联合通电试验一分钟，检查加热装置工作是否

正常，联合通电试验前，每个电加热器经过干燥处理。

7．15．6将单个电加热器插入螺栓孔内，用电表检查加热器与螺栓是否有短路现象。

7．15．7在加热过程中，要注意电路系统的电流及设备温度情况。

7．15．8一边加热，一边拧紧螺母至给定的热紧弧长，然后拔掉插销，取出电加热器插

入另一待热紧之螺栓内孔，依此热紧所需热紧的螺栓。

7．15．9表内螺母转动角及弧长均为理论计算值，考虑到运行后汽缸变形及热紧时法兰

面内密封涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，一般不应超过表内理论计算值的

10%。

7．16滑销系统间隙测量调整

7．16．1轴承箱压销的轴向间隙≥2mm，顶部间隙

0.04～006mm。

7．16．2后汽缸后导板销与排汽缸间隙

a=0.03~0.05mm，b=0.5~1.5mm，c=0.02~0.03mm。

7．16．3后汽缸基架的定位螺钉与垫圈之间应有

0.10～0.20mm的间隙，两侧间隙

6.0mm。

7．16．4其余系统间隙按制造厂图纸要求进行调整。

7．17盘车的检修与检修

7．17．1盘车壳体检查应无铸砂、裂纹、砂眼和油漆等，各部件光洁无毛刺；齿轮箱结

合面局部间隙

0.05mm塞尺塞不入。

7．17．2检查传动齿轮啮合接触，长度应不小于齿长的

75%，高度应不小于齿高的

65%；

顶杆与摆动轮外壳端面接触应紧密。

7．17．3内部润滑油路进油孔应清扫干净，畅通。

7．17．4摆动轮实际中心与自然中心偏差应不大于

2mm；摆动轮脱开时与转子大齿应

有足够距离。

盘形弹簧应有一定的预紧值。

7．18轴承座扣盖

7．18．1联轴器与罩壳最小间隙满足膨胀要求，不得摩擦；顶轴油管及测温装置检修完

毕；盘车齿轮间隙和轴承盖紧力符合制造厂要求；档油环外側档汽板与轴径向应有1～

1.50mm的间隙。

7．18．2轴承盖结合面涂上密封胶，螺栓与螺母配合良好并紧固。

7．18．3检查前、后轴承座挡油环间隙，应满足设计要求。

7．19本体疏水、轴封及空气系统管道检修

7．19．1管子附件及管道布置应符合管道检修的要求，管子内部应清洁、无杂物，畅通。

7．19．2无设计的管道标高及走向位置应符合厂家规定的系统图，与主要设备、管道不

得相碰，阀门操作方便。

7．19．3管道焊口检查符合《验标》焊接篇及管道篇规定。

7．20汽缸保温、油漆及化妆板检修

7．20．1缸体部位的疏水孔、仪表插座、接头、堵板检修正确，齐全，无遗漏。

7．20．2固定保温层骨架敷设牢固，保温钩钻孔直径不大于8mm，深度应不大于10mm，

保温钩间距在300mm左右。

7．20．3保温材料及保温层敷设厚度应符合设计要求，详见《汽轮机保温作业指导书》，

设备油漆符合规定。

7．20．4化妆板平整度无凹凸不平，化妆板压条平直，无重叠、张口，螺钉齐全、牢固。

8.发电机、励磁机检修

8.1轴承座（轴承）检修检修

（1）外观检查，轴承座油室油路应清洁畅通，灌煤油试验24小时后无渗漏现象，并

按汽发中心线进行轴承座定位。

（2）轴承座找正，洼窝中心值偏差≤0.05mm，横向水平偏差为≤0.20mm/m，纵向水

平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。

（3）轴承座的标高应能满足联轴器找中心的要求。

（4）轴承座的轴向位置应使轴颈的中心与轴瓦中心相吻合。

（5）轴承座与台板之间