工程质量控制.docx
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工程质量控制
二、主体工程
1．混凝土结构
1.1.模板工程
（1）一般规定
1）.模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
2）.在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收,模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护,发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。
3）.模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
4）.安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
5）.在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。
6）.模板安装应满足下列要求:
a）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
b）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
c）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
d）对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
7）.用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
8）.对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。
9）.固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表的规定。
预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10，0
10）.现浇结构模板允许安装的偏差应符合表的规定。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
11）.预制构件模板安装的偏差应符合表的规定
预制构件模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
长度
梁、板
±5
钢尺量两角边，取其中较大值
薄腹梁、桁架
±10
柱
0，-10
墙板
0，-5
宽度
板、墙板
0，-5
钢尺量一端及中部，取其中较大值
梁、薄腹梁、桁架
+2，-5
高（厚）度
板
+2，-3
钢尺量一端及中部，取其中较大值
墙板
0，-5
梁、薄腹梁、桁架、柱
+2，-5
侧向弯曲
梁、板、柱
L/1000且≤15
拉线、钢尺量最大弯曲处
墙板、薄腹梁、桁架
L/1500且≤15
板的表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
相邻两板表面高低差
1
钢尺检查
对角线差
板
7
钢尺量两对角线
墙板
5
翘曲
板、墙板
L/1500
调平尺在两端量测
设计
薄腹梁、桁架、梁
±3
拉线、钢尺量跨中
注：
L为构件长度（mm）。
（2）模板拆除的控制
1）．拆模时间和混凝土要求达到的强度。
模板的拆除时间，应根据结构类型、特点、气温变化等情况以及混凝土所达到的强度等级来确定。
在工期要求较紧的情况下，应防止过早拆模所造成的结构裂缝、断裂或倒塌；因此，拆模必须达到砼所要求的规定强度。
详见承重模板拆除所需砼的强度表。
砼强度按同条件养护之拆模试块试压后确定。
每一楼层梁板混凝土均应制作同条件养护试块两组。
同条件养护试块一般取7天和14天的抗压强度。
承重模板拆除所需砼强度表
结构类别
结构跨度
砼拆模按设计强度的%计
L＜2M
50
板
2M≤L＜8M
75
L≥8M
100
梁
L＜8M
75
L≥8M
100
悬臂结构
L≥2M
100
2）．拆模程序一定是后支先拆，先拆除非承重部分模板，再拆除承重部分模板。
3）．拆模时不要用力过猛过急，拆下的木料、钢模及架管、扣件等要及时运走，清理干净。
4）．拆除梁下支撑时应先从跨中开始，分别拆向两端。
5）．对拆除下来的模板应注意保护，特别是园柱定型模板，应及时清理干净（特别注意企口部位的清理），涂刷脱模剂，按规格分类堆放整齐。
（3）质量保证措施
1）．剪力墙混凝土浇筑高度超过楼板底口高度30mm，安装楼板模板前弹出楼板底口线，用无齿锯切齐，将此高度的墙体顶部处软弱层混凝土剔除，施工缝交接处混凝土必须将浮浆清理干净，表面凿毛露出石子并用水冲洗干净。
2）．为了防止外墙浇混凝土时外模漏浆挂墙，在安装外墙大模板前，外墙大模板连接一根匚8压住橡胶板。
3）．为了防止柱脚、墙脚烂根，在浇筑混凝土前，模板下口的楼板距离墙体钢筋300mm范围用长刮尺刮平、铁抹子压光，沿模板边线贴12mm宽自粘海棉条。
4）．竹胶合板模板安装时相邻两块竹胶合板之间必须硬拼拼缝挤紧，为了防止两块模板拼缝不严，模板再次安装前必须进行修整，切去花边和起毛的边部。
5）．大模板与阳角模的连接必须将所有螺栓孔用螺栓连接好，阴角模与大模板的连接用拉勾拉牢，上、中、下三道拉勾必须全部设置，不得漏设。
竹胶合板模板拼接时两块模板拼装在同一块木档上或增加木档。
6）．所有木枋全部要用压刨压平，使木枋平直，厚度一致，防止因木枋不直或厚薄不一造成模板不平。
7）．分区分段模板工程施工必须严格实行“三检制”，在班组自检的基础上由项目施工员组织班组长、班组兼职质检员及项目专职质检员进行检查验收，验收合格向业主及现场监理申报预检验收。
8）．施工缝处的清理作为一道预检工序，组织专项预检。
1.2.钢筋工程
（1）一般规定
1）．在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括:
a）纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；
b）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；
c）箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；
d）预埋件的规格、数量、位置等；
2）．当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件
3）．钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
4）.对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定:
a）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
b）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
5）．当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
6）.钢筋外观应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
7）．受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定:
a）HPB235级钢筋末端应作180弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
b）当设计要求钢筋末端需作135弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
c）钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
8）．除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时应符合下列规定:
a）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第5.3.1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；
b）箍筋弯钩的弯折角度:
对一般结构不应小于90°，对有抗震等要求的结构应为135°；
c）箍筋弯后平直部分长度:
对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震等要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
9）．钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法；当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
10）．钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表的规定。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
11）.钢筋的接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
12）.当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
相纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
a）在受压区不宜大于50%；
b）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
c）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
13）.同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
a）对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%；
b）对柱类构件不宜大于50%；
c）当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%，
14）.在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。
当设计无具体要求时，应符合下列规定:
a）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；
b）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
c）受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
d）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
15）.钢筋安装位置的偏差应符合表的规定，
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端中间，各一点取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：
1检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
2表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
（2）钢筋工程施工工艺
1）、钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。
凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
a钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
b钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
c钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
d钢筋弯钩或弯曲：
①钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。
钢筋弯钩增加长度的理论计算值：
对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。
②弯起钢筋。
中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
③箍筋。
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
a）.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
b）.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度
c）.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
２）、钢筋绑扎与安装：
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
a.墙
①墙的钢筋网绑扎同基础。
钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。
④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。
⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。
墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。
其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。
b.梁与板
①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。
梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。
应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。
④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。
板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。
（L-板的中一中跨度）。
⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
a）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
b）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
c）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
d）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
e）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
f）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
g）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。
3）、钢筋接长：
根据设计要求，本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长，套筒挤压连接技术，其余钢筋接长，水平筋采用对焊与电弧焊，竖向筋优先采用电渣压力焊。
大于Φ25竖向钢筋采用套筒挤压连接。
a.对焊操作要求：
Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。
因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。
采用预热闪光焊时，其操作要点为：
一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。
b.电弧焊：
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。
①帮条焊：
帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。
②搭接焊：
搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。
一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。
③钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。
c.竖向钢筋电渣压力焊：
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端溶化，然后施加压力使钢筋焊合。
电渣压力焊施焊接工艺程序：
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40~50V，“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
②安放引弧铁丝球：
抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。
放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
③装上焊剂盒：
先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。
安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
④接通电源，引弧造渣：
按下开头，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。
⑤“电渣过程”：
随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。
“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。
⑥顶压钢筋，完成焊接：
“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
⑦卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。
卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。
⑧钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。
d.机械连接
主要用于对梁、柱钢筋及底层柱筋要求采用机械（套筒）连接方式进行钢筋接长。
以下为挤压连接施工注意事项。
a）、操作人员必须持证上岗。
b）、挤压操作时采用的挤压力，压模亮度，压痕直径或挤压后套筒长度向波动范围以及挤压道数均应符合经型式检验确定的技术参数的要求。
c）、挤压前应做下列准备工作：
a.钢筋端头的铁皮、泥砂、油漆等杂物应清理干净。
b.应对套筒作外观尺寸检查。
c.应对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨，对不同直径钢筋的套筒不得相互串用。
d.钢筋连接端应划出明显定位标记，确保在挤压和挤压后按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。
e.检查挤压设备情况，并进行试压，符合要求后方可作业。
d）、挤压操作应符合下列要求：
a.应按标记检查钢筋插入套筒内的深度，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm。
b.挤压时挤压机与钢筋轴线应保持垂直。
c.挤压宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压。
d.宜先挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒。
e）、钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行挤压连接工艺检验，工世检验应符合下列要求：
a.每种规格钢筋的接头试件不应少于三根。
b.接头试件的钢筋母材应进行抬拉强度试验。
c.挤压接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作一批验收批。
1.3.混凝土工程
（1）一般规定
1.拌合物的性能应符合规定的性能要求。
1）混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
2）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。
3）单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
2.混凝土运输过程的控制
1）混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好的拌和物性能。
2）混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。
宜采用搅拌车运输。
3）混凝土运送至浇筑地点，如果出现离析或者分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。
4）混凝土拌合物运至浇筑地点是的温度，最高不宜超过35℃，最低不宜低于5℃。
5）在混凝土运送过程中严禁加水。
3.混凝土的浇注及振捣控制
1）应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
2）基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
3）应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。
4）混凝土入模温度宜为5～30℃，大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差应不大于15℃。
5）混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
6）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时
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