桥梁专项施工方案.docx
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桥梁专项施工方案
桥梁专项施工技术方案
一、工程概况：
大同至浑源高速公路起点位于大同县官堡村东，终点与在建的荣成~乌海高速公路山西境灵丘至山阴高速公路浑源互通出口相接，路线全长43.586公里。
由山西省晋中路桥建设集团有限公司承建的同源高速公路第四合同段起点里程为K21+000，终点里程为K24+100，全长3.1km。
全线共设桥梁5座：
西浮头大桥左线XZK23+224为9*40预应力连续T梁；西浮头大桥右线K23+149为6*40预应力连续T梁；桦山沟1#大桥左线XZK23+847为10*30预应力连续箱梁；桦山沟1#大桥右线K23+857为8*30预应力连续箱梁；西浮头中桥K23+384为3*25预应力连续箱梁结构，全线桥长共计1247m,其中左线桥长673m,右线桥长574m。
1.桥梁主要技术指标
1.1设计荷载：
公路-Ⅰ级。
1.2桥面净宽：
2×净-11.75m。
1.3地震动峰加速度：
0.15g。
1.4设计洪水频率：
1/100。
2.编制原则
2.1．遵循《招标文件》的原则。
严格按招标文件明确的内容、顺序及安全、工期、质量等要求编制，使建设单位各项要求得到有效保证。
2.2．服从生态、环保要求的原则。
现场布置做到布局合理，节约用地，减少干扰，避免污染环境。
充分考虑当地人民群众的长远利益。
2.3．遵循专业化队伍施工和综合管理的原则，在组织施工时，以专业化队伍为基本形式，配备必要的施工机械设备，同时采取综合管理的手段，合理调配，以达到整体优化的目的。
3.桥梁主要构造物：
3.1西浮头大桥左线共有桩基30根，全部为φ1.5m共712m；矩形墩8根；其中200*650墩6根，160*650墩为2根，墩总长为213.5m；盖梁10片；T梁54片。
3.2.西浮头大桥右线共有桩基24根，全部为φ1.5m共484m；矩形墩5根；其中200*650墩2根，160*650墩为3根，墩总长为106.6m；盖梁7片；T梁36片。
3.3.西浮头大桥中桥共有桩基8根，全部为共126m；圆柱墩4根；全部为φ1.4m墩4根，墩总长为54m；盖梁4片；箱梁12片。
3.4.桦山沟1#大桥左线共有桩基22根，其中为φ1.5m有4根共72m，φ2m有18根共计316m；圆柱墩为φ1.8m墩18根，墩总长为336m；盖梁11片；箱梁40片。
3.5.桦山沟1#大桥右线共有桩基18根，其中为φ1.5m有4根共72m，φ2m有14根共计300m；圆柱墩为φ1.6m墩14根，墩总长为184.7m；盖梁9片；箱梁32片。
4.工程地质及水文气象特征：
4.1.工程地质
我第四合同段位于新生界第四系全新统松散冲洪积物，太古界五台群官儿组黑云角闪变粒岩、黑云变粒岩夹辉长变粒岩及其穿插的花岗质脉体。
4.2.气象特征
项目区沿线均分布在大同县与浑源县境内，穿越六棱山基岩沟谷内常年有少量的溪流分布，属湿带大陆性气候。
年平均气温6.2°C,平均降水量429.1mm，年平均风速2.5m/s，最大冻土深度142cm，场地5.3m见地下水，该地下水对混凝土无腐蚀性。
。
4.3.地震裂度
我标段所在区地震动峰值加速度为0.15g,基本地震烈度为Ⅶ度，区域稳定性一般。
其他详见《西浮头大桥工程地质勘查说明》
5.施工具备的条件
5.1.便道靠近203省道，交通条件较好。
5.2.当地水源贫乏，施工用水靠西浮头一口深井取水；施工用电采用为自备发电机。
。
5.3.我项目部自建一炸药库并又扩建，存放炸药和雷管，满足施工需要。
二、施工方案
2.1.计划工期
桥梁桩基：
2010年4月20日～2010年8月31日。
2.2.挖孔桩施工方案及方法
⑴施工准备阶段
场地平整，在桩位四周适当位置设置排水沟做好排水系统，准备好潜水泵、鼓风机、照明设备等必须设备；根据桩位坐标精确测定桩位，埋设护桩，并复核。
填写施工放样报验单，报请专业监理工程师进行复核审批。
搭好孔口雨棚，安装提升设备；布置好出碴道路，并合理的堆放材料和机具，临时弃碴地点距离孔口不小于5米，孔口设置安全警示牌。
孔口周围用混凝土制做50cm高、30cm厚的锁口，高出地面30cm，一是精确控制挖孔桩质量，二是防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
⑵桩基开挖工艺
①挖孔桩施工程序为：
场地平整→测量放线定桩位→架设支架或电动辘轳→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→开挖→施工锁口→每下挖1节后进行桩孔周壁的清理→校核桩孔的直径和垂直度→护壁→拆模继续下挖，达到设计深度后，由勘测设计单位代表和监理验收→钢筋笼就位→排除孔底积水、放入串筒，灌注桩基砼至设计顶标高。
②人工进行挖孔时，当遇到孤石或硬质岩层时采用弱爆破即打加密孔位，一般间距30厘米，浅眼硬岩层不得超过0.4米，软岩层不得超过0.8米，装药量不得超过炮眼深度的1/3，孔内爆破应采用电引或导爆管起爆。
出碴采用电动辘轳提升。
施工，挖孔前应作地下土层、地质分布情况的交底，指出可能出现的问题和处理的一般方法。
在挖孔过程中，由一人在孔下装碴，两人提升，一人运输弃碴到场外规定地点，孔下作业人员必须配备安全绳、安全帽等安全装置。
挖孔过程中须经常检查桩孔尺寸和垂直度，孔的轴线偏斜不得大于孔深的0.5％，孔口平面位置误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%；孔径、孔深必须符合设计要求。
每个正在施工的井上下均应有人操作，并明确对井上下操作人员应负的安全责任，上下之间有良好的联络信号。
每次下井前要根据孔内情况设置通风设备通风保持井内有足够的新鲜空气，并不断向井内送风。
交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。
在孔桩附近设立明显标示牌，在不进行挖孔桩施工时，对已开挖井口用事先加工好的木板覆盖井口，并拉设彩灯，并有专人值班。
当相邻孔桩在浇灌桩基砼时，要停止挖孔，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。
③护壁
每挖完一节立即进行护壁工作，护壁模板采用钢模，拼装好的模板呈圆柱形。
为便于安装，模板由4块组合而成，护壁厚度为20cm，护壁砼浇注过程中要掌握两个要素：
一是挖孔的壁要洁净，二是砼要振捣密实，严禁用插入式振捣器振捣，以免影响模外的土体稳定，上下节护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。
每次挖孔深度，一般情况下在地下水位以上部分，且地质中土体较稳定，有一定的粘聚力时，深度可达1m；当土体稳定性差，且地下水侵入（渗透）时，深度可达50cm；当地质处在粗细沙层中，且在地下水渗透时，深度可为30cm。
如遇含水量丰富、出现流砂的情况，可用水泥砂浆灌卵石环圈；若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。
如护壁后孔壁渗水，可选适当点位钻小孔，集中排水再堵其它渗漏处，最后补堵小孔。
让水集中汇入底部，挖小井口抽水泵排出。
④孔底清理
挖孔桩达到设计深度后，进行孔底清理：
做到平整、无虚碴。
沉淀软层、嵌入岩层深度符合设计要求。
开挖过程中经常检查了解地质情况，若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，探明孔底以下的地质情况再作变更。
经自检，桩基基底高程、平面位置、中轴线偏斜和截面尺寸满足要求后，报专业监理工程师和设计代表检验，认可后及时下放钢筋笼。
⑤钢筋笼制作及安装
a、钢筋笼在孔外绑扎成型，严格按照设计要求加工制作，按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，再将箍筋围绕样板弯成箍筋圈，在箍筋上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。
然后在水平的工作平台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一点焊固定，再将其它的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。
钢筋长度超过9ｍ时要分节制作，安装入孔后电焊连接。
b、制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的方木。
每组骨架的各节段要编号排序，便于使用时按照顺序装车运输。
在骨架每个节段上都要挂设标志牌，写明墩号、桩号、节号等。
存放的骨架还要注意防雨、防潮、不宜过多。
骨架运输时要保证每个加劲筋处设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构不变。
c、钢筋骨架采用汽车吊起吊。
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼要垂直缓慢吊放，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼在孔口分节下放并焊接，焊接采用电焊连接。
d、当钢筋笼达到设计高度，用四根短钢筋把钢筋笼固定于桩孔位，保证钢筋笼中心对准桩孔设计中心。
钢筋笼经自检合格后，报专业监理工程师检验，认可后方可进行混凝土浇筑。
⑥桩身砼灌注
对无水孔桩采用串筒（或直升导管法）灌注混凝土，
桩身混凝土采用拌和站集中拌和，砼罐车运输，砼采取水下砼灌注的方式进行灌注，灌注到比设计桩顶标高高出1.0m后，停止灌注。
每个桩的桩基砼必须一次连续浇筑完成，不留设施工缝。
每一根桩基砼制作三组试件，所有桩基均按规范进行检测。
⑦桩基质量检测
桩基砼达到设计强度后，对桩基质量进行无损检测，检测率100%。
桩基质量检测合格后，方可进行下道工序施工。
三、桥墩柱施工技术方案和方法
3.1.墩身及顶帽施工
根据以往的施工经验，滑模施工浇筑混凝土相对于常规模板浇筑具有连续性好，进度快，质量好，材料消耗少等诸多优点，该桥墩拟采用滑模浇筑施工方案。
根据滑模施工特点，对该桥墩采用滑模施工的滑模平台及提升架、桁架的刚度和安全性等技术性能要报经监理工程师审核批准，在滑模的设计、加工、组装、滑升施工和拆模的全过程，要遵循《滑模施工安全技术条例》的要求。
施工时从承台上面开始起滑，滑模施工中，在墩身外侧设置四根垂线，便于控制偏差，直至砼浇筑到盖梁底部后停滑。
桥墩的滑模采用1000×1000矩形桁架梁作为模板的围圈,桁架梁主梁采用∠80×8角钢，腹杆采用∠63×6角钢，模板采用δ＝6mm钢板，模板高度为1.26m，提升架采用“F”型提升架，“F”型提升架主梁采用[18a槽钢，高度为3m，提升动力采用6台10吨穿心式YH--10千斤顶。
支承杆（俗称爬杆）采用Ф48×3.5钢管，提升架千斤顶设在墩身主筋φ25螺纹钢筋之间。
爬杆所处位置与墩身主筋干扰，可调整主筋间距。
但在焊制加强箍筋时要尽量将主筋间距误差调整缩小。
平台滑升后应绑扎箍筋时要及时停爬调整主筋间距。
主筋接头套管与千斤顶座及提升架在提升过程中可能产生勾挂现象，在提升时要严密注意观察确认安全可靠时可进行提升。
为防止挂住接头套管，可在爬杆与提升架或千斤顶底座接触下榻焊设δ=30弧形钢板做保护板。
为了便于砼脱模后进行砼养护及缺陷修补，在桁架梁下端吊挂一辅助平台，平台采用∠63×6角钢，辅助平台80cm宽，铺δ=5cm马道板，利用Ф16光园钢筋每隔1.5m悬挂在桁梁上，外侧焊接围栏，以确保施工人员的安全。
3.2.结构设计
滑模体采用液压调平内爬式。
滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。
同时，为了便于加工，提高复用率，整个模体设计为钢结构。
滑模装置主要由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分组成。
面板及转角模板要由工厂加工定制而成、桁架、操作盘、提升架等构件间均为焊接连接。
1）面板
模板作为混凝土成型的模具，其质量（刚度、表面平整度）的好坏直接影响着脱模混凝土的成型及表观质量。
为了保证质量，面板采用δ5mm钢板制作，用50×5角钢作筋肋，模板高度1.26m，为了便于脱模，模板按一定锥度设计，上下口相差2mm。
除此之外还应满足《桥涵施工技术规范》《公路工程质量检验评定标准》。
2）桁架
桁架主要用来支撑和加固模板，使其形成一个整体，根据经验及水平测压力计算，桁架采用矩形桁架梁（截面尺寸100×100cm），桁架梁主筋采用80×8角钢，主肋采用63×6角钢，斜肋均采用50×5角钢。
桁架与模板的连接采用50×5mm角钢焊接。
3）提升架
提升架是滑模与混凝土之间的联系构件，主要用于支撑模板体、桁架、滑模工作盘，夹固桁架梁，避免变形。
并通过安装在其横梁上的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载通过提升架传递给爬杆。
爬杆采用ф48×3.5mm焊管。
根据施工经验和常规设计，采用“F”型提升架。
“F”型提升架主梁采用[18a槽钢，高3.00m，千斤顶底座为14mm钢板，筋板为10mm钢板。
4）工作盘
工作盘是滑模的主要受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地，各构件除满足强度要求外，还应有足够的刚度。
工作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。
该工作盘采用桁架上平面代替，盘面采用δ50mm木板铺平，为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。
5）辅助盘
为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，即时修补混凝土表面缺陷，扒出埋件，以及即时对混凝土表面进行洒水养护，在工作盘下方2.5m处悬挂一辅助盘，辅助盘采用50×5角钢组成，宽0.7m，用δ50mm木板铺密实，用Φ16光园钢筋悬挂于桁架梁和提升架下。
6）支撑杆
支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载。
在选用HY-10型液压千斤顶的同时，选用Φ48×3.5mm焊管作为支撑杆，经过计算，其承载力验算稳定性符合要求。
7）液压系统
液压系统由HY-36型液压控制台、HY-10型液压千斤顶、油管及其他附件组成。
组装前必须检查管路是否通畅，耐压是否符合要求，有无漏油等现象，若有异常，及时排除。
8）洒水管
为使用脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ50mm塑料管，在此管朝向混凝土壁面一侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行及时养护。
3.3.滑模荷载分析计算
1）滑模结构自重
钢结构：
7T
木板：
2.5m3×0.8=2T
G1=9T
2）施工荷载
工作人员：
20×75kg/人=1.5T
一般工具：
0.5T
钢筋及支撑杆：
1T
G2=（1.5T+0.5T+1T）×1=3T
3）滑升摩阻力
单位面积上的滑升摩阻力按200kg计算，同时考虑附加系数1.5
G3=1.5×1.26m×13.6m×200kg/m2=5.2T
4）竖向荷载
W=G1+G2+G3=9+3+5.2=17.2T
5）混凝土对模板的侧压力
当采用插入式振捣，混凝土对模板侧压力为：
P=r（h+0.05）
r- 混凝土容重2500kg/m3
h- 混凝土厚度，取0.3m
P1=2500（0.3+0.05）=875kg/m2
同时,考虑混凝土浇筑时动荷载对模板的侧压力:
P2=200kg/m2
P=P1+P2=1075kg/m2
侧压力:
P=1075kg/m2×13.6m×0.7m=10.2T
桁架梁刚度强度验算略。
6）、支撑杆（爬杆）计算
允许承载能力：
P=3.142EI/K（ul）2
E-支撑杆弹性模量，
E=2.1×106kg/cm2
I 支撑杆的截面惯性矩，I=11.35cm4
K-安全系数，K=2
Ul-计算长度，按Ul=1.20m
P=3.142×2.1×106×11.35/[2×（1.2）2]
＝8159.85kg/cm2
因此支撑杆数量（千斤顶数量）：
n=w/c/p
P-支撑杆承载能力，取P=6T;
C-载荷不均衡系数，取C=0.8;
N=17.2T/0.8/6T=3.6（台）
取千斤顶6台,可满足要求。
砼：
0.8m3,自重为1.6t；
料斗重：
0.5t；
合计：
2.1t；
卷扬机荷载为:
5t；
上料系统可满足要求。
3.4.滑模施工
（一）钢筋加工及安装
在承台砼浇筑前，即需预埋实心墩身钢筋，预埋位置要准确。
钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；其次钢筋应平直，无局部弯折，对弯曲变形的钢筋进行调直。
钢筋箍筋依据图纸设计尺寸进行下料加工，并按图纸钢筋编号进行分类存放。
箍筋绑扎时，要确保间距均匀，符合图纸尺寸及规范要求，并保持水平，同时绑扎牢靠。
实心墩身φ25的主筋接长采用钢筋直螺纹套管连接法或电渣压力焊连接法。
1、直螺纹套管连接法
1）钢筋直螺纹连接按建筑行业标准I级接头的要求施工，宜采用通过把钢筋筋肋压入母材或把钢筋头镦粗使钢筋头母材有效截面增强的压圆（压肋）滚轧直螺纹接头或镦粗直螺纹接头；不得采用通过剥除钢筋筋肋使钢筋头母材有效截面消弱的剥肋滚轧直螺纹接头或直接滚轧直螺纹接头。
2）连接套筒有出厂合格证，并做力学试验。
3）采用钢筋直螺纹管套连接，连接前应做试件，待检验合格后才允许连接，如在箍筋加密段留接头，则应满足规定值，本桥桥墩采用1/6截面留接头，主筋直径为25mm，因此钢筋错位不小于875mm。
2、电渣压力焊连接法
1）、施工准备
①作业条件
a、电渣压力焊的作业人员应进行内部培训，经考核合格者，发企业内部上岗证。
作业人员必须持证上岗。
b、电渣压力焊钢筋在竖向或倾斜度在4：
1范围内应用。
c、电压表、时间显示器应齐全，焊剂筒的直径应与所焊钢筋的直径相适应。
d、焊接前，每一个作业人员应对其在工程中准备进行电渣压力焊的钢筋各做3个模拟试件，经拉伸试验合格后，方能上岗操作。
钢筋的级别、规格应符合设计要求，并且有材质证明及复试报告。
焊剂型号为HT401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂，性能符合GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
2）.操作工艺
①工艺流程
安放焊接夹具及钢筋--安装铁丝球（可省去）--安装焊剂灌、填装焊剂--引弧、电弧、电渣--挤压--清渣
电渣压力焊可采用交流或直流电源。
焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
焊接时，应根据班前焊所确定的焊接参数来进行操作。
②电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
a、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上下钢筋上，不得晃动；
b、引弧宜采用铁丝球或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。
铁丝球引弧法是将铁丝球放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
铁丝球采用直径O.5～1.Omm退火铁丝球，球径不小于1Omm。
当焊接电流较小，钢筋端面较平整或引弧距离不易控制时，宜采用此法。
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2-4mm引弧。
这种过程很短。
当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
c、引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
d、渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中。
由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地溶化。
e、在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，完成挤压过程。
f、将熔渣清理干净。
g、注意焊接操作过程避免钢筋晃动，力求挺直。
焊毕适当延长扶持上钢筋的时间。
装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致，防止焊剂局部泄露。
3）、质量标准
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18规定：
①焊接生产中，焊工应对焊接接头逐个进行自检。
自检项目如下：
A、轴线偏移不得超过O.1d或2mm。
B、接头处弯折角不得大于7／100弧度，即4o。
C、接头四周焊包突出钢筋表面的高度应大于等于4mm。
D、钢筋表面应无明显烧伤缺陷。
以上前3项外观检查不合格的接头，应切除重焊。
第4项应进行补焊。
②接头力学性能
每批从成品中随机切取3个试件做拉伸试验。
拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度值。
4）、成品保护
接头焊毕，应停歇20～30s后才能卸下夹具，以免接头弯折。
5）、应注意的质量问题
①在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。
接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。
若出现异常现象，及时清除。
②电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。
雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。
焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
6）、质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
① 钢筋出厂质量证明书或试验报告单。
②焊剂合格证。
③ 钢筋机械性能复试报告。
④进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。
国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。
⑤钢筋接头的拉伸试验报告。
7）、安全环保措施
①、电源电缆和控制电缆联接要正确。
②、电源和控制器外壳必须固定接地线，接地线如为铜线，截面面积为6～10㎜²，铝线为20㎜²。
③、上下钢筋端部要直、平，除去锈蚀和油污。
④、401焊剂要烘干，切勿用潮湿焊剂施焊。
⑤、上下钢筋要求对齐，轴线偏移量小于0.1d，或小于2㎜。
⑥、操作人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
⑦、电源一次线截面积不小于25mm2，二次线上的电压降不大于4V。
⑧、焊接过程中上钢筋不能与焊好的钢筋相碰。
⑨、施焊前应对所用钢筋进行试焊，合格后方可施焊。
⑩、在施焊过程中，应随机检查焊接质量。
⑩、下班后必须保管好机头，控制箱，电缆等，避免损坏。
（二）混凝土入仓方式及人员上下工作盘
混凝土采用混凝土罐车运输至现场，由1立方料斗通过卷扬机提升至工作面入仓。
人员由工作盘下挂设的爬梯上下工作面。
（三）滑模滑升
混凝土初次浇筑和模体的初次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚，半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层厚度不大于30cm浇筑第二层，厚度达到70cm时，开始滑升3～6cm，检查脱模混凝土凝固是否合适，第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升12cm～15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。
混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm。
滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模板结构以及有关设施，在负载情况下，作全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。
施工转入正常滑升时，应尽量保持连续作业，由专人观察脱模混凝土表面质量，以确定合适的滑升时间和滑升速度。
正常日滑升3.0m左右。
混凝土浇筑前应提前做混凝土凝固试验，应控制初凝时间6～8小时,终凝13-15小时。
为保证混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性、流动性好，入仓坍落度在12cm-16cｍ以下。
脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，能用抹子抹光。
若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。
如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。
为使已脱模混凝土面具有适宜的硬化条件，防止发生裂缝，在辅助盘上设洒水管，或养护膜，或养护剂对脱模混凝土面进行及时养护。
滑模施工工艺：
混凝土下料→平仓→振捣→滑升→钢筋绑扎→下料
（四）测量控制
滑模的测量控制，采用悬挂15公斤重垂球的方式进行。
在短边外模上口各设一根重垂线。
以检测整个模体的偏移及扭转。
利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑
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