复材成型实用实用工艺.docx

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复材成型实用实用工艺

成型工艺　　复合材料成型工艺是复合材料工业的开展根底和条件。

随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发镇，其老的成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，目前聚合物基复合材料的成型方法已有20多种，并成功地用于工业生产，如：

〔1〕手糊成型工艺--湿法铺层成型法；〔2〕喷射成型工艺；〔3〕树脂传递模塑成型技术〔RTM技术〕；〔4〕袋压法〔压力袋法〕成型；〔5〕真空袋压成型；〔6〕热压罐成型技术；〔7〕液压釜法成型技术；〔8〕热膨胀模塑法成型技术；〔9〕夹层结构成型技术；〔10〕模压料生产工艺；〔11〕ZMC模压料注射技术；〔12〕模压成型工艺；〔13〕层合板生产技术；〔14〕卷制管成型技术；〔15〕纤维缠绕制品成型技术；〔16〕连续制板生产工艺；〔17〕浇铸成型技术；〔18〕拉挤成型工艺；〔19〕连续缠绕制管工艺；〔20〕编织复合材料制造技术；〔21〕热塑性片状模塑料制造技术与冷模冲压成型工艺；〔22〕注射成型工艺；〔23〕挤出成型工艺；〔24〕离心浇铸制管成型工艺；〔25〕其它成型技术。

　　视所选用的树脂基体材料的不同，上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产，有些工艺两者都适用。

　　复合材料制品成型工艺特点：

与其它材料加工工艺相比，复合材料成型工艺具有如下特点：

　　〔1〕材料制造与制品成型同时完成一般情况下，复合材料的生产过程，也就是制品的成型过程。

材料的性能必须根据制品的使用要求进展设计，因此在造反材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时，都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。

　　〔2〕制品成型比拟简便一般热固性复合材料的树脂基体，成型前是流动液体，增强材料是柔软纤维或织物，因此，用这些材料生产复合材料制品，所需工序与设备要比其它材料简单的多，对于某些制品仅需一套模具便能生产。

一、接触低压成型工艺　　接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。

接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加成型压力〔接触成型〕，或者只施加较低成型压力〔接触成型后施加0.01～0.7MPa压力，最大压力不超过2.0MPa〕。

　　接触低压成型工艺过程，是先将材料在阴模、阳模或对模上制成设计形状，再通过加热或常温固化，脱模后再经过辅助加工而获得制品。

属于这类成型工艺的有手糊成型、喷射成型、袋压成型、树脂传递模塑成型、热压罐成型和热膨胀模塑成型〔低压成型〕等。

其中前两种为接触成型。

　　接触低压成型工艺中，手糊成型工艺是聚合物基复合材料生产中最先发明的，适用X围最广，其它方法都是手糊成型工艺的开展和改良。

接触成型工艺的最大优点是设备简单，适应性广，投资少，见效快。

根据近年来的统计，接触低压成型工艺在世界各国复合材料工业生产中，仍占有很大比例，如美国占35%，西欧占25%，日本占42%，中国占75%。

这说明了接触低压成型工艺在复合材料工业生产中的重要性和不可替代性，它是一种永不衰落的工艺方法。

但其最大缺点是生产效率低、劳动强度大、产品重复性差等。

1、原材料　　接触低压成型的原材料有增强材料、树脂和辅助材料等。

〔1〕增强材料　　接触成型对增强材料的要求：

①增强材料易于被树脂浸透；②有足够的形变性，能满足制品复杂形状的成型要求；③气泡容易扣除；④能够满足制品使用条件的物理和化学性能要求；⑤价格合理〔尽可能廉价〕，来源丰富。

　　用于接触成型的增强材料有玻璃纤维与其织物，碳纤维与其织物，芳纶纤维与其织物等。

〔2〕基体材料　　接触低压成型工艺对基体材料的要求：

①在手糊条件下易浸透纤维增强材料，易排除气泡，与纤维粘接力强；②在室温条件下能凝胶，固化，而且要求收缩小，挥发物少；③粘度适宜：

一般为0.2～0.5Pa·s，不能产生流胶现象；④无毒或低毒；⑤价格合理，来源有保证。

　　生产中常用的树脂有：

不饱和聚酯树脂，环氧树脂，有进也用酚醛树脂，双马来酰亚胺树脂，聚酰亚胺树脂等。

　　几种接触成型工艺对树脂的性能要求：

成型方法

对树脂性能要求

胶衣制作

1、成型时不流淌，易消泡

2、色调均匀，不浮色

3、固化快，不产生皱纹，与铺层树脂粘接性好

手糊成型

1、浸渍性好，易浸透纤维，易排除气泡

2、铺敷后固化快，放热少、收缩小

3、易挥发物少，制品外表不发粘

4、层间粘接性好

喷射成型

1、保证手糊成型的各项要求

2、触变性恢复更早

3、温度对树脂粘度影响小

4、树脂适用期要长，参加促进剂后，粘度不应增大

袋压成型

1、浸润性好，易浸透纤维，易排出气泡

2、固化快，固化放热量要小

3、不易流胶，层间粘接力强

　〔3〕辅助材料　　接触成型工艺中的辅助材料，主要是指填料和色料两类，而固化剂、稀释剂、增韧剂等，归属于树脂基体体系。

2、模具与脱模剂〔1〕模具　　模具是各种接触成型工艺中的主要设备。

模具的好坏，直接影响产品的质量和本钱，必须精心设计制造。

　　设计模具时，必须综合考虑以下要求：

①满足产品设计的精度要求，模具尺寸准确、外表光滑；②要有足够的强度和刚度；③脱模方便；④有足够的热稳定性；⑤重量轻、材料来源充分与造价低。

模具构造接触成型模具分为：

阴模、阳模和对模三种，不论是哪种模具，都可以根据尺寸大小，成型要求，设计成整体或拼装模。

模具材料造反模具材料时，应满足以下要求：

①能够满足制品的尺寸精度，外观质量与使用寿命要求；②模具材料要有足够的强度和刚度，保证模具在使用过程中不易变形和损坏；③不受树脂侵蚀，不影响树脂固化；④耐热性好，制品固化和加热固化时，模具不变形；⑤容易制造，容易脱模；⑥昼减轻模具重量，方便生产；⑦价格廉价，材料容易获得。

能用作手糊成型模具的材料有：

木材，金属，石膏，水泥，低熔点金属，硬质泡沫塑料与玻璃钢等。

脱模剂根本要求：

①不腐蚀模具，不影响树脂固化，对树脂粘接力小于0.01MPa；②成膜时间短，厚度均匀，外表光滑；③使用安全，无毒害作用；④耐热、能以受加热固化的温度作用；⑤操作方便，价格廉价。

　　接触成型工艺的脱模剂主要有薄膜型脱模剂、液体脱模剂和油膏、蜡类脱模剂。

手糊成型工艺　　手糊成型的工艺流程如下：

〔1〕

生产准备　　场地手糊成型工作场地的大小，要根据产品大小和日产量决定，场地要求清洁、枯燥、通风良好，空气温度应保持在15～35℃之间，后加工整修段，要设有抽风除尘和喷水装置。

模具准备准备工作包括清理、组装与涂脱模剂等。

　　树脂胶液配制配制时，要注意两个问题：

①防止胶液中混入气泡；②配胶量不能过多，每次配量要保证在树脂凝胶前用完。

　　增强材料准备增强材料的种类和规格按设计要求选择。

〔2〕糊制与固化　　铺层糊制手工铺层糊制分湿法和干法两种：

①干法铺层用预浸布为原料，先将预学好料〔布〕按样板裁剪成坏料，铺层时加热软化，然后再一层一层地紧贴在模具上，并注意排除层间气泡，使密实。

此法多用于热压罐和袋压成型。

②湿法铺层直接在模具上将增强材料浸胶，一层一层地紧贴在模具上，扣除气泡，使之密实。

一般手糊工艺多用此法铺层。

湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。

　　手糊工具手糊工具对保证产品质量影响很大。

有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊与电锯、电钻、打磨抛光机等。

　　固化制品固化分硬化和熟化两个阶段：

从凝胶到三角化一般要24h，此时固化度达50%～70%〔巴柯尔硬性度为15〕，可以脱模，脱后在自然环境条件下固化1～2周才能使制品具有力学强度，称熟化，其固化度达85%以上。

加热可促进熟化过程，对聚酯玻璃钢，80℃加热3h，对环氧玻璃钢，后固化温度可控制在150℃以内。

加热固化方法很多，中小型制品可在固化炉内加热固化，大型制品可采用模内加热或红外线加热。

〔3〕脱模和修整　　脱模脱模要保证制品不受损伤。

脱模方法有如下几种：

①顶出脱模在模具上预埋顶出装置，脱模时转动螺杆，将制品顶出。

②压力脱模模具上留有压缩空气或水入口，脱模时将压缩空气或水〔0.2MPa〕压入模具和制品之间，同时用木锤和橡胶锤敲打，使制品和模具别离。

③大型制品〔如船〕脱模可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具。

④复杂制品可采用手工脱模方法先在模具上糊制二三层玻璃钢，待其固化后从模具上剥离，然后再放在模具上继续糊制到设计厚度，固化后很容易从模具上脱下来。

　　修整修整分两种：

一种是尺寸修整，另一种缺陷修补。

①尺寸修整成型后的制品，按设计尺寸切去超出多余局部；②缺陷修补包括穿孔修补，气泡、裂缝修补，破孔补强等。

喷射成型技术　　喷射成型技术是手糊成型的改良，半机械化程度。

喷射成型技术在复合材料成型工艺中所占比例较大，如美国占9.1%，西欧占11.3%，日本占21%。

目前国内用的喷射成型机主要是从美国进口。

（1）喷射成型工艺原理与优缺点　　喷射成型工艺是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱，由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上，当沉积到一定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排除气泡，固化后成制品。

　　喷射成型的优点：

①用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；②生产效率比手糊的高2～4倍；③产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗腐蚀、耐渗漏性好；④可减少飞边，裁布屑与剩余胶液的消耗；⑤产品尺寸、形状不受限制。

其缺点为：

①树脂含量高，制品强度低；②产品只能做到单面光滑；③污染环境，有害工人健康。

　　喷射成型效率达15kg/min，故适合于大型船体制造。

已广泛用于加工浴盆、机器外罩、整体卫生间，汽车车身构件与大型浮雕制品等。

〔2〕生产准备　　场地喷射成型场地除满足手糊工艺要求外，要特别注意环境排风。

根据产品尺寸大小，操作间可建成密闭式，以节省能源。

材料准备原材料主要是树脂〔主要用不饱和聚酯树脂〕和无捻玻纤粗纱。

模具准备准备工作包括清理、组装与涂脱模剂等。

喷射成型设备喷射成型机分压力罐式和泵供式两种：

①泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。

其组成局部为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。

树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。

在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具外表。

这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。

②压力罐式供胶喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中，靠进入罐中的气体压力，使胶液进入喷枪连续喷出。

安是由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纤维切割喷射器、小车与支架组成。

工作时，接通压缩空气气源，使压缩空气经过气水别离器进入树脂罐、玻纤切割器和喷枪，使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出，树脂雾化，玻纤分散，混合均匀后沉落到模具上。

这种喷射机是树脂在喷枪外混合，故不易堵塞喷枪嘴。

〔3〕喷射成型工艺控制　　喷射工艺参数选择：

①树脂含量喷射成型的制品中，树脂含量控制在60%左右。

②喷雾压力当树脂粘度为0.2Pa·s，树脂罐压力为0.05～0.15MPa时，雾化压力为0.3～0.55MPa，方能保证组分混合均匀。

③喷枪夹角不同夹角喷出来的树脂混合交距不同，一般选用20°夹角，喷枪与模具的距离为350～400mm。

改变距离，要高速喷枪夹角，保证各组分在靠近模具外表处交集混合，防止胶液飞失。

　　喷射成型应须知事项：

①环境温度应控制在〔25±5〕℃，过高，易引起喷枪堵塞；过低，混合不均匀，固化慢；②喷射机系统内不允许有水分存在，否如此会影响产品质量；③成型前，模具上先喷一层树脂，然后再喷树脂纤维混合层；④喷射成型前，先调整气压，控制树脂和玻纤含量；⑤喷枪要均匀移动，防止漏喷，不能走弧线，两行之间的重叠富庶小于1/3，要保证覆盖均匀和厚度均匀；⑥喷完一层后，立即用辊轮压实，要注意棱角和凹凸外表，保证每层压平，排出气泡，防止带起纤维造成毛刺；⑦每层喷完后，要进展检查，合格后再喷下一层；⑧最后一层要喷薄些，使外表光滑；⑨喷射机用完后要立即清洗，防止树脂固化，损坏设备。

树脂传递模塑成型　　树脂传递模塑成型简称RTM〔ResinTransferMolding〕。

RTM起始于50年代，是手糊成型工艺改良的一种闭模成型技术，可以生产出两面光的制品。

在国外属于这一工艺X畴的还有树脂注射工艺〔ResinInjection〕和压力注射工艺（PressureInfection）。

RTM的根本原理是将玻璃纤维增强材料铺放到闭模的模腔内，用压力将树脂胶液注入模腔，浸透玻纤增强材料，然后固化，脱模成型制品。

　　从上前的研究水平来看，RTM技术的研究开展方向将包括微机控制注射机组，增强材料预成型技术，低本钱模具，快速树脂固化体系，工艺稳定性和适应性等。

RTM成型技术的特点：

①可以制造两面光的制品；②成型效率高，适合于中等规模的玻璃钢产品生产〔20000件/年以内〕；③RTM为闭模操作，不污染环境，不损害工人健康；④增强材料可以任意方向铺放，容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料；⑤原材料与能源消耗少；⑥建厂投资少，上马快。

　　RTM技术适用X围很广，目前已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等工业领域。

已开发的产品有：

汽车壳体与部件、娱乐车构件、螺旋浆、8.5m长的风力发电机叶片、天线罩、机器罩、浴盆、沐浴间、游泳池板、座椅、水箱、亭、电线杆、小型游艇等。

〔1〕RTM工艺与设备　　成型工艺RTM全部生产过程分11道工序〔如图〕，各工序的操作人员与工具、设备位置固定，模具由小车运送，依次经过每一道工序，实现流水作业。

模具在流水线上的循环时间，根本上反映了制品的生产周期，小型制品一般只需十几分钟，大型制品的生产周期可以控制在1h以内完成。

　　成型设备RTM成型设备主要是树脂压注机和模具。

①树脂村注机树脂压注机由树脂泵、注射枪组成。

树脂泵是一组活塞式往复泵，最上端是一个空气动力泵。

当压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时，树脂泵将桶中树脂经过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器，侧向杠杆使催化剂泵运动，将催化剂定量地抽至贮存器。

压缩空气充入两个贮存器，产生与泵压力相反的缓冲力，保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。

注射枪口后有一个静态紊流混合器，可使树脂和催化剂在无气状态下混合均匀，然后经枪口注入模具，混合器后面设计有清洗剂入口，它与一个有0.28MPa压力的溶剂罐相联，当机器使用完后，打开开关，溶剂自动喷出，将注射枪清洗干净。

②模具RTM模具分玻璃钢模、玻璃钢外表镀金属模和金属模3种。

玻璃钢模具容易制造，价格较低，聚酯玻璃钢模具可使用2000次，环氧玻璃钢模具可使用4000次。

外表镀金属的玻璃钢模具可使用10000次以上。

金属模具在RTM工艺中很少使用，一般来讲，RTM的模具费仅为SMC的2%～16%。

〔2〕RTM原材料　　RTM用的原材料有树脂体系、增强材料和填料。

　　树脂体系RTM工艺用的树脂主要是不饱和聚酯树脂。

　　增强材料一般RTM的增强材料主要是玻璃纤维，其含量为25%～45%〔重量比〕；常用的增强材料有玻璃纤维连续毡、复合毡与方格布。

　　填料填料对RTM工艺很重要，它不仅能降低本钱，改善性能，而且能在树脂固化放热阶段吸收热量。

常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。

其用量为20%～40%。

袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法成型　　袋压法、热压罐法、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工艺。

其成型过程是用手工铺叠方式，将增强材料和树脂〔含预浸材料〕按设计方向和顺序逐层铺放到模具上，达到规定厚度后，经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品。

四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。

因此，它们只是手糊成型工艺的改良，是为了提高制品的密实度和层间粘接强度。

　　以高强度玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维和环氧树脂为原材料，用低压成型方法制造的高性能复合材料制品，已广泛用于飞机、导弹、卫星和航天飞机。

如飞机舱门、整流罩、机载雷达罩，支架、机翼、尾翼、隔板、壁板与隐形飞机等。

　　〔1〕袋压法　　袋压成型是将手糊成型的未固化制品，通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力，使制品在压力下密实，固化。

　　袋压成型法的优点是：

①产品两面光滑；②能适应聚酯、环氧和酚醛树脂；③产品重量比手糊高。

　　袋压成型分压力袋法和真空袋法2种：

①压力袋法压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋，固定好盖板，然后通入压缩空气或蒸汽〔0.25～0.5MPa〕，使制品在热压条件下固化。

②真空袋法此法是将手糊成型未固化的制品，加盖一层橡胶膜，制品处于橡胶膜和模具之间，密封周边，抽真空〔0.05～0.07MPa〕，使制品中的气泡和挥发物排除。

真空袋成型法由于真空压力较小，故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型。

〔2〕热压釜和液压釜法　　热压釜和液压釜法都是在金属容器内，通过压缩气体或液体对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化成型的一种工艺。

热压釜法热压釜是一个卧式金属压力容器，未固化的手糊制品，加上密封胶袋，抽真空，然后连同模具用小车推进热压釜内，通入蒸汽〔压力为1.5～2.5MPa〕，并抽真空，对制品加压、加热，排出气泡，使其在热压条件下固化。

它综合了压力袋法和真空袋法的优点，生产周期短，产品质量高。

热压釜法能够生产尺寸较大、形状复杂的高质量、高性能复合材料制品。

产品尺寸受热压釜限制，目前国内最大的热压釜直径为2.5m，长18m，已开发应用的产品有机翼、尾翼、卫星天线反射器，导弹再入体、机载夹层结构雷达罩等。

此法的最大缺点是设备投资大，重量大，结构复杂，费用高等。

液压釜法液压釜是一个密闭的压力容器，体积比热压釜小，直立放置，生产时通入压力热水，对未固化的手糊制品加热、加压，使其固化。

液压釜的压力可达到2MPa或更高，温度为80～100℃。

用油载体、热度可达200℃。

此法生产的产品密实，周期短，液压釜法的缺点是设备投资较大。

〔3〕热膨胀模塑法　　热膨胀模塑法是用于生产空腹、薄壁高性能复合材料制品的一种工艺。

其工作原理是采用不同膨胀系数的模具材料，利用其受热体积膨胀不同产生的挤压力，对制品施工压力。

热膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶，阴模是膨胀系数小的金属材料，手糊未固化的制品放在阳模和阴模之间。

加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同，产生巨大的变形差异，使制品在热压下固化。

二、夹层结构制造技术　　夹层结构一般是由三层材料制成的复合材料。

夹层复合材料的上下面层是高强度、高模量材料，中间层是较厚的轻质材料，玻璃钢夹层结构实际上是复合材料与其它轻质材料的再复合。

采用夹层结构方式是为了提高材料的有效利用率和减轻结构重量，以梁板构件为例，在使用过程中，一要满足强度要求，二要满足刚度的需要，玻璃钢材料的特点是强度高，模量低。

因此，用单一的玻璃钢材料制造梁板，满足强度要求时，挠度往往很大，如果按允许挠度进展设计，如此强度大大超过，造成浪费。

只有采用夹层结构形式进展设计，才能合理的解决这一矛盾。

这也是夹层结构得以开展的主要原因。

　　由于玻璃钢夹层结构的强度高，重量轻，刚度大，耐腐蚀，电绝缘与透微波等，目前已广泛用于航空工业和宇航工业的飞机、导弹、飞船与样板、屋面板，能大幅度的减轻建筑物的重量和改善使用功能。

透明玻璃钢夹层结构板，已广泛用于寒冷地区的工业厂房、大型公用建筑与温室的采光屋顶。

在造船和交通领域，玻璃钢夹层结构广泛用于玻璃钢潜艇、扫雷艇、游艇中的许多构件。

我国设计制造的玻璃钢过街人行桥、公路桥、汽车和火车保温泠藏车等，均采用了玻璃钢夹层结构，满足了重量轻、强度高、刚度大、隔热、保温等多性能要求。

在要求透微波的雷过罩中，玻璃钢夹层结构已成为其它材料不能与之相比的专用材料。

　　1、玻璃钢夹层结构的种类与特点　　根据夹层结构所用的芯材种类和形式不同，玻璃钢夹层结构分为：

泡沫夹层结构，蜂窝夹层结构，梯形板夹层结构，矩形夹层结构和圆形夹层结构。

　　〔1〕泡沫塑料夹层结构泡沫塑料夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮〔面板〕，泡沫塑料做夹芯层，泡沫塑料夹层结构的最大特点是蒙皮和泡沫塑料夹芯层粘接结实、受力不大和保温隔热性能要求高的部件，如飞机尾翼、保温通风管道与样板等。

　　〔2〕蜂窝夹层结构蜂窝夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮，蜂窝材料〔玻璃布蜂窝、纸蜂窝或其它棉布与铝蜂窝等〕做夹芯层。

蜂窝夹层结构的重量轻，强度高，刚度大，多用作结构尺寸大、强度要求高的结构件，如玻璃钢桥的承重板、球形屋顶结构、雷达罩、反射面、冷藏车地板与箱体结构等。

　　〔3〕梯形和矩形带头作用层结构这种带头作用层结构的面板〔蒙皮〕为玻璃钢薄板，夹芯层是玻璃钢梯形板或矩形板。

这种夹层结构方向性强，仅适用于做高强平板，不宜用于弯曲形状的制品。

　　〔4〕圆环形夹层结构它是用玻璃钢薄板作蒙皮，用玻璃钢圆环做夹芯层。

这种夹层结构的特点是芯材耗量少，强度比拟高，平板受力无方向性，最适宜做采光用的透明玻璃钢夹层结构板材，具有遮挡少、透光率高的特点。

蜂窝夹层结构制造技术〔1〕蜂窝种类蜂窝的强度与选用原材料和蜂窝几何形状有关，根据平面投影几何形状，蜂窝夹芯材料可分为六边形、菱形、矩形、正弦曲线形和有加强带六边形等。

在这些蜂窝夹芯材料中，以加强带六边形强度最高，正方形蜂窝次之。

由于正六边形蜂窝制造简单，用料省，强度也较高，故应用最广。

〔2〕原材料夹层结构的蒙皮和夹芯材料种类很多，如果用铝、钛合金做蒙皮和芯材，如此称为金属夹层结构；用玻璃钢薄板，木质胶合板和无机复合材料板做蒙皮，用玻璃钢蜂窝、纸蜂窝与泡沫塑料做夹芯材料，如此称为非金属材料夹层结构。

目前，以玻璃钢薄板做蒙皮、玻璃钢蜂窝和泡沫塑料做芯材的夹层结构应用最广。

①玻璃纤维布〔增强材料〕生产玻璃钢夹层结构的玻璃布分为面层布和蜂窝布两种：

面层布是经过增强处理的中碱和无碱平纹布，其厚度一般为0.1～0.2mm。

为加强蒙皮和蜂窝之间的粘度强度，常在两者之间加一层短切玻璃纤维毡。

选用含蜡玻璃布做蜂窝材料，可以防止树脂浸透到玻璃布背面，减少蜂窝块层间的粘接，有利于蜂窝成孔拉伸。

②纸生产蜂窝夹层结构的纸，要求有良好的树脂浸润性和足够的拉伸强度。

③粘接剂〔树脂〕制造蜂窝夹层结构用的树脂分蒙皮用树脂、蜂窝用树脂和蜂窝与蒙皮粘接用树脂。

根据夹层结构的使用条件，可分别选用环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、有机硅树脂与邻苯二甲酸二丙烯酯等。

制造蜂窝胶条时，通常采用环氧树脂、改性酚醛树脂、聚醋酸乙烯酯胶和聚乙烯醇缩丁醛胶等。

在这些胶粘剂中，环氧树脂粘接强度高，改性酚醛树脂价格低，故应用较多。

聚醋酸乙烯酯胶无毒，价格廉价，可以室温固化，但用此胶制造的蜂条，不能浸聚酯胶胶液，因为聚酯树脂中的苯乙烯能溶解聚醛酸乙烯，使蜂条开胶、破坏。

〔3〕蜂窝夹芯制造生产玻璃布夹芯材料时，主要彩胶接拉伸法。

其工艺过程是先在制造蜂窝芯材的玻璃布上涂胶条，然后重叠粘接成蜂窝叠块，固化后按需要蜂窝高度切成蜂窝条，经拉伸预成型，最后浸胶，固化定型成蜂窝芯材。

制造蜂窝夹芯叠块的胶条上胶法，可以采用手械涂胶，也可以使用机械化涂胶。

〔4〕蜂窝夹层结构制造玻璃布蜂窝夹层结构制造技术分湿法和干法两种。

①干法成型此法是先将蜂窝夹芯和面板作好，然后再将它们粘接成夹层结构。

为了保证芯材和面板结实粘接，常在面板上铺一层薄毡〔浸过胶〕，铺上蜂窝，加热加压，使之固化成一体。

这种方法制造的夹层结构，蜂芯和面板的粘接强度可提高到3MPa以上。

干法成型的优点主要是产品外表光滑，平整，生产过程中每道工序都能与时检查，产品质量容易保证，缺点是生产周期长。

②湿法成型此法是面板和蜂窝夹芯均处于未固化状态，在模具上一次胶接成型。

生产时，先在模具上制好上、下面板，然后将蜂窝条浸胶拉开，放到上、下面板之间，加压〔0.01～0.08MPa〕、固化，脱模后修整成产品。

湿法成型的优点是蜂窝和面板间粘接强度高，生产周期短，最适合于球面、壳体等异形结构产品生产。

其缺点是产品外表质量差，生产过程较难控制。

泡沫塑料夹层结构制造技术〔1〕原材料泡沫塑料夹层结构用的原材料分