汽泵检修作业指导书.docx
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汽泵检修作业指导书
QG
威信公司第一发电厂企业规章制度
QG/2013
汽动给水泵检修作业指导书
2013-××-××发布2013-××-××实
威信公司第一发电厂发布
施
前言
本指导书是根据公司标准化工作要求，结合《汽机检修规程》和设备说明书要求而编制的，对汽动给水泵检修步骤、工艺标准、质量和过程控制等制定规范化要求。
附录Ａ、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H、附录I是本指导书的规范性附录。
本指导书自2013年月日发布实施。
本指导书由设备维护部提出。
本指导书由生技部归口。
本指导书由设备维护部负责起草。
本指导书主要起草人：
本指导书审核：
本指导书审批：
本标准由设备维护部负责解释。
汽动给水泵检修作业指导书
1范围
本指导书适用范围是：
威信公司第一发电厂2×600MW机组配套的汽动给水泵检修。
2规范性引用文件
制定本指导书引用的国家、行业、企业等标准和文件如下：
电力建设安全工作规程第1部分：
火力发电厂DL5009.1-2002
电力建设施工及验收技术规范汽机篇DL584-1996
3使用记录
本指导书使用记录见附录A
4管理内容与要求
4.1设备概况
序号
项目名称
单位
设计参数
1
汽动给水泵
台
进水温度℃：
182.6
进水压力MPa（g）：
2.61
进水流量m3/h：
1132
出水流量m3/h：
1085.7
扬程m：
3197.87
效率%：
85.4
必须汽蚀余量m：
58.47
密封形式：
迷宫式密封：
转速r/min：
5615
出水压力MPa（g）：
30.32
轴功率kW：
9914.79
抽头压力MPa（g）：
11.69
抽头流量m3/h：
46.37
轴承座振动mm：
0.05
接口压力MPa（g）：
进口：
4出口：
40抽头：
20
接口尺寸mm：
进口：
Ф377×10出口：
Ф55.6×40抽头：
Ф89×7
重量kg：
13500
旋转方向：
从传动端向自由端看顺时针旋转
轴承形式：
径向轴承+推力轴承
驱动方式：
汽轮机
4.2安全技术措施
序号
安全措施
技术措施
1
严格执行“一票一措”制度。
大修中严格执行检修工艺纪律、质量标准、验收制度。
2
进入现场必须戴好安全帽。
新的备品备件根据图纸核对型号、尺寸。
3
所用的电动、安全工器具符合安全规定。
电动工具必须装有漏电保护器。
拆开的管道、法兰及时用布包扎封口。
4
在脚手架上工作时，人员要先系好安全带，才能开始工作。
拆下的零部件及时做标记，分类摆放整齐，易损易坏部件单独保存。
5
施工人员必须经安全培训考试合格,取得安全合格证后方可进入现场进行施工。
准确掌握检修设备状态，会同工作许可人可靠隔离检修设备
6
起吊工器具必须经试验合格，合格证在有效使用期内，方可使用。
设备检修后要进行防腐刷漆、标准要达到要求。
7
工作中要做到工完料净场地清；物品摆放有序,不得堵塞交通通道。
4.3检修工具
序号
名称
规格/型号
数量
单位
1
倒链
5t
2
2
倒链
10t
1
3
外径千分尺
0mm～300mm
1
4
内径千分尺
50mm～600mm
1
5
塞尺
150mm
2
6
塞尺
250mm
2
7
百分表
0mm-10mm
4
8
磁性表座
4
9
游标卡尺
200mm
2
10
游标卡尺
300mm
2
11
活扳手
450mm
4
12
活扳手
300mm
4
13
活扳手
200mm
4
14
梅花扳手
12——32
1
套
15
呆扳手
2
16
手锤
2磅
2
17
螺丝刀
250mm
2
18
钢丝绳
10
19
千斤顶
5t
1
20
大撬杠
25mmX1200mm
4
21
锉刀
200mm～300mm
4
22
大锤
8磅～16磅
2
23
铜棒
φ20*200φ40*200
1
4.4备品备件和消耗性材料
序号
名称
规格/型号
数量
单位
1
机械密封
1
套
2
砂纸
5
张
4.5试验设备
无
4.6检修步骤
a）对每一步都应进行风险分析和控制，在必要的步骤中说明“存在风险”和“风险控制”的内容，该部分的内容为了能够醒目，应用“小五，蓝色，粗体”。
b）“简要记录”一般填写检修中需要涉及的检修记录表、调试记录表和技术监督报告编号等。
C）“质量验收”为检修作业设置的对应W点、H点及技术监督项目监控报告“R”点的质量控制实施计划。
d）“完成情况”实际工作中项目完成可以打钩“√”
汽动给水泵检修作业指导书
质量验收
简要
记录
完成情况
办理工作票
1
停运汽动给水泵，解出联锁，并将汽动给水泵电机开关拖至检修位置，取出操作保险，在操作把手上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
2
关闭汽动给水泵出口电动门并停电，在操作把手上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
在操作手轮上挂“禁止操作，有人工作”的警示牌。
3
关闭汽动给水泵入口电动门并停电，在操作手轮上挂“禁止操作，有人工作”的警示牌。
4
关闭汽动给水泵抽空气门，在操作手轮上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
5
关闭汽动给水泵电机冷却水进出口门，在操作手轮上挂“禁止操作，有人工作”的警示牌。
6
关闭凝结水冷却水总门，在操作手轮上挂“禁止操作，有人工作”的警示牌。
7
关闭汽动给水泵机械密密封冷却水门，在操作手轮上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
8
关闭汽动给水泵机轴承冷却水门，在操作手轮上挂“禁止合闸，有人工作”的警示牌。
9
开启汽动给水泵入口滤网底部放水门，在操作手轮上挂“禁止操作，有人工作”的警示牌。
对工作人员进行现场危险点交待
1
使用电动工具，易发生触电事故，使用合格的电动工具，接线及拆线由专业电工操作。
电动工具必须装有漏电保护器。
2
高空作业，易发生人身坠落事故，担任高处作业的人员应精神状况良好，身体健康；必须系好安全带。
3
汽动给水泵部件起吊过程中，容易发生重物滑脱或伤人事故，起重工作要有专人指挥，起吊前检查起吊情况。
4
使用大锤不当，易发生人身伤害事故，使用大锤不准戴手套。
5
试运转时，直接或间接接触设备的转动部分，转动部分伤人，试转时工作人员应远离设备。
水泵拆卸
维修的准备工作。
（A、B、C、D）
在开始任何一种维修作业之前，必须按下列步骤隔离给水泵：
（1）切断电机电源及润滑油系统电源
（2）切断所有仪表的电源；
（3）检查泵组的进、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭；
（4）切断冷却水源；
（5）关闭中间抽头阀门；
（6）打开放水阀和排气管，放空筒体内的水；
（7）进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。
联轴器对轮的拆卸
半联轴器是通过液压油泵向半联轴器轮毂内注入油压，并通过组装/拆卸设备控制、半联轴器轮毂运动的方法拆卸的。
（1）旋转泵轴使得半联轴器排气塞位于顶部位置。
（2）拆卸半联轴器液压接口上按重量配置的丝堵，并在一个液压接口上安装空气释放塞。
不要试图在没有安装专用工具之前膨胀半联轴器轮毂。
半联轴器轮毂突然释压有可能造成人员伤害，或设备损坏。
（3）旋转泵轴，使得半联轴器排气塞位于顶部位置，按提供的布置图所示将组装/拆卸设备安装在泵轴上。
（4）按提供的布置图所示将液压油泵与半联轴器膨胀接口连接。
必须缓慢地加压。
给出的期望（设计）膨胀压力是一个计算数值，该数值应足以产生所需的运动。
但是，如果不能产生所需要的运动，根据需要可以将压力提高到给出的最大数值。
不要超过所供半联轴器组装/拆卸设备布置图上规定的最大压力。
如果超过了最大压力，或使用最大压力不能产生所需要的运动，请与制造厂联系。
（5）打开半联轴器轮毂上的空气释放塞，缓慢操作油泵使轮毂充油。
当从空气释放塞处观察到不带空气的油流时，关闭空气释放塞。
将膨胀压力提高到期望膨胀压力的四分之三。
（6）保持该压力，直到有油从半联轴器轮毂的两端漏出，表明油已经渗透到半联轴器和轴之间。
注意：
1、如果保持该压力30分钟仍没有油从半联轴器轮毂的两端漏出，缓慢地将油压增加至期望膨胀压力，保持该压力，直到有油从半联轴器轮毂的两端漏出。
2、如果保持该压力30分钟仍没有油从半联轴器轮毂的两端漏出，以35bar的增幅缓慢地将油压提高至最大膨胀压力，保持该压力，直到有油从半联轴器轮毂的两端漏出。
3、如果直到最大膨胀压力仍没有油从半联轴器轮毂的两端漏出，在拆卸半联轴器后应检查轴和内孔有无任何损坏迹象。
4、如果增加到最大膨胀压力后仍没有油从半联轴器轮毂的两端漏出，请向SPEM咨询。
当半联轴器开始移动时，应保持以下步骤7中的膨胀压力。
（7）当有油从半联轴器轮毂的两端漏出时，缓慢地增加油压至期望膨胀压力，或保持步骤6中的压力（如果该压力更高），逆时针缓慢地旋转组装/拆卸设备上的轴承套筒，将半联轴器向轴的传动端拉动。
注意：
如果半联轴器不能移动，以35bar的增幅缓慢地将膨胀压力提高至最大膨胀压力（见以下的注意事项），直到有可能产生运动。
不要超过最大膨胀压力。
-如果以上步骤7所需要的压力达到了最大膨胀压力，仍不能移动半联轴器，请向制造厂咨询不要提高压力。
（8）拆卸组装/拆卸设备，并拆卸半联轴器。
（9）拆卸半联轴器上的膨胀接口和空气释放塞。
拆前对轮中心测量：
（1）拆下给水泵与小机的联轴器罩壳；
（2）拆下联轴器短轴；
（3）架表测量中心；
推力间隙测量；推力间隙:
0.40mm
轴承解体
传动端径向轴承解体
拆卸联轴器短节和泵侧半联轴器对轮。
解开并移走轴承室上的所有仪表，并将它们存放在安全的地方。
将轴承室内的残油排至一个合适的容器内。
小心地解开并移走轴承室上的辅助管道。
封堵管口以防脏物进入。
如果适用的话，拆卸锁紧螺丝并移走安装板。
拆卸轴承室上半部的螺塞，并安装上吊环螺栓。
在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。
操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。
拆卸轴承室水平结合面处的定位销，拆卸锁紧螺母。
拆卸连接轴承室上半与进口端盖的安装螺丝。
必要时用顶起螺丝松开上半部轴承室。
小心地将轴承室上半提起，使其离开轴承室下半，并将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。
移开起吊设备。
（1）测量传动端径向轴承和轴的顶部间隙，瓦口间隙，轴瓦紧力，着色检查瓦块乌金无脱胎、裂纹、气孔及夹渣；检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，必要时更换新的轴承；
验证标准：
顶部间隙：
0.14～0.215mm
瓦口间隙：
轴瓦紧力：
轴承和轴颈部位无损坏和磨损现象；
检查用于回装的配合标记，然后拆开上半部径向轴承。
用适当的木块轻微提升泵轴（最大0.1mm），然后围绕轴旋转下半部径向轴承，将其取出。
将轴落下。
在轴承室下半安装两个适当的起吊螺栓，起吊螺栓安装在中分面每侧的螺孔内。
在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。
操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。
拆卸定位销和连接轴承室下半与进口端盖的安装螺丝，拆卸锁紧螺母。
小心地将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。
移开起吊设备。
（2）测量挡油环的间隙，并检查挡油环是否磨损或损坏，必要时更换新的；
验证标准：
挡油环的径向间隙0.35～0.41mm
挡油环无磨损或损坏；
自由端轴承解体
解开并移走轴承室上的所有仪表，并将它们存放在安全的地方。
将轴承室内的残油排至一个合适的容器内。
小心地解开并移走轴承室上的辅助管道。
封堵管口以防脏物进入。
拆卸轴承端后盖上的螺塞，并安装上吊环螺栓。
操作起吊设备，吊调走轴承后端盖，摆放到指定地点。
拆卸轴承端盖上的螺塞，并安装上吊环螺栓。
在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。
操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承端盖的重量。
拆卸轴承室水平结合面处的定位销，拆卸锁紧螺母。
拆卸连接轴承室上半与大端盖的安装螺丝。
必要时用顶起螺丝松开上半部轴承室。
小心地将轴承室上半提起，使其离开轴承室下半，并将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。
移开起吊设备。
装复轴承座后端盖
测量原始推力间隙值mm
（3）测量传动端径向轴承和轴的顶部间隙，瓦口间隙，轴瓦紧力，着色检查瓦块乌金无脱胎、裂纹、气孔及夹渣；检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，必要时更换新的轴承；
验证标准：
顶部间隙：
0.14～0.215mm
瓦口间隙：
轴瓦紧力
拆下轴承座后端盖
检查用于回装的配合标记，然后拆开上半部径向轴承。
用适当的木块轻微提升泵轴（最大0.1mm），然后围绕轴旋转下半部径向轴承，将其取出。
将轴落下。
取出推力轴承瓦块的上半部。
推动推力轴承瓦块的下半部，并将其取出。
在轴承室下半安装两个适当的起吊螺栓，起吊螺栓安装在中分面每侧的螺孔内。
在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。
操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。
拆卸定位销和连接轴承室下半与大端盖的安装螺丝，拆卸锁紧螺母。
小心地将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。
移开起吊设备。
轴承的检查
推力轴承
检查每个推力瓦块。
如果发现推力瓦块过度磨损，划伤，或巴式合金“抹平”，应更换推力瓦块。
新、旧瓦块不得混在一起。
如果某一推力瓦块必须更换，其同一侧的所有瓦块应同时更换。
防止推力盘内孔和轴承表面受损。
检查推力盘的两个表面。
运行表面应光滑。
一般建议更换推力盘，但是如果有合适的设备，粗糙的表面也可以磨光。
推力盘回装到轴上后，应检查其跳动。
允许的最大跳动0.01mm。
当安装了新的轴向轴承部件时，或者推力盘运行表面经过磨平，应检查推力轴承的轴向间隙。
如果必要通过用合适厚度的垫片更换安装在推力瓦块组件后面的铜垫来修正轴承的轴向间隙。
新推力轴承瓦块的轴向间隙标注在剖面图上。
推力轴承组件中调整垫的量同时也决定了转子的轴向位置。
重要的是，如果由于某种原因必须要调整轴向位置，调整垫的总量必须保持不变，以保持正确的轴向间隙；也就是说，从推力轴承一侧取出的调整垫必须插入到推力轴承的另一侧。
（1）检查推力瓦块、推力盘、是否损坏或磨损，如有必要请更换新的部件；
验证标准：
着色检查推力瓦块乌金无脱胎、裂纹、气孔及夹渣；
推力盘无损坏或磨损；
测量推力瓦块厚度偏差≤0.02mm，涂色检查推力瓦块接触面积≥75%
径向轴承
目测检查径向套筒轴承表面是否有过度刻痕和过热损伤。
检查轴承和轴运转表面的磨损型线。
如果磨损过大或发现损坏，应更换轴承。
轴承室:
检查轴承室内的附件，锉平毛刺。
清除轴承室法兰上原来的密封剂。
（4）测量挡油环的间隙，并检查挡油环是否磨损或损坏，必要时更换新的；
验证标准：
挡油环的径向间隙0.35～0.41mm
挡油环无磨损或损坏；
推力盘拆卸
推力盘是通过液压油泵向推力盘轮毂内注入油压，并通过组装/拆卸设备控制推力盘轮毂运动的方法拆卸的。
（1）拆卸非驱动端轴承组件。
在拆卸非驱动端（驱动端，如果适用的话）径向轴承下半之前，旋转泵轴使得推力盘排气塞位于顶部位置。
（2）在轴端拆下轴向位置指示器、孔用弹性挡圈、并拆除内六角螺丝及夹紧环和半分环。
（3）参考所提供的推力盘布置图：
如果中分环可从泵轴上拆除，拆除中分环，并按照以下12至20步骤的指导。
如果中分环不能从泵轴上拆除，按照以下4至20步骤的指导。
（4）拆卸推力盘液压接口上按重量配置的丝堵，并在一个液压接口上安装空气释放塞。
不要试图在组装/拆卸设备正确地安装上螺栓、螺母和螺丝（如果适用的话）之前膨胀推力盘轮毂。
推力盘轮毂突然释压有可能造成人员伤害，或设备损坏。
（5）旋转泵轴，使得推力盘排气塞位于顶部位置，按提供的布置图所示将组装/拆卸设备安装在泵轴上。
（6）按提供的布置图所示将液压油泵与推力盘膨胀接口连接。
必须缓慢地加压。
给出的期望（设计）膨胀压力是一个计算数值，该数值应足以产生所需的运动。
但是，如果不能产生所需要的运动，根据需要可以将压力提高到给出的最大数值。
不要超过所供推力盘组装/拆卸设备布置图上规定的最大压力。
如果超过了最大压力，或使用最大压力不能产生所需要的运动，请与制造厂联系。
（7）打开推力盘轮毂上的空气释放塞，缓慢操作油泵使轮毂充油。
当从空气释放塞处观察到不带空气的油流时，关闭空气释放塞。
将膨胀压力提高到期望膨胀压力的四分之三。
（8）保持该压力，直到有油从推力盘轮毂的两端漏出，表明油已经渗透到推力盘和轴之间。
注意：
1、如果保持该压力30分钟仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，缓慢地将油压增加至期望膨胀压力，保持该压力，直到有油从推力盘轮毂的两端漏出。
2、如果保持该压力30分钟仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，以35bar的增幅缓慢地将油压提高至最大膨胀压力，保持该压力，直到有油从推力盘轮毂的两端漏出。
3、如果直到最大膨胀压力仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，在拆卸推力盘后应检查轴和内孔有无任何损坏迹象。
4、如果增加到最大膨胀压力后仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，请向制造厂咨询。
当推力盘开始移动时，应保持以下步骤9中的膨胀压力。
（9）当有油从推力盘轮毂的两端漏出时，缓慢地增加油压至期望膨胀压力，或保持步骤8中的压力（如果该压力更高），顺时针缓慢地旋转组装/拆卸设备上的轴承套筒，将推力盘向轴的驱动端移动，取出中分环。
注意：
如果推力盘不能移动，以35bar的增幅缓慢地将膨胀压力提高至最大膨胀压力（见以下的注意事项），直到有可能产生运动。
不要超过最大膨胀压力。
-如果以上步骤9所需要的压力达到了最大膨胀压力，仍不能移动推力盘，请向SPEM咨询–不要提高压力。
（10）当推力盘离开中分环时，缓慢地打开手动油泵上的止回阀，释放油压。
拆卸膨胀接头和空气释放阀。
（11）等待15分钟，以便油膜消退，然后拆卸组装/拆卸设备。
拆卸中分环。
（12）如果在以上步骤4中没有拆卸，拆卸推力盘液压接口上按重量配置的丝堵，并在一个液压接口上安装空气释放塞。
不要试图在组装/拆卸设备正确地安装上螺栓、螺母和螺丝（如果适用的话）之前膨胀推力盘轮毂。
推力盘轮毂突然释压有可能造成人员伤害，或设备损坏。
（13）如果在以上步骤5中没有安装，旋转泵轴，使得推力盘排气塞位于顶部位置，按提供的布置图所示将组装/拆卸设备安装在泵轴上。
（14）按提供的布置图所示将液压油泵与推力盘膨胀接口连接。
必须缓慢地加压。
给出的期望（设计）膨胀压力是一个计算数值，该数值应足以产生所需的运动。
但是，如果不能产生所需要的运动，根据需要可以将压力提高到给出的最大数值。
不要超过所供推力盘组装/拆卸设备布置图上规定的最大压力。
如果超过了最大压力，或使用最大压力不能产生所需要的运动，请与SPEM联系。
（15）打开推力盘轮毂上的空气释放塞，缓慢操作油泵使轮毂充油。
当从空气释放塞处观察到不带空气的油流时，关闭空气释放塞。
将膨胀压力提高到期望膨胀压力的四分之三。
（16）保持该压力，直到有油从推力盘轮毂的两端漏出，表明油已经渗透到推力盘和轴之间。
注意：
1、如果保持该压力30分钟仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，缓慢地将油压增加至期望膨胀压力，保持该压力，直到有油从推力盘轮毂的两端漏出。
2、如果保持该压力30分钟仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，以35bar的增幅缓慢地将油压提高至最大膨胀压力，保持该压力，直到有油从推力盘轮毂的两端漏出。
3、如果直到最大膨胀压力仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，在拆卸推力盘后应检查轴和内孔有无任何损坏迹象。
4、如果增加到最大膨胀压力后仍没有油从推力盘轮毂的两端漏出，请向SPEM咨询。
当推力盘开始移动时，应保持以下步骤17中的膨胀压力。
（17）当有油从推力盘轮毂的两端漏出时，缓慢地增加油压至期望膨胀压力，或保持步骤16中的压力（如果该压力更高），逆时针缓慢地旋转组装/拆卸设备上的轴承套筒，将推
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