冲击钻施工技术交底模板.docx

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冲击钻施工技术交底模板

省道S351舒城段（棠树至孔集）升级改造工程2标段

冲

击

钻

施

工

技

术

交

底

省道S351六安至舒城段（棠树至孔集）升级改造工程2标段项目部

二零一四年十二月二十三日

施工技术交底记录

编号:

项目名称

省道S351舒城段（棠树至孔集）升级改造工程2标段

单位工程名称

桥梁下部结构

分项工程名称

桩基工程

一、程概况

本工程位于六安市舒城县,起点为桃溪镇,终点为孔集镇路里桥处。

途径有三里河中桥,互通立交,路里中桥。

全部为桩基础结构。

三里河中桥桩基桩径1.3m共18根,互通立交桩基桩径为1.2m共16根、1.4m共300根、1.6m200根,路里中桥桩基桩径1.2米,共28根。

二、施工工艺流程及技术要求

1、工艺流程

（1）冲击钻施工工艺流程如下图:

（2）放样护筒埋设

测量组根据设计院交桩点位及复核加密后的导线点,用全站仪后方交会的测量方法对计算复核后的桩基坐标进行桩位粗放,对桩位沥青混凝土路面进行破碎,挖出结构层至土层。

再放出桩基中心桩,设立4个护桩,注意对护桩的保护,以便于在施工过程中随时监测桩基位置。

埋设护筒,校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。

在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控,以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。

（3）造浆

泥浆是粘土和水的拌和物,作用在井孔壁形成一层泥皮,阻隔孔隙水渗流,保护孔壁免于坍塌,同时,泥浆还起悬浮钻渣的作用,使钻进正常进行。

在适当位置设置泥浆池,钻碴在泥浆池沉淀后挖出并弃运,防止泥浆流入其它管道及路面。

（4）钻进成孔

①钻机就位:

首先用石棉线经过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心,利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确,然后调整钻架,使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上,其偏差不得大于20mm。

钻机精确就位后,固定好钻机,启动卷扬机吊起冲击锥,把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进,冲孔之前,对主要机具及配套设备需进行检查、维修。

②冲孔前,需经监理工程师同意后方可开钻。

钻进过程中,经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,判断土层,记入施工记录表中,并与地质柱状图土层核对,是否满足承载力要求,作为终孔时的重要依据。

③钻进,钻机安装就位后,底座和顶端要平稳,不得产生位移和沉陷。

初钻时进尺适当控制,采用小冲程,使最初成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。

进入正常钻进后,采用4-5m中、大冲程,但最大冲程不超过6m。

钻进过程中及时排渣,并保持泥浆的密度和粘度。

同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,填入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照。

如达不到设计要求的入岩深度,及时上报监理工程师,申请加长入岩深度,或者与地质报告不相符,及时上报监理工程师和设计单位,钻渣渣样均编号保存,以便分析备查。

钻孔作业要连续进行,不得间断,因故必须停钻时,孔口应加盖,并严禁把冲击锥留在孔内,以防埋钻。

（5）冲击钻钻进注意事项:

①冲程要根据地层土质情况来定,一般在经过厚的土层时,用高冲程,经过松散、砂砾石土层时,用中冲程,在易坍塌或流砂地段用小冲程。

冲程过高,对孔底扰动大,易引起塌孔,冲程过小,则钻进速度较慢。

为正确提升冲击锥的冲程,须在钢丝绳上进行标志。

②要注意均匀放松钢丝绳的长度,否则松绳过少,形成”打空锤”,使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载,遭受损害。

松绳过多,容易引起钢丝绳纠缠事故。

③经常检查泥浆的浓度及排渣情况。

泥浆太浓,将吸收大量的冲击能,并妨碍冲击锥的转动,使冲击进尺明显下降,或形成梅花孔、偏孔。

④冲击锥起吊时要平稳,避免冲撞护筒和孔壁,进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生撞人事故。

⑤按照设计图纸要求,经常捞取渣样,判断地质情况并与图纸对照,做好钻孔进尺和地质情况记录,留存影像资料,如不符及时上报。

（6）终孔检查

钻孔达到要求深度后,对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查,并将检查结果填入终孔检查表。

确认满足设计要求后,并经监理工程师同意,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。

（7）清孔

①钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。

清孔采用换浆法,用换浆法清孔不需另加机具,且孔内仍为泥浆护壁,不易塌孔,但容易造成清孔不彻底,应特别注意,一定要保证清孔时间及清孔质量,避免出现缺陷桩。

②不得用加深孔深来代替清孔。

③二次清孔后进行灌注水下砼。

钢筋笼下放完毕,须进行二次清孔,当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后,并经监理同意,能够进行灌注水下混凝土。

清孔后,从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求,即相对密度:

1.03～1.10;粘度:

17～20Pa·s;含砂率:

<2％;胶体率:

>98％。

在灌注水下混凝土前,孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值,提前做好灌注水下混凝土准备工作,缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。

（8）钢筋骨架的制作与安装

、钢筋骨架的制作

1钢筋原材必须有出厂合格证和复试报告,钢筋笼的加工、安装应符合设计及有关规范要求。

2钢筋表面的浮锈、浮皮等在使用前清除干净,锈蚀的钢筋禁止使用。

3分段制作钢筋骨架时,应根据接头的方式符合设计有关规定,预留接头长度。

各钢筋骨架间的钢筋接头,采用搭接焊接法。

钢筋接头应顺圆周方向排列,在骨架内侧有能形成错台;距每个接头50mm范围内的箍筋,可待两段钢筋骨架焊接后再做,焊接长度应双面焊。

4.钢筋骨架制作采用加劲成型法。

即钢筋骨架除按设计规定设置箍筋外,并每隔2m增设加劲箍筋一道,以增强吊装时的刚度。

5.为使钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中,并能满足设计要求而设钢筋保护层。

在钢筋笼上设置定位钢筋,以确保保护层厚度。

6.对于分段制作的钢筋骨架,当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口,再吊起另一段与其对正,做好接头后逐段放入桩孔内,直至设计标高。

7.接头焊接时,采用双面搭接焊,搭接部分在使下节骨架的主筋在里侧,上节骨架的主筋在外侧,以防提升导管时卡挂钢筋。

8.钢筋电弧焊接技术要求:

（1）搭接长度

双面焊缝搭接焊不小于5d

单面焊缝搭接焊不小于10d

（2）搭接接头的搭接部位应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同以直线上。

（3）焊缝厚度应大于等于0.3d,,宽度应大于等于0.7d。

9闪光对焊技术要求:

（1）焊接前应检查焊机各部件和接地情况,调整变压器级次,开放冷却水,合上电闸,始可工作。

（2）钢筋端头应顺直,15厘米范围内的铁锈、污物等应清除干净,两钢筋轴线偏差不得超过0.5毫米。

（3）对Ⅱ级钢筋采用预热闪光焊时,应做到一次闪光,闪平为准;预热充分,频率要高;二次闪光、

短稳、强烈;顶锻过程快而有力。

对Ⅰ级钢筋,为避免过热和淬硬脆裂,焊接时,要做到一次闪光,闪平为准;预热适中,频率中低;二次闪光,短、稳、强烈;顶锻过程,快而用力得当。

（4）不同直径的钢筋焊接时,其直径差不宜大于2-3毫米。

焊接时,按大直径钢筋选择焊接参数。

（5）负温（不低于零下20度）下闪光对焊,应采用弱参数,焊接场地应有防风、防雨措施,使室内保持0度以上。

焊后接头部位应采用石棉粉保温,避免接头冷淬脆裂。

（6）焊接完毕,待接头处由白红色变为黑色,才能松开夹具,平稳取出钢筋,以免产生弯曲;同时趁热将焊缝毛刺打掉。

（7）当调换焊工或更换钢筋级别和直径时,应按规定制作对焊试样（不少于2个）作冷弯试验,合格后才能成批焊接。

、钢筋骨架的起吊和就位

钢筋骨架的起吊采用汽车吊。

为了保证骨架起吊时不变形,宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于直径2.0米钢筋笼起吊前,在骨架内部临时焊接十字形钢筋以加强其刚度。

起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。

待骨架离地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点,随着吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。

解除第一吊点,检查骨架是否顺直。

如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。

然后,由下而上地逐个解去十字形钢筋。

当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时,可用型钢等穿过加劲筋的下方,将骨架临时支承于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支承,继续下降到骨架最后一个加劲筋处,按上述办法暂时支承。

此时吊来第二骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接。

接头完成,稍提骨架,抽去临时支托,将骨架徐徐下降,使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位,由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并重复核对无误后再焊接定位。

然后在定位钢筋骨架顶的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,将整个定位骨架支托于护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距应大于30cm。

其后撤下吊绳,用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上,一方面能够防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

骨架就位焊接完毕后,核对每节骨架入孔解下的标志牌,防止漏掉或接错骨架事故的发生,最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符,偏差不得大于5cm。

灌注完毕的砼开始初凝时,割断定位骨架竖向筋,使钢筋骨架不影响砼的收缩,避免钢筋砼的粘结力受损失。

（10）导管的设立

导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管,每节3m,底节4m,配2节1m,2节1.5m的短管,用以调节导管的长度及漏斗的高度。

导管的连接采用丝扣式。

并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。

在导管使用前,首先检查其是否损坏,密封圈、卡口是否完好,内壁是否光滑圆顺,接头是否严密,进行抗拉力和防渗漏试验,试验合格后方可使用。

安放时导管底至孔底的距离为400mm。

（11）灌注水下混凝土

①灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序,在浇注前,应再次探测孔底沉淀物厚度,如果沉淀超标,要继续进行清孔,清孔采用喷射清孔法,对孔底高压射水（泥浆）,使沉渣悬浮,然后立即灌注首批混凝土。

②混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。

水下混凝土的灌注要一次完成,中间不能停顿。

④灌注首批混凝土时,堵板提起后孔内有相应数量的泥浆翻起并外溢,导管内无泥水溢出。

证明混凝土灌入孔底后,可连续不断地灌注混凝土。

⑤灌注开始后,要连续紧凑地进行,严禁中途停工,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管内的混凝土不满时,后续混凝土要徐徐地灌入,防止在导管内形成高压空气囊,压漏导管。

⑥在浇注过程中,保持孔内水头,防止塌孔,并保持导管的埋置深度在2～6米范围。

⑧在灌注将近结束时,拔除最后一段导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内,形成泥芯。

⑨为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上多灌注50～100cm,待混凝土强度达到70％后,用人工凿除多余的混凝土,以保证桩头混凝土质量良好。

交底人项目总工:

被交底人

项目技术人员:

作业施工班组:

12月23日