圆形堆取料机施工方案.docx
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圆形堆取料机施工方案
圆形堆场堆取料机施工技术方案
1.1概述
圆形堆场堆取料机是水泥生产线上主要设备之一，主要完成石灰石、粘土等原料的均化。
圆型轨道式堆取料机主要由：
中心立柱、主梁、行走装置、刮板链、耙架及小车、控制系统、润滑系统、堆料机、液压系统、操作室等主要部件组成。
1.1.1设备主要参数
型号
YG450/80
取料机轨道直径
Ф80m
堆料能力
600t/h
取料能力
40-450t/h
重量
258．048吨
最大件重量
31吨
1.2施工程序图（见图一）及施工网络计划（见图二）
1.3施工准备
1.3.1组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术交底工作；
1.3.2了解设备到货及设备存放位置等现场情况；
1.3.3准备施工工机具及材料，接通施工电源；
1.3.4根据设备到货清单检查其规格、尺寸、数量及质量情况，并做好设备开箱、出库记录，组织设备倒运。
1.4基础验收及放线
1.4.1基础验收
1.4.1.1对照土建图、安装图和设备实际尺寸，对设备基础进行验收。
1.4.1.2清除基础上的一切杂物、外露钢筋头等，地脚螺栓孔内清理干净。
1.4.1.3设备基础各部分偏差在设计图及安装图上没有说明时，可按下表执行。
检查部位
允许偏差
检查部位
允许偏差
基础外形尺寸
±30mm
基础上平面标高
0mm
－20mm
基础纵横中心线
±20mm
中心线间的距离
±1mm
地脚螺栓孔中心位置
±10mm
基准点标高对厂区零点标高
±3mm
地脚螺栓孔的深度
＋20mm
0mm
地脚螺栓孔的垂直度
5/1000
1.4.2基础放线
以中心柱基础中心为圆心（参考建筑中心）；
在中心柱基础上平面设中心支架，以中心架中心为圆心挂线坠，使之与基础中心重合（见图三），埋设中心标板；
划出基础十字线，检查地脚螺栓孔位置是否与图纸相符；
根据设计图纸测出中心柱，基座标高与圆型轨道标高；
以中心柱为圆心，用20kg弹簧称和钢盘尺划出钢轨中心辅助线。
划线偏差要求控制在±1mm之内；
1.5垫铁设置
垫铁设置及要求按JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》中的附录二进行。
1.6圆形轨道安装
1.6.1检验出厂钢轨的圆弧是否符合要求，做样板进行检查，如不符则用调轨器或专用工具进行调整，曲率半径偏差为±5mm；
1.6.2将钢轨按预先考虑好的位置吊至设置好的垫铁上，排列起来形成正确圆形。
1.6.3平均分配每根单轨接头间隙，其轨道间隙偏差±1mm，两轨道接头横向错口偏差为0.5mm，轨道水平度为1/1000；
1.6.4检查立柱中心至圆弧轨道的距离，用辅助线至钢轨距离测得，允许偏差为±5mm；
1.6.5安装垫板、地脚螺栓和压板，按图纸要求排列地脚螺栓，其上下螺母的大致位于螺纹的中部（螺栓露头一致），确保有足够的调整距离；
1.6.6垫板纵向水平度≤1/1500，横向水平度≤1/100；
1.6.7检查立柱中心基础标高与钢轨标高，标高允许偏差±1mm；
1.6.8待养生期后，调整地脚螺栓进行复查，拧紧地脚螺栓，进行二次灌浆；
所有检测均应考虑日照及温度的影响。
1.7中心柱安装（中心柱结构见图四）
1.7.1中心柱钢底座组对焊接
对钢底座进行去毛刺、除锈处理；
确认其坡口形式符合图纸要求，在钢平台上组对焊接；
4只支腿要求在同一平面上，偏差不得超过1mm；
4只支腿十字中心线应垂直，不垂直度不超过2mm；
为了防止焊接变形，焊接应采用对称和跳焊成形法；
焊接完毕后应进行超声波探伤，探伤等级不低于JB1152中的Ⅱ级。
1.7.2钢底座就位
按照图纸把中心柱底部料仓放入地坑内；
确定钢底座方向，将其吊装就位，穿上地脚螺栓，要求钢底座与基础十字中心线对正（见图五）；
钢底座水平度不大于1mm，标高允许偏差0.5mm。
1.7.3安装桥式取料机减摩圈，水平度允许偏差1mm。
1.7.4安装桥式取料机旋转架，并按要求力矩拧紧螺栓。
1.7.5中心柱组对焊接
搭设脚手架，将立柱的上段吊起，对准下段焊口；
按适当间距，焊上调节器，调整两部分的同轴度，以保证上部法兰的水平度；
采用直流焊机进行焊接，焊接要求以图纸说明为准；
拆去调节器，检查中心柱上部法兰是否水平，水平度允许偏差1.5mm。
需要时，可用柱底座的调节螺栓调整；
1.7.6将滑环系统安装在中心柱内
1.7.7安装下部旋转架，同时按力矩要求紧珠座圈螺栓
1.7.8安装上部旋转架及滚珠座圈，按力矩要求紧固所有螺栓
1.7.9中心柱一次灌浆，待养生期后，对上述质控点进行复查，同时紧固地脚螺栓
1.8桥式刮板取料机安装
主梁是取料机的主体部分，是由钢板焊接而成的箱形梁，它一般分三段进入现场，需在现场进行组对焊接。
1.8.1主梁的组对
分别测量三段主梁的实长（该工作应在轨道安装前完成），依据实测尺寸铺设好枕木，准备好组对工具及照明、焊接工具。
用汽车吊把主梁放在预先铺好的枕木上，用千斤顶或调整铁使接口处基本处于同一平面上，焊上调整螺栓，通过松紧螺母来保证焊口符合图纸要求。
两接口对好后，用水准仪控制，千斤顶调整，使主梁平面处于水平。
然后用水准仪找正，使主梁中心预拱度达到图纸要求（见图六），然后会同甲方代表进行会检。
按图中位置拉钢丝检测主梁上拱度f。
f=δ+△δ+f'
δ：
钢丝自重下垂扣除值
△δ:
焊接变形产生的下挠度
f':
设计要求的拱度值（设计要求为60±10mm）
1.8.2主梁焊接
把各接口处高低不平的地方用调整铁调整，使其平整，同时进行点焊。
为保证焊接质量，采用直流焊机焊接。
主梁组对后，其坡口尺寸会有所改变。
因此焊前要对坡口的角度、深度间隙作一资全面的检查，对角度偏差较大、间隙过大（小）深度不够等都应进行修正，采取相应措施，确保焊接工艺质量。
开焊前将坡口两侧40mm左右范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽即可开始焊接。
两名焊工同时焊接主梁的两侧面，以免变形过大。
侧面焊接完成后即平焊顶面，最后焊底面。
外部剖口焊接完成后，清除内部的调整螺栓、调整铁等。
并用磨光机清除焊渣和飞溅等，清除干净后进行焊接。
1.8.3焊接质量检查
外口焊缝最后高度不得大于3mm，内口焊缝最后高度不得大于1.5mm。
焊缝的最低点不得低于主梁表面，并应饱满。
焊缝表面及热影响区不得有裂纹。
焊缝局部咬边深度不大于0.5mm，连续咬边不大于100mm。
焊接任何部位返修不得超过两次，超过两次须由总工程师批准并且记录存档。
每道焊缝检查质量评定结果应符合JB1152Ⅱ级标准。
1.8.4主梁就位
实测焊接成型后的主梁跨距；
安装大车行走机构，并用临时支撑将其固定在圆形轨道上。
其安装应符合图纸或规范的技术要求；
用50T吊车吊起主梁（见图七），将其置于大车行走与中心柱之间，并分别与它们联接固定。
1.8.5刮板取料机安装
刮板输送机纵向中心线应与主梁中心线重合，偏差不应大于±1mm；
安装头、尾链轮轴，头部链轮轴线对纵向中心线垂直度偏差不得大于1mm，头尾部链轮轴的水平度为0.5mm/m；
滑道安装，应保证上下滑道的纵向在同一铅垂面上，允许偏差为4mm，滑道的直线度为1mm/m，全长不得大于6mm；
同一侧头尾部链轮齿宽方向的中心面同位差不应大于1mm；
安装链条时应采取选链措施，以防节距偏差，要认真检查每个链辊能否自由转动，若不灵活，必须从备用链中更换；
链条、刮板安装完毕后，应保持链条与链轮的正常啮合，不应有卡链现象；
传动装置安装应符合JCJ03-90规范。
1.9堆料机安装
在地面组对堆料机悬臂，检查各对接口是否平齐；
焊接各对接处；
组装皮带机、梯子、护栏；
试装堆料机臂轴，要求灵活可靠；
堆料机吊装：
为了减少吊装的负担，配重箱可先不放置在堆料机臂上，因带液压缸的支撑无法工作，需用临时支撑把堆料机固定在中心柱上，安装堆料机臂轴，并用销板固定该轴（见图七）；
安装进料皮带机的下料斜槽、支撑架及托辊；
1.10耙料机安装
耙料机是散件进厂的，在现场临时设置平面支撑件，按图纸组装耙架，其平面度为5mm；
安装耙齿；
安装耙架上的滑轮组，其中线与耙架中线的位置偏差不应±2.5mm，滑轮闻风而动面与耙架的垂直度不得大于2mm；
在主梁顶面安装耙料小车的传动链条，其纵向中心线与主梁纵向中心线偏差为2mm；
组装耙料小车，小车水平挡轮与梁侧导轨的间隙应均匀一致，其偏差不应大于±2mm；
安装塔架，并把手摇绞车安装在小车平台上；
把钢丝强安装在滑轮组和手摇绞车上，卷扬机构应活动灵活、安全可靠；
吊装耙架，用销轴把耙架联接在小车的跨腿上，并通过钢丝绳被拉紧于移动小车的塔架上；
安装塔架配重箱。
1.11其他安装
安装电气室、液压设备、栏杆、梯子；
安装所有润滑系统零部件，油路管道须酸洗干净；
拆除各种辅助设施和加强材料，对受损表面部位要求磨光打平，重新涂漆；
1.12试运转
1.12.1试车前检查
检查制动器、行程开关、保险丝、总开关是否处于正常状态，动作灵活、准确安全、稳定可靠、间隙合适。
检查构件外观，不得有断裂、损坏、变形、油漆脱落现象。
检查各部位的地脚螺栓，连接螺栓的紧固情况。
检查液压系统管路泵的安装是否正确，各元件要调至规定位置。
检查各部位的润滑是否符合要求，供油是否正常。
检查电机轴承润滑是否良好，电机运转方向是否正确。
机械设备附近及周围的杂物必须全面清除干净
1.12.2液压润滑系统试验
液压系统的试验压力应符合GBP48-70的规定，保压30min。
干油润滑系统试验压力为10Mpa，保压5min。
运转试验，工作压力运转30min，要求系统不允许有振动及尖叫声。
各接头、接合面密封处不允许有漏油、渗油、胶管无异状，钢管无变形，油缸动作5－10次，运动应平稳灵活，无卡死和爬行现象，油温正常。
1.12.3空负荷试车
1.12.3.1在试运转中，由一人负责指挥，各部位指定专人负责。
1.12.3.2非试车人员，不得进入现场。
1.12.3.3在试运转中要做好记录。
试验项目和内容见下表。
1
带式输送机
按堆料方向运转，并做启动、制动试验
2
变幅运动
变换位置，反复进行，并进行启动和制动试验
3
回转传动
在回转120°角度范围内往复运行启动和制动试验
4
堆料机联动试车
变幅、回转、带式输送机同时进行
5
刮板传动
按取料方向进行启动
6
走行传动
绕中柱行走
7
料耙运动
在行程范围内往复运动
在试动转中检查各执行部位动作是否灵活、可靠，联接部位是否有松动现象；
设备的震动和噪音情况；
调整皮带的跑偏情况；
行走机构是否同步，否则需进行调整；
电机电流是否正常，机构运动参数和极限位置应达到设计要求；
轴承外壳温升不得大于40℃，其最高温度不得超过80℃,各处不得泄漏；
记录好各种数据（温度、压力、时间等）。
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