水稳底基层首件施工方案.docx
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水稳底基层首件施工方案
水泥稳定碎石底基层试验段施工方案
一、工程概况
荣乌高速是国家高速公路网中18条东西横线的第四条，总体呈东西走向。
公路等级为山岭重丘区高速公路，采用双向四车道，设计行车速度80km/h。
整体式路基宽度24.5m，分离式路基宽度12.25m，桥梁与路基同宽，全线采用沥青混凝土高级路面。
本合同段起点桩号K0+296.543，终点桩号K21+600，路线全长21.3Km。
主要工程内容为K0+296.543～K21+600段主线及十七沟互通区、清水河服务区的底基层、基层、沥青混合料面层及附属工程。
全线水泥稳定碎石底基层工程量565576m2。
二、试验段计划时间
我标段拟计划在2012年6月29日进行水泥稳定碎石底基层试验段的施工。
试验段落：
K17+150～K17+350右幅。
三、施工准备
1、人员准备
施工人员已到位并已分工完毕，实行定人定岗，责任到人。
荣乌高速SDHLM-1合同段投入人员表
职务
人员
人数
工作内容
技术负责人
栾红霞
1
负责全面技术工作
现场负责人
刘伟
1
现场全面负责
质检工程师
李可科
1
负责质量检测工作
工段长
张志刚
1
现场组织施工
技术员
李欣峰
1
现场技术负责
测量队长
李少辉
1
负责测量工作
实验室主任
焦宏峰
1
负责实验工作
现场试验员
窦明浩、张永强
2
负责现场试验
现场测量员
曹有林、宫颖畅
2
负责现场测量
安全负责人
崔元刚
1
负责现场安全工作
拌和站站长
鲁建明
1
负责拌和站生产安排
材料负责人
杜金峰
1
负责及时供应材料
机械工程师
李刚
1
负责机械维护
辅助工人
30
完成各工序的实施
2、机械、设备
拌合站、摊铺机、压路机、运输车、水车等底基层施工机械已准备好并已安装调试完毕，钢丝、钢钎、槽钢等施工工具已准备好。
测量、试验仪器设备已通过检定并准备好。
荣乌高速SDHLM-1合同段投入设备、仪器表
机械名称
数量
备注
WDB600稳定土拌和站
2台
RP951稳定粒料摊铺机
2台
XSM220振动压路机
3台
XP261胶轮压路机
1台
混合料运输车
10台
25t以上
水车
2台
10t
ZL50装载机
4台
徕卡全站仪
1台
徕卡水准仪
1台
电子天平
1台
水泥滴定仪器
1套
样品筛
1套
TYA-2000压力机
1台
YDT-II击实仪
1台
烘箱
1台
灌砂筒
2套
3米直尺
1把
50米钢尺
1把
3、技术准备
开工前，由项目总工组织技术人员熟悉图纸及施工工法，对现场施工人员进行详细的施工技术交底和安全技术交底，保证各工种人员能够做到协调施工。
（1）压实厚度：
20cm
（2）底基层宽度：
11.4m/11.35m
（3）横坡：
1.5%
（4）压实度标准：
≥97%
（5）无侧限抗压强度：
≥2.5Mpa
（6）虚铺系数：
1.2。
4、试验准备
水泥稳定碎石底基层配合比设计已报监理工程师审批。
现场水泥、石料、水经试验监理工程师确认合格。
（1）底基层配合比20-30:
10-20:
5-10:
0-5=15：
26：
25：
34
（2）最大干密度2.33g/cm3
（3）最佳含水量4.9%
（4）水泥含量3.5%
5、测量准备
全线水准、导线测量成果已上报驻地办并被批准使用。
施工前做好下承层的定位放线工作。
6、材料准备
水泥、碎石等原材料进行分隔存放，已准备充足，并对各项指标进行了检测，满足规范要求及施工需要。
水泥选用清水河县天皓水泥厂生产的散装PO32.5硅酸盐水泥，碎石选用清水河县中联石料厂生产的5～31.5mm碎石。
四、原材料技术要求
1、水泥：
水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有3.5%），其质量尤为重要。
通过比选，项目选用清水河县天皓水泥厂生产的P.C32.5号普通硅酸盐水泥。
其初凝时间为265min，终凝时间340min。
水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
2、碎石：
压碎值不大于30%，针片状含量不大与15%，最大粒径不大于31.5mm。
碎石的颗粒组成、压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）、0.6mm以下颗粒的液限和塑性指数、小于0.075mm的颗粒含量应符合图纸和招标文件中的要求。
水：
采用地下饮用水。
五、施工方案
（一）试验段施工目的
铺筑试验段主要确定以下各种参数：
1、确定拌和站的各项技术参数；
2、确定摊铺机行进速度；
3、确定水泥稳定碎石含水量的控制方法；
4、确定水泥稳定碎石的碾压工艺（碾压时的机械组合、碾压工作长度、碾压遍数、碾压时间、碾压方式）；
5、确定水泥稳定碎石的松铺厚度；
6、确定水泥稳定碎石的养生方法；
7、全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；
8、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。
9、前后场、各工序之间的协调配合。
（二）施工工艺流程
工艺流程：
下承层准备→测量放样→原材料检测合格→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量合格→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→振动压路机稳压一遍→振动压路机振压4遍（微振2遍、强振2遍）→胶轮压路机静压1-2遍光面→检测压实度合格→处理横缝→洒水养生
1、下承层准备
在摊铺水稳底基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。
开始摊铺底基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
根据摊铺路面宽度提前在两侧培土模。
2、测量放样
施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，平曲线段每5m设一桩。
每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。
根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。
固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。
钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。
钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。
3、水泥稳定碎石的拌和
（1）水稳碎石级配的质量控制
采用WDB600稳定土拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。
为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。
（2）水泥剂量的控制
水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。
考虑到施工离散性的影响，实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。
剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽,从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。
因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。
（3）含水量的控制
含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，且钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。
厂拌混合料现场,每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量,根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。
在前场负责检测压实度的专职试验人员,在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量,及时指挥压路机碾压。
4、水泥稳定碎石的运输
（1）采用25吨以上的自卸车运输，要求车况良好。
上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
自卸汽车的数量根据运距来定。
（2）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。
运输途中使用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。
（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
（4）发料时应认真填写发料单，到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过4小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工。
5、水泥稳定碎石的摊铺
（1）在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。
（2）采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料,并一起进行碾压,避免产生纵向接缝，距离控制在30-60mm。
（3）水稳底基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。
两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。
（4）在料车到达现场4～5台后开始摊铺。
开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格再进行摊铺。
正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。
并做好虚铺厚度记录。
摊铺面上的大颗粒石块应人工拣除。
（5）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0米/分钟左右。
另外，也要保证摊铺机震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。
（6）摊铺过程中，如果出现混合料供应断档超过2.5小时的情况，则应移动摊铺机，将熨平板下混合料和压路机碾压不到位的混合料进行铲除清理，铲除时应垂直铲除，水平成直线，然后将摊铺机倒回，重新垫方木控制摊铺厚度，再进行施工。
（7）每天的工作完成后，应将摊铺机提出。
碾压完后，将标高及平整度不合格处采用人工切除并将横缝做成竖向垂直、水平成直线的接缝。
（8）在铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出来的水泥稳定碎石混合料忽高忽低。
（9）摊铺应连续作业，摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘）或遇到不平整或起梗现象，则用人工修补、整理。
同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。
（10）摊铺前后应统一协调指挥，保持通讯联系。
6、水泥稳定碎石的碾压
（1）混合料摊铺一定长度后（50～80m）立即进行碾压。
（2）碾压时，采用三台振动压路机、一台胶轮压路机进行碾压。
碾压顺序为：
先静压，后振压，再静压。
先用振动压路机稳压一遍，再用振动压路机振压4遍（微振2遍、强振2遍），最后再用胶轮压路机静压1-2遍光面。
（3）直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内向外碾压。
横向应按重叠半轮的方法进行。
碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。
（4）压路机的行走速度以及起步、制动都十分关键：
稳压阶段行走速度应控制在1.5km/h，压实阶段和光面阶段行走速度应控制在2.0km/h。
起步和制动做到慢速启动、慢速刹车，杜绝快速启动、紧急刹车现象。
（5）碾压过程中，发现，基层表面若有软弹、局部拥包、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
碾压全过程控制在1.5h内完成，如果超过1.5h则应再增加压路机台数。
（6）碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。
用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
注意事项：
（1）碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。
若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。
（2）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状。
（3）碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
（4）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。
压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。
7、接缝处理
横缝：
水泥稳定碎石混合料摊铺应连续作业，如中断时间超过2h或每次收工时都需要设置横缝。
横缝设置成与路线车道中心线垂直，接缝断面竖向平面。
设置方法：
（1）人工把末端混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。
（2）方木另一侧设支撑，用砂砾或碎石回填3米长或人工用工具顶住。
（3）混合料碾压密实。
（4）用6m直尺测量，平整度不合格、压实度不合格处，人工予以铲除。
（5）在重新开始摊铺混合料前，将方木等材料清除，并清扫作业面。
（6）摊铺机返回已压实层未端，留虚铺，重新开始铺混合料。
8、水泥稳定碎石的养生
水泥稳定级配碎石是水硬性材料，在铺筑完成后及时洒水养生，养生采用薄膜覆盖。
养生工作设专人负责，使水稳表面保持潮湿状态，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位。
养生期为七天，在养生期内，除洒水车外，严禁其他车辆行驶。
六、施工质量控制和检验
（一）施工过程中的质量控制
1、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
2、质量控制要求
施工中应加强水稳底基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水稳底基层外形尺寸检查项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
纵断面高程（mm）
每20延米1个断面，
每个断面3个点
+5，-15
2
厚度
（mm）
均值
每1500～2000m26个点
-10
单个值
-25
3
宽度（mm）
每40延米1处
+0以上
4
横坡度（%）
每100延米3处
±0.3
5
平整度（mm）
3m直尺：
每200延米2处，
每处连续10尺
12
水稳底基层质量控制的项目、频度和质量标准
序号
项目
频度
质量标准
1
级配
拌和时每500m31次
符合图纸要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验；
2
集料压碎值
据观测，异常时随时试验
≯30%
3
含水量
据观测，异常时随时试验
拌和时，高于最佳含水量0.5%～1.0%
摊铺时，略高于最佳含水量0.5%以内
4
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
5
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上
≥97%
3、质量控制难点及要点
底基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。
（1）压实度的控制
首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。
压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。
（2）平整度的控制
影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。
在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。
（3）混合料离析的控制
因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。
施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。
拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。
4、质量通病防治
水泥稳定碎石底基层在施工中容易出现的质量通病问题主要是成型后的结构层易开裂，做好以下几点，有利于减少底基层的裂纹裂缝：
（1）尽量降低混合料中的含泥量
加强试验检测，严把材料关，不符合质量要求的原材料一律不得使用。
（2）碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%
施工中力求在最佳含水量条件下碾压,含水量过大会出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；含水量偏小会使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。
（3）严格控制好水泥用量
水泥剂量过低，影响底基层的强度。
水泥剂量过高，不仅增加成本，而且成型后的底基层容易开裂，最终影响路面质量。
另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。
（4）加强成型后底基层的养生
养生期间，应始终保持底基层表面潮湿。
同时，应封闭交通，除撒水车外，禁止其它车辆在养生的底基层上通行，养生期不少于7d。
（二）质量检验
水稳底基层试验段施工完后，应对其进行检测。
1、基本要求
（1）原材料应符合规范要求。
（2）混合料拌和应均匀，无粗细颗粒离析现象。
（3）实行压实度检查，压实度检测应达到规范要求。
2、检查项目
水泥稳定碎石底基层试验段检查项目及检验标准见下表
水泥稳定碎石底基层试验段实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1△
压实度
（％）
代表值
97
灌砂法：
每200米每车道2处
3
极值
92
2
平整度（mm）
12
3m直尺，每200m测2处×10尺
2
3
纵断高程（mm）
+5，－15
水准仪，每200m测4断面
1
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量，每200m测4处
1
5△
厚度（mm）
代表值
－10
每200米每车道1个点
3
极值
－25
6
横坡（％）
±0.3
水准仪，每200m测4断面
1
七、试验段数据采集与整理
1、机械及人员组合和理性检验
在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过试验段的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。
2、机械配备及使用效率统计
（1）拌和场设专人对拌和站运转时间、产量，每车料出场时间，料车返回时间进行统计。
（2）摊铺现场对料车到场时间，摊铺机运转时间，摊铺速度，料车离开时间进行统计。
（3）根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量于摊铺机行走速度的匹配关系，同时需考虑到料车行走路线和运距的影响，在正常施工中应适当增加运输车辆。
3、确定混合料配合比的控制与验证。
（1）在拌和站和摊铺现场取样进行水泥剂量和含水量的检测，出现偏差及时进行调整。
使水泥剂量和含水量控制在合理范围内。
（2）取样进行筛份试验，用以检测混合料的级配组成。
4、松铺系数测定
（1）在下承层设置测量点位，用水平仪（两台）测出各点原地面高程；
（2）在摊铺后测出对应点位的松铺高程，计算出各点的松铺厚度；
（3）在碾压结束后测出对应点的压实高程，计算出各点的压实厚度；
（4）计算出各点的松铺系数=松铺厚度/压实厚度，舍去偏差较大和两台仪器出入较大的点位后取平均值既为松铺系数。
5、压实度测定及碾压设备组合及遍数的确定
压实机械组合及碾压方式按两段进行，每段按80米左右考虑。
压实机械组合及碾压遍数表
初压
复压
终压
方案
XSM220静压1遍
XSM220轻振2遍
XSM220强振2遍
XP261光面1～2遍
压实度测定采用灌砂法，在试验段施工前应对灌砂筒、标准砂进行标定，在压路机振压4遍、5遍后分别对结构层进行压实度检测，当压实度达到标准后用胶轮压路机进行光面至无明显轮迹，并对最终结构层进行检测。
检测人员要做好压实机械组合、压实遍数的详细记录，为合理的碾压遍数分析提供数据。
压实度测定点位的选择要具有代表性，如选择在结构层边角部或结构层表面有明显低洼和离析处要作详细说明。
6、试验段铺筑完成后，汇总所有的资料数据，组织相关人员进行分析论证，写出总结报告。
八、质量保证措施
（一）质量目标及质量计划
质量目标：
质量目标是按照合同技术规范标准确保工程质量达到优良。
质量计划：
按《公路工程质量检验评定标准》分部工程优良品率达到90%以上，主要部位优良品率达到100%，合同工程竣工验收达到交通部优质工程。
（二）建立质量管理体系和质量责任制
1、建立以总工为首的质量管理体系。
2、质量责任制：
项目经理、总工程师对整个工程负责，项目副经理协助经理、总工对各工程段的施工质量管理。
实行层层负责，确保工程优质、安全、按工期完成。
3、设置专职质量管理机构和制度；由项目质检工程师专门负责工程的质量管理工作，监督质量制度的实施，贯彻工序自检抽检程序，项目质检部、质检工程师对总工程师负责。
（三）质量保证措施
1、建立完善的质量保证体系：
项目由项目经理、总工程师、质检工程师主抓质量，各工班、组、操作工人各自负责本职范围内的工程质量，组成从上到下完整的质量保证体系。
经常性的组织质量教育活动，提高全员质量意识，制定有自检、互检、工序交接检查的办法和质量一票否决权等办法。
2、实行质量岗位责任制：
从项目经理、副经理、总工程师、质检工程师和其它技术管理人员及其班组长、操作工人，均实行全员质量岗位责任制，工程质量的好坏与各自的工资、奖金
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