路床处理施工技术方案.docx

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路床处理施工技术方案

路床处理施工技术方案

一、施工准备

1、恢复道路中线，定出结构边缘线的位置及标高样桩。

2、填料试验及混合料配比试验，对填料选择有代表性的土样（风化砂）进行试验，试验方法按《公路土工试验规定》（JTJ051-93）执行。

（1）填料试验

1液限、塑限、塑性指数、天然稠度。

2颗粒大小分析试验。

3天然含水量试验。

4密度试验。

5相对密度试验。

6土的重型击实试验。

7土的承载试验（CBR值）。

8有机质含量试验。

（2）水泥实验强度、稠度、细度、凝结时间、安定性。

3、施工防水及排水施工前做好排水工作，使场地排水畅通，路床表面不出现积水现象，密切注意天气变化，根据天气情况确定摊铺混合料及拌合时间，以免造成返工，窝工现象。

二、施工机械及人员安排

1、本标段路基土石路床处理工程安排我项目部机械化施工一队

进行施工

2、路基土石方路床处理工程拟于2004年3月1日开工，2004年4月

1日完工。

3、劳动力组织详见《路床处理施工主要人员配置表》

4、根据本标段路床处理工程数量，技术标准工艺要求，力求做到机械配套，经济合理，确保在预定工期内完成工程任务。

5、路床处理施工中，粗平采用推土机，拌和采用路拌机，平整采用平地机，压实采用压路机、洒水闷料及养生采用洒水车等，机械设备详见《路床处理主要施工机械配置表》

三、施工技术要求

1、填料应尽可能粉碎，土块最大粒径不应大于15mmo

2、配料必须准确。

3、水泥必须摊铺均匀（路拌法）。

4、洒水、拌和必须均匀。

5、应严格掌握厚度及高程，其路拱横坡应与面层一致。

6、应在混合料拌和后略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到设设计要求压实度为止。

四、3%的水泥稳定土（风化砂）路拌法施工工艺流程准备下承层施工放样-＞备料、摊铺土-＞洒水闷料-＞整平和轻压-＞摆放水泥拌和（干拌）-＞加水并湿拌-＞整形-＞碾压接缝和调头的处理-＞养生

五、3%的水泥稳定土（风化砂）施工方法

（-）准备下承层按照规范要求对下承层进行验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。

（-）施工放样

1、恢复线路中线，每10米设一桩，放出边桩。

做出方格网。

2、在所放的中桩和边桩上用明显记号标出水泥稳定土（风化砂）层边缘的设计高，以方便平整时挂线施工。

（三）备料

1、计算材料用量

（1）根据各路段水泥稳定土（风化砂）层的宽度、厚度及预定的干密

度，计算出各段需要的填料的数量，然后再根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

（2）根据水泥稳定土（风化砂）层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算出一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距（在计算水泥用量时适宜增加1%）。

2、上料

（1）上料前应对下承层洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿造成泥泞。

（2）土（风化砂）装车时应控制每车料的数量相等。

（3）在同一料场供料的路段內，由远到近将料按上述距离卸于下承层表面的中间或上侧。

卸料距离应严格控制，避免路段上料不够或过多。

（四）摊铺土（风化砂）

1、应按照试验确定的松铺系数来控制土的松铺厚度。

2、摊土时应在摊铺水泥的前一天进行。

摊铺长度按日进行的需要量控制，满足次日完成掺加水泥，拌和、碾压成型即可。

雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。

3、应将土（风化砂）均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，路拱纵、横坡应与面层一致。

4、摊料过程中，应将（风化砂）土块，超尺寸颗粒及其他杂物清除

5、检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。

6、除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。

（五）洒水闷料

1、如己整平的土（风化砂）含水量过小，应在土（风化砂）层上洒水闷料，洒水车应控速前进，以防止出现局部水份过多的现象。

2、严禁洒水车在洒水段内停留和调头。

3、细粒土（风化砂）应经一夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量而定闷料时间。

（六）粗平和辗压：

路基平后，用压路机轻压一遍，有一定压实度。

以利于水泥布设。

（八）摆放和摊铺水泥：

1、按照计算出的每袋水泥摆放纵横间距，在土层上做好安放标记。

2、应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做好标记的地点，并检查有无遗漏和多余。

（存放水泥应有防雨设备）。

3、用刮板将水泥均匀摊开，并注意每袋水泥的摊铺面积应相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

（八）拌和（干拌）

配料后，采用巡洋舰拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层5-1Omm,

以利上下层结合。

严格控制拌和层底部留有素土（风化砂）夹层。

根据填料的颗粒大小及均匀程度确定干拌合的遍数。

必要时，可在最后一遍之前用多铎犁紧贴底面翻拌一遍

（九）加水并湿拌

1、在干拌结束后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。

水车起洒处和另一端调头处部应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段调头和停留，以防局部水量过大。

2、洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。

3、洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值。

实验人员必须在现场及时检查。

混合料的含水量适宜时，应停止洒水路拌机再次进行拌合。

4、在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

5、混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。

（十）整形

1、混合料拌和均匀后，应立即用压路机快速静压一遍，平地机或推土机进行粗平，直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，平曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时，再返回刮一遍。

2、测量人员应跟班作业，用水准仪进行高程控制，在线路中桩及边桩

上放出高程控制点，拉线打点，平地机作业人员应严格按白灰点进行找平作业。

暴露潜在的不平整，再用平地机按本条第

（1）款进

行整形，整形前，应用齿耙将迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机快速静压一遍。

3、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

4、用平地机进行精平，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

5、每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适

平整。

6、在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

（）碾压

1、整形完后，当混合料的含水量为最佳含水量时，应立即用18t压路机在结构层全宽内进行碾压。

直线和平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，没超高平曲线，由内侧路面向外侧路肩碾压。

在碾压时应重叠1/2轮，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

一般需6-8遍。

压路机的碾压头两遍应采用低速重压为1.5m〜1.7km/h以后，宜采用2.0m~2.5km/ho

2、严禁压路机在已完成的区在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

在碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。

碾压过程中，如有“弹簧、松散、起皮”现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

3、经过拌和，整形的水泥稳定土宜在水泥初凝前，并应有试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹，。

4、在碾压结束后，用平整机再终平一次，使线路路拱纵横坡与面层一致。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除，并扫出路外，对于局部低洼之处，应用拌和好的混合料进行填补，用拌和机重新拌和、碾压，达到规范要求。

（十二）接缝和调头的处理

（一）、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

（二）、经过拌和，整形的水泥稳定土，应在试验确定的时间内完成碾压。

（三）、应注意每天最后一段工作缝的处理。

工作缝和调头处可接下术方法处理：

1、在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土（风化砂）挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面，此槽与路线中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚，长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

2、用原挖出的素土（风化砂）回填槽内其余部分。

3、如拌和机械或其它机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头，应采取措施保护调头作业段，一般可在准备用于调头的约8-10m长的垂直土层±,先盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

4、第二天，即按作业段拌和后，除去方木，用混合料回填，靠近方木末段拌和的一小段，再人工进行补充拌和，整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高约5cm,以利形成一个平顺的接缝。

5、整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料

布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，应将接缝整平顺。

4、纵缝的处理水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝。

在必须分两幅

施工中，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

（十三）养生及交通管制

在碾压完成之后，宜养生7天后铺筑上层水泥稳定土。

在铺筑上层稳

定土之前，应始终保持下层表面湿润。

用洒水车进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。

整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，在养生期间，除洒水车以外，封闭交通。

六、施工管理目标

（―）、工作指导思想:

K16+000〜K23+000段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，全体施工人员坚决树立“艰苦奋斗，力争上游”的思想，在全面工作中争创第一，同其他兄弟标段展开劳动竞赛。

（二）、质量目标

我单位在K16+000〜K23+000段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，施工中贯彻“严格执行标准，争创行业一流。

坚持优质服务，建造满意工程”的质量方针。

严格遵守国务院颁发的《建设工程质量管理条例》及国家和交通部现行的质量验收标准。

质量全面创建精品工程，工程一次验收合格率达到100%,优良率95%以上，确保整体工程“达到交通部优质工程奖，争创国家优质工程奖”的质量目标的实现。

（三）、安全目标

我单位承诺的安全目标为：

在K16+000〜K23+000段处路基顶层

20cnn3%的水泥稳定砂工程，施工期间，杜绝职工因工重大责任伤亡事故;

杜绝因管理不善而造成的爆炸、火灾、中毒、触电等恶性事故。

重伤率控制在0・5%°以下，努力减少一般事故，轻伤率控制在最低限度，安全管理各项指标达到国家安全管理优秀单位标准O

（四）、工期目标

根据我单位的施工实力和技术水平，K16+000-K23+000段处路基顶层20cm3%的水泥稳定砂工程，拟于2004年3月1日开工，2004年4月1日完工。

（五）、文明施工目标建立安全标准化工地。

六）、环境保护目标