教你如何降低成本Word下载.docx

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标准工时的测定;

a.实测、取平均值

b.动作分析（MTM）,宽放时间

标准工时的作用;

a.人员安排的合理化

b.机台安排的合理化

c.效率提高;

d.奖金增多（对员工来说）;

e.成本降低;

f.利润增加.

4.2.2工厂布置

制程（工序）的编排,减少搬运时间

物流（避免回流）

空气流通

美观（环境）

4.3IE的重点

4.3.1平稳工作站（消除”瓶颈”站）

4.3.2减少浪费

时间浪费

人力浪费

空间浪费

机台浪费

动作（规范、标准之简化）增加之浪费

4.3.3重要精神✍改善;

企图心✍引起共识;

不良（或不完善）之原因分析

制订措施

杜绝异常

活用科学的方法、技术

4.4、实例说明、分析

五、提案改善在企业的推行

5.1定义

5.1.1改善

对企业存在的一些不完善、不合理或不良的现象与因素的”改革”与”创新”（市场、产品、程序、方法、管理模式等）

5.1.2提案改善

开发员工改善的意识与能力,让员工为自己及周边的工作发挥创意,点滴积累实施更安全、轻松、可靠的方法,并促进基层组织活性化的建议,是企业文化重要的组成部份.

5.2目的及作用:

5.2.1有效地配合现场管理之规范化、标准化

5.2.2促进管理的简单化、合理化

5.2.3降低成本、减少浪费

5.2.4提高产量,提升效率,扩大利润

5.2.5避免工业安全事故的发生

5.2.6提高员工的创意与“主人翁”的意识,提升士气

5.3具体要求:

5.3.1选定主题,全员参与

5.3.2积极主动的态度（不以应付为原则）

5.3.3P->

D->

C->

A的合理运用

5.3.4对提案改善之效性与效果评估,适当之奖励

5.4

5.4.1选定主题:

技术或管理

5.4.2全员参与->

脑力激荡法

*危机感、问题意识->

产生动机

5.4.3提案改善书面化

5.4.4效果预测:

a.经济效果b.精神效果c.预期效果

5.4.5稽核、评价与回馈

5.4.6确认推广

5.5推行的方法:

5.5.15W2H的运用

（When、Where、Who、What、Why、Howtodo、Howmuch:

）

5.5.25S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

5.5.3工业化（简单化、标准化、专业化）

5.5.4IE手法（动作经济原则）

5.5.5PDCA循环（Plan->

Do->

Check->

Action）

5.5.6预防措施,防呆法

5.5.7自动化与信息纲络的运用

5.6改善的角度

5.6.1动作之标准是否可组合简化

（例如:

动作经济原则）

5.6.2材料或物料能否更节约?

BOM工艺资料之改善）

5.6.3设备是否可以调整或替代,从而大大的节省人力、物力;

流水线的使用）

5.6.4质量如何不受影响

涂装之酸洗等）

5.6.5操作更容易、更安全

注射成型压铸时对使用工具的改善）

5.6.6新人的重视->

容易发现问题

（老员工因环境的适应性->

熟视无睹）

5.6.7管理的方式、程序是否存在弊端

5.7应有的观点与理念

5.7.1没有最好,只有更好

5.7.2改善,是永无止境的

5.7.3资源有限,脑力是无限的

5.7.4没有行动的想法,不是改善

5.7.5别让您的智慧睡着了

5.8<

<

改善提案>

>

的运用（附表一）

5.9<

提案评价表>

的运用（附表二）

改善提案

提案人姓名

部门

职务

提案类别

技术□管理□

提案日期

提案名称

现

行

状

况

描

述

（可附图说明）

建

议

改

善

效果确认

经济效果

精神效果

预期效果

评语:

评估人（签名）:

结论

采用□保留□不采用□其它:

核准

审核

七、降低成本的系统图

系统图表（SystemChart）包括:

降低成本的要素分析、对策及实施要点

成本要素对策实施要点

八、降低成本检核表

降低成本检核表之一

项目

问题点

改善对策

1、减少高成本之物料

*使用更低价之工具

*使用寿命较长之工具

*高价工具应深究其修理及调整方法

*价品之工具或调动费用较高的物料应制定使用规定

*消耗品之反复利用（油、钻、手套等）

2、减少工具公用费用

*蒸气

*压缩空气;

取卸成件时宜断续供应或机械停止时能自动停吹

*水（新水或循环水）;

循环水之多方面利用

*电力;

停止不必要之照明或不用时能自动断路的设备

*工业煤气

3、物料管理

*传送机械化

*散发物管理（宁藏槽抽送等）

*材料流程改善

4、包装

*使用价廉之包装材料

*自动包装

*自动盖印与自动点商标纸

*散装或用叉板方式

5、检查

*用管制图减少检查工作

*采用抽样计划,制造力求均匀以减少检查工作

*设法以同一量具能多数检查项目

*采用indicator量具

*缩短检查员走运之距离

6、工具机械与工场设计

*使损伤之机械最简单

*易于保护

七、预防保养（工具及机械）

*制定预防保养规定

1.传送机之定期清洁

2.规定工具研磨及修理前之使用期限

*使用自动加油之设备或器具

*查清设备能力是否够?

（吨数,马力,转矩,速度,其它）

*改善经常在保养上发生问题之工具或机械的设计

7、是否可从下列各项中降低成本

*节省事务费用

*改善原物料管制

*改善传输方法

*制造方法改善

*标准化

*提高所购配件之品质

*检讨是否应自制或发包

*改善采购技术

降低成本检核之二

检核项目

品名

检核

*为何一定要采用特定材料?

*这种材料与其目的的比较是否最经济?

最合适?

*有无替代品?

*有无太浪费材料?

*可否利用较低价的标准规格?

*依制品量考虑作业方法否?

*有无更佳方法?

*数据价格是否公正?

*最佳供应来源调查否?

*有无配置采购能力的人员?

*掌握业务的目的以简化之?

*废止无价值的业务?

*可开发有价值的业务?

*可开发较佳方法?

*除去浪费部份?

*工作简化?

标准化?

*作业时间缩短?

*作业周转率提升?

*业务经费节省?

降低成本检表之三

区分

改善可否

检讨结果

改善可能

可

否

形状

工程数变更

尺寸

工程序变更

材质

工程合并

加工范围

布置改善

需求式样

设备变更

包装方法

工具变更

供应商

治具变更

供料批量

两手利用

其他

脚部利用

设计变更

滑槽利用

规格

供料方式

重量

操作方式

表面处理

照明

整理

作业环境

包装

九、附录一领班可以改善之151种浪费

前言

很多工厂每年浪费了千百万元的费用,其中大部份均可节省下来,虽然管理阶层应负主要责任,但必须获全体员工之支持,特别领班的合作是产生效率的主要关键,以下列出151种浪费原因,领班们应该马上采取改善行动,并经常自我检点,同时更应重视浪费、效率、不良对企业利润的影响指标.

9.1时间的浪费:

1）缺乏适当的计划,使工修人员在换规格时产生等待,或停工待料

2）领班未能彻底了解其所接受之命令与指示

3）缺乏对全天工作内容的认识

4）对领班的命令或指示不清楚

5）未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所

6）不应加班的工作,造成加班

7）未检视每一工作是否供给合适的工具与装配

8）放任班员故意逃避他们能作的工作

9）需要的人员不足

10）保有太多冗员

11）拙于填写报告及各种申请表格

12）纵容班员养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯

13）疏于查问与改正班员临时旷职及请假的原因

14）未要求班员准时开始工作,松于监督

15）拖延决策

16）领班本身不必要的请假与迟到或不守时

17）迟交报告

18）需要修理时未立即请查原因

19）工作中不必要的谈话与查问

20）领班不能适当的安排自己的工作与时间

9.2创意的浪费

1）未能倾听班员的建议

2）未能鼓励班员多提建议

3）在各种问题上不能广听部属的意见

4）不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法

5）未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见

6）未充分向其它部门（如生技等）请教

7）未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案

8）未能从领班会议中获取有益的意见

9）管理机能不好

9.3材料与供应品的浪费

1）督导不良,造成材料的浪费

a.对新人指导不够

b.指派新工作时未充分指导

c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张

d.机械故障或未调整好

e.未对每一工作站检查材料使用情形,（标准与差异分析）

2）未让部属了解材料或供应品的价值

3）命令与指示不清

4）纵容不良的物料搬运

5）未注意部属的眼力与健康,造成不良品

6）缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作

7）容许部属用不适当的材料,如太好或太差

8）未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正

9）不能适才适用,特别是新人

10）请领太多材料,多余却未办退料

11）未请领正确的材料,用错材料

12）未检查材料是否排列整齐,正确放置

13）未能利用蒸气、水、气体、电和压缩空气等检查电线之绝缘破损,裂开的凡尔与管路

14）纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等

15）让不良材料当良品流入制程

16）缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷

17）可再用的材料当废料处理

18）纵容浪费或滥用以下供应品:

扫把、文具、油布、灯泡、水管等

19）产生不良未立即停止生产

9.4机器与设备的浪费

1）缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用

2）疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障

3）领班缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力

4）未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统凡尔等

5）杀鸡用牛刀,小工作用大机械

6）在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调

7）闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀

8）缺乏定期清洁,机器不洁

9）所有转动零件未检查是否有适当的润滑

10）应修理之处未立即办理

11）机器没有适当的操作说明书

12）缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用

13）纵容部属用「不当方法」修理机器

14）领班不知机器与设备的最新型式

15）未促使部属注意机器的价值与情况

16）滥用小机器作笨重工作

17）该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用

18）可修理的机器却报废

19）没有效率管理之数据（机械效率）

9.5人力的浪费

1）由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动

a.未评估员工变动之直接与间接成本

b.“管”得太多,聪明的领导却太少

c.对纪律要求「太严」或「太松」

d.能做到的「承诺」,却未遵守

e.许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁

f.无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚

g.强留部属在他极端不喜欢的工作上

h.对待部属不公正

i.部属争吵时,偏袒一方

j.对一个部属批语其它的部属

k.未能查出自愿离职部属之理由

l.不能向部属正确说明公司的目标与政策

m.在升薪调整上,领班未在职范围与政策

n.领班的权威、架势不好

2）不能使新进人员充分发挥其生产力

a.没有以亲切、帮助的态度接纳新员工

b.对新进人员没给予安全的工作指导

c.未让新进人员了解全天的工作及其它内容

d.没有选择够格的人配合工作

e.对学习速度慢的人没有耐心

f.未促使其它部属对新人的表示友善、帮助的态度

g.未尽可能的接近新人

h.没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等

i.未安排完整的训练计划

3）未使部属尽其所能:

a.未指导部属如何做好工作

b.未尽可能的说明工作,使其发生兴趣

c.未对部属的进步与个人生活表示关心

d.没有容纳部属错误的雅量

e.未注意部属的力量与个性,适当的指派工作

f.未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力

g.纵容部属派系存在或组成小圈圈

h.评价一个人只重资格、种族、宗教、关系

i.明知某人的心理或生理不适当,却未加调动

j.生病的部属仍让他工作

k.未给予需要的协助

l.当可能且适当的时间,却未给予升迁

m.未考虑影响薪资与工作条件的问题

n.未训练一个后补者

4）欠缺对标准工时教导之概念

5）欠人员效率管理之数据

9.6意外事故的浪费:

1）未认识到预防意外事故是工作的一部份

2）未对全体部属彻底说明安全事务

3）未给机器装上安全防护,并使确保有效

4）纵容在工作场所滥用安全防护

5）未在适当处所标上危险记号,并保持干净与易读

6）未彻底了解意外事故的间接成本

7）物料放置不善

8）不了解构成意外危险的成因

9）未保存事故记录,却未加分析与应用

10）未建立良好的安全范例

11）没有定期与切实的检查安全

12）未能持久地执行安全规则

13）纵容工作人员必要的安全装配:

如手套、电焊护面等

14）领班未认清其安全责任与事故责任

15）不能激发与保持部属的安全意识以防止事故

16）未与保险公司之安全检查员配合

9.7缺乏合作的浪费;

1）未与

a.其它领班或部门合作

b.事务人员、工程师、业务员、人事等合作

2）未确实了解公司政策并向部属解释

3）不能聪明地处理谣言

4）推诿责任给其它领班、部属或主管

5）未适当地将部属的意见反应给主管

6）纵容不满的员工煽动反抗公司的作法

7）领班未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持

8）未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛

9）领班在本部门内轻率地批评公司政策与私人

10）在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等

9.8空间的浪费:

（整理整顿）

1）材料之不适当排放与储存

2）未充分注意材料在工厂中的途程计划

3）机械与其它永久性设备之错误安置

4）纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者

5）废料未报废

6）橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处

7）纵容不用的机器与设备占据重要的空间

8）由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用

9）照明不足,形成黑点,死角

10）单位内布置不良,不能保持条理

11）工作场所諀不需要的物料,仓库与工场不分

12）未重视事理整顿的重要

13）未培养及督导物品用完要归定位

14）未彻底执行定期（每日、每周、每月）清理项目,以永久保持