道路桥梁工程施工组织设计.docx
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道路桥梁工程施工组织设计
道路、桥梁工程
第一节土方开挖与回填
一、土方开挖
1、本工程土方开挖前，应详细查明施工区域内的地下、地上障碍物。
对位于基坑、管沟内的管线和相距较近的地上、地下障碍物已按拆、改或加固方案处理完毕。
2、根据给定的控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，引测到现场。
在工程施工区域设置测量控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制测量的校核。
3、夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
4、施工机械进入现场所经过的道路和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要做好加固或加宽等准备工作。
5、基坑、排水沟开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块（段）分层挖土。
根据土质和水文情况，采取四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。
5.1在天然湿度的土中，开挖基槽和管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。
5.1.1密实、中密的砂土和碎石类土（填充物为砂土）：
1.0m。
5.1.2硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土：
1.25m。
5.1.3硬塑、可塑的粘土和碎石类土（填充物为粘性土）：
1.5m。
5.1.4坚硬的粘土：
2.0m。
6、基坑（槽）和管沟开挖，上部应有排水措施，防止地面水流入坑内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。
7、在挖方过坡上如发现有软弱土、流砂土层时，或地表面出现裂缝时，应停止开挖，并及时采取相应补救措施，以防止土体崩塌与下滑。
8、基坑土方挖完后应及时组织有关部门进行验槽，做好记录。
若发现实际地质情况与勘察报告不符，应及时通知设计院会同勘察院及有关单位研究处理。
9、土方开挖时要严格按文明施工的有关规定进行，严禁扰民及影响市容的现象发生。
由于邻近校区已有建筑物，基坑开挖时应做好建筑物沉降与位移监测，随时做好应急准备措施。
二、土方回填
1、土料的选用要求：
1）填方土料应符合设计要求，保证填方的强度和稳定性及符合设计使用要求；
2）含水量符合压实要求；
3）淤泥和淤泥质土，一般不能用作填料；
4）不得使用冻土、膨胀性土作填料。
2、回填土应分层夯实，人工夯实厚度不大于250mm，机械夯实每层厚度不大于300mm，并应防止损伤防水层。
3、上方回填前应清理坑底的杂物和积水。
回填按照设计及规范要求，控制回填土的含水率和干密度等指标，分层回填，夯实。
第二节场地平整施工方案
因本工程所在场地位置是原有地坪，从现场踏勘可知，在场地施工范围内，施工条件较好，且根据业主方介绍场地基础较为密实。
进场后，场地实际施工步骤为：
定位放样－场地平整压路机碾压－场地附属部分施工。
1、定位放样
进场后首先根据设计图纸要求，现场实地放出场地轮廓线，并测量现有场地标高情况，以及临时水准点标高位置。
2、场地平整
1）场地基层利用场地已回填好的基础上，保留原有块石及碎石层，清除浮上和杂物，进行碾压密实。
在该工序施工过程中，特别要注意碾压一定要达到规范要求。
2）场地施工
（1）进入雨季施工的基层工程，因根据基层的特性，合理安排机具与劳动力，组织快速施工，雨季期间安排施工计划，应集中人力，分对突击；完成一段再开一段，当日进度当日完成，做到随挖，随填，随压。
（2）碾压完成后的基层应及时开挖纵向及横向盲沟，并每隔一定距离，开挖一个集水坑，使雨水能及时排出，雨后重点检查边沟等排水设施的疏通情况，及时排出积水。
（3）压路机碾压时，应遵循先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低，以及轮迹要重叠等原则。
根据现场实际情况碾压宜用双轮压路机（6—8吨），自跑道外侧边向内侧边碾压，碾压轮迹应重叠，重叠宽度不小于30cm，碾压速度一般不超过30m/min.直至达到规范要求。
第三节搅拌桩施工方案
施工工艺流程
水泥搅拌桩成桩工艺流程见图
水泥搅拌桩成桩工艺流程图
1、桩机就位：
检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，将桩机移到指定位置对好桩位，钻杆垂直度不大于1.5%，由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
2、水泥搅拌机械就位、移动钻机，准确对孔。
3、喷搅下沉：
开启深层搅拌机主电机，桩机钻杆垂直下沉，下沉速度2.0-2.2m/分，下沉过程中，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。
随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
4、搅拌喷浆提升：
深层搅拌机下沉到达设计深度，在桩端搅拌喷浆15s后匀速搅拌提升，提升速度1.6-1.8m/分。
喷浆量控制在26L/m-27L/m。
提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。
5、搅拌喷浆下沉：
当钻头提升至桩顶时，停止提升。
6、重复搅拌喷浆提升：
重复搅拌下沉和喷浆提升作业。
每根桩均要进行复搅复喷，且全程复搅。
7、移位：
桩机移至下一桩位，重复进行上述步骤的施工。
㈡、注意事项
1、严格按照设计桩位、桩长、桩数、喷浆量以及试验确定的参数施工。
桩体搅拌均匀、连续，全长复搅。
机具下沉搅拌中遇有土阻力较大，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或边输入浆液边搅拌钻进。
2、成桩过程中，因故停止，恢复供浆时应在断浆面上下重复搭接1m喷浆搅拌施工。
因故停机3个小时，拆卸管道清洗，并在原位旁边补桩。
3、所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。
拌制水泥浆液的罐数、水泥用量以及泵送浆液的时间等设有专人记录，喷浆量及搅拌深度采用经国家计量部门认证的电磁流量计进行自动记录，且处于检定其内。
4、施工前应初步确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并通过此次工艺性成桩试验确定施工工艺和相关参数。
5、搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，喷浆时的提升速度是影响搅拌桩质量的主要因素之一，施工时严格控制提升速度不大于1.6m/min，并设有专人记录。
6、水泥搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，并应坚持全程的施工旁站。
施工过程中必须做好施工记录和计量记录。
7、根据复合地基承载力计算及受力分析，桩体6m以上的部位基本承受了上部荷载的70%以上，越往下部受力渐渐越来越小，因此施工过程中应特别注意加强上部桩体施工控制工作。
8、搅拌桩横断面施工应由远离既有线侧向靠近既有线侧施工。
9、水泥搅拌桩施工完成28天内不得有任何机械在上面行走，待检测合格后，进行上部路基施工。
10、水泥搅拌桩试桩试验选择在当日日气温最高的时段进行施工。
七、水泥搅拌桩试验桩的施工质量检验：
检查重点是水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度。
（1）成桩7天后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m）目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。
检查量所有试验桩。
（2）成桩后3天，可用轻型动力触探检查每米桩身的均匀性。
检验数量所有试验桩。
（3）成桩28天后复合地基荷载试验检验承载力，复合地基承载力基床内不小于180kPa；基床以下不小于150kPa；检验数量所有试验桩。
（4）成桩28天后全桩钻探取芯，取芯从桩顶下1.0m开始，每2.0m取芯检测，检测桩身无侧限抗压强度。
桩长0~8m范围内无侧限抗压强度不小于1.2MPa、桩长8~12m范围内无侧限抗压强度不小于1.0MPa。
检验数量所有试验桩。
第四节商品混凝土施工方案
一、混凝土输送管道敷设
混凝土输送泵设在工地南和西侧，混凝土从工地大门进场施工。
管道敷设注意事项：
1、泵机出口要有一定长度的地面水平管，然后再接90°弯头组合缓冲节，转向垂直输送。
这段水平长度不宜小于泵送高度的1/3～1/4。
如受场地限制，不宜在水平面上变换方向，须作90°转向时，宜用曲率半径大于1m以上的大弯头，尽量减少压力损失。
2、泵机出口的基本口径取150mm，输送管道采用Φ125，必须接一个过渡接头（或锥形管），才能与125mm的泵管对接，过度管长度500cm。
3、地面水平管道上要装一个截止阀（逆流阀），最好为液压阀门，距泵机5m左右为宜。
4、地面水平管可用支架支垫。
因为排除堵管及清洗时，部分管道拆除较方便，故不必固定过牢。
5、转向垂直走向的90°弯管，必须用曲率半径为1m以上的大弯头，并用螺栓牢固地固定在混凝土结构的预留位置上，由埋设铁件固定或设一个专用底座，并撑以木楔。
弯头转弯半径的外侧受流态混凝土的冲刷，极易磨损，如使用薄壁钢管，一般泵送一万立方米混凝土时此部位极易磨穿，如发现磨穿迹象，应及时进行补焊。
6、垂直管道要用预埋件紧固在混凝土结构上，每楼层设一个紧固卡。
垂直管沿结构柱铺设，留设位置根据现场施工情况确定，以不影响下道工序施工为准。
检查垂直管道是否固定牢固，可在泵送时用手抚摸垂直管外壁，如只感到内部有骨料在流动即可；如感到有颤动和晃动现象，应迅速加固，不然会影响泵送效果。
7、每当一层楼层浇筑完毕，即可拆除施工面层上敷设的水平管道，然后产将管道转移到上一层楼层模板上。
水平管道在楼板上用门式脚手架作支架，门架高度600mm，不得直接支承在楼面钢筋上。
8、楼层水平管道的布置，要便于在混凝土浇筑后，能跟随拆除。
9、在楼层垂直泵送混凝土转向水平方向的接口附近，铺一块薄钢板，相当于一个临时管道拆卸点。
二、混凝土施工要点
（一）、混凝土运输
1、为了防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化，一般要求从搅拌后90min内泵送完毕。
2、搅拌运输车运送混凝土至现场的卸料，最好有一段搭接时间，即一台尚未卸完，另一台就开始卸料，以保证混凝土级配的衔接。
当不能做到时，则应在搅拌运输车出料前，高速（12r/min左右）转动1min，然后反转出料，以保证混凝土拌合物的均匀。
3、搅拌运输车卸出混凝土时，应先低速出一点料，观察其质量。
如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内物料已发生沉淀，应立即停止出料，再顺转高速搅拌2～3min，方可出料。
若情况仍未好转，说明发生粘罐，不得再向混凝土泵料斗中卸料。
初卸出的大石子夹着水泥浆的“半生料”也不能进行泵送，要在卸料的同时将泵反转，抽回一部分泵管中的混凝土到料斗中进行混合，并以过几次反复循环，才能泵送。
4、发现粘罐后，要及时进行清洗，清洗后，要将搅拌筒内的积水放净。
（二）、混凝土泵送施工
1、混凝土泵机的基础应坚实可靠，无坍塌，不得有不均匀沉降。
泵机就位后应固定牢靠。
泵送前应检查泵机的转向阀门是否密封良好，其间隙应保持在允许范围内，使水泥浆的回流降低到最低限度。
当检查发现超偏差时，应用耐磨焊条补焊。
2、按规定程序先行试泵，在运转正常后再交付使用。
启动泵机的程序是：
起动料斗搅拌叶片→将润滑浆（水泥素浆）注入料斗→打开截止阀→开动混凝土泵→将润滑浆泵入输送管道→随后再往料斗内装入混凝土并进行试泵送。
3、司机必须经过严格培训，未取得合格证者一律不得上岗。
泵机操作人员应进行严格培训，经考试合格证都方准上岗操作。
4、泵机料斗上要加装一相隔离大石块的筛网，其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配，并派专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即拣出。
5、泵送开始时，要注意观察混凝土的液压表和各部位工作状态。
一般在泵的出口处（即Y型管和锥管内），最易发生堵塞现象。
如遇堵塞，应将泵机立即反转运行，使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将它搅拌后再进行泵送。
若反复3～4次仍不见效时，应停泵拆管，清除堵塞部位的混凝土，待清理完毕后，重新安装好管道再行泵送。
6、混凝土应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。
万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。
当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌合料结块或沉淀。
同时开支料斗中的搅拌器搅拌3～4转，防止混凝土离析。
如果泵送停歇超过45min或混凝土离析时，应立即用压力水或其它方法排除管道内的混凝土，经清洗干净后再重新泵送。
7、在泵送混凝土时，应使料斗内持续保持一定量的混凝土，如料斗内剩余的混凝土降低到20cm以下，则易吸入空气，致使转换开头阀间造成混凝土逆流，形成堵塞，则需将泵机反转，把混凝土退回料斗，除去空气后再正转泵送。
8、在泵送时，应每2h换一次水洗槽里的水，并检查泵缸的行程，如有变化应及时调整。
活塞的行程可根据机械性能按需要予以确定。
为了减少缸内壁不均匀磨损和闸阀磨损，一般以开动长行程为宜。
只有在启动时和混凝土坍落度较小时，才使用短行程泵送混凝土。
9、垂直向上输送混凝土时，由于水锤作用，使混凝土产生逆流，输送效率下降，这种现象随着垂直高度的增加更明显。
为此应在泵机与垂直管之间设置一段10m以上的水平管，以抵消混凝土下坠冲力影响。
另外，应在混凝土泵出料口附近的输送管上，加一个止流阀，泵送开始时，将止流阀打开，混凝土顺利输送；当暂停混凝土输送或混凝土出现倒流时，及时给予关闭。
10、在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水润湿，这样能使管道内的混凝土不致于吸收大量热量而失水，导致管道堵塞，影响泵送。
泵送结束后，要及时进行管道清洗。
清洗输送管道的方法有两种，即水洗和气洗。
分别是用压力或压缩空气推送海绵球或塑料球进行。
清洗之前宜反转吸料，降低管路内的剩余压力，减少清洗压力。
清洗时，先将泵车尾部的大弯管卸下，在锥形管内塞入一些废纸或麻袋，然后放入海绵球，将水洗槽加满水后盖紧盖子。
此时，如果采用水洗，则打开进水阀进行清洗，将进气阀和放气阀关闭。
当采用气洗时，应当将进气阀打开，进水阀关闭。
清洗过程中，应注意清洗装置上压力表的压力指示，应不超过规定的最高压力限值，否则会引起管道破裂事故。
当压力超过正常数值时，多数情况是由于管道内发生堵塞引起的。
操作时注意：
水洗和气洗两种形式不准同时采用。
在水洗时，如果水源不够，可以转换为气洗；而气洗途中绝对不能转换为水洗。
在清洗时所有人员应远离管口，并在管口处加设防护装置，以防混凝土从管中突然冲出，造成人员伤害事故。
第五节模板施工方案
1、概述
——本工程结构形式主要为基础、承台、墙、框架柱、梁、板等。
模板工程量较大，为了加快施工进度，保证施工质量，采用胶合板面木制模板为主，组合钢模板为辅的模板方案，木模板的制作现场进行；
——模板支撑采用架支撑，该支撑体系，承重大、装拆方便、稳定性好，在我公司其它项目的施工中已得到有效验证；
——模板工程施工前，技术人员根据工程特点选择相应的模板方案，并编制模板加工计划；
——；按模板加工计划的要求，进行加工、检验，并标识清楚。
2、施工工艺流程
——基础、承台、柱、墙
定位放线—→清理模板、刷脱模剂—→模板就位—→安设支撑或倒链—→安设对拉螺杆—→校正垂直度固定模板—→搭设操作平台—→检查验收—→混凝土浇筑—→拆除操作平台、模板
——梁、板塔架支设—→主、次龙骨安放—→梁板底模铺设—→定位放线—→钢筋绑扎—→预埋件安装—→侧模支设—→安设支撑或倒链—→校正垂直度后固定模板—→检查验收—→混凝土浇筑—→拆除模板
3、独立基础、基础梁、条形基础模板
——采用木模板，模板板面采用δ=15mm的胶合板，δ=25mm的木板作衬板，次龙骨采用40×100mm木方，间距400～450mm，主龙骨采用2×40×100mm木方，间距1000mm，单块模板长度约为4.0m（或由图纸尺寸实际下料）模板周转使用，模板加固采用木方或脚手钢管支撑在基坑壁上，内侧基础梁吊模采用木方顶撑，基础及基础梁模板构造示意见下图。
图1
4、墙模板
模板主要采用我公司在核电工程中广泛使用的HX模板，该模板构造示意图见附图四，模板板面为δ=15mm双面涂塑胶合板，衬板为δ=35mm木板，用高度335mm的钢桁架作竖向围檩，2[14a槽钢作水平围檩，模板自带操作平台，该模板刚度大，操作方便，容易保证施工质量。
在不足模数处，根据具体情况采用异型模板作为补充。
5、柱模板
对于大型现浇框架、排架等独立柱设计如附所示的柱模板，此模板为钢木结合，施工方便，周转使用，既能保证施工质量又能提高工程效率；对截面较小的柱，可采用钢模板或小型胶合板面模板。
6、梁、板模板
——现浇梁、板底模采用木模板，木方作主次龙骨，胶合板做面板，底模在现场铺设，底模支撑采用架和脚手钢管。
塔架由可调底座，顶叉和三角架等构件组合而成，适用于各种高度楼层，具有重量轻、承载力大、施工方便等优点，另外对于一些不规则的房间或尺寸不符合模数的房间可用脚手钢管配合塔架作为底模支撑，梁、板底模及支撑示意图见附图五。
——对于梁板跨度等于或大于4m时，其底模应起拱，起拱高度为其跨度的1/1000～3/1000。
故在梁板底模支设时，应拉线调整顶叉高度，梁板底模支设后需用水准仪，检查模板标高，如发现标高不合适可调整顶叉，模板标高可比设计标高高约2～3mm，因混凝土浇筑后模板的压缩量接近此值，另外，还需检查胶合板接缝是否严密，缝隙可用砂浆嵌补或用不干胶带封严，防止混凝土浇筑时漏浆。
——梁板底模的拆除时间必须严格控制，只有当其混凝土强度达到设计28天抗压强度的75%时方可拆模，另外，上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的模板支撑不得拆除，跨度4m及4m以上梁下应保留支撑，间距不得大于3m。
第六节钢筋施工方案
1、材料要求
所有钢筋进场必须有出厂合格证和质量检验报告，并经机械性能、化学成份复检合格后方可用于本工程，进场钢筋应立即予以清楚的标识，注明产地、规格、批号、质保书编号及验收状态等，钢筋应分规格堆放，下设垫木，以免粘污、潮湿而使钢筋锈蚀。
2、施工工艺流程：
编制钢筋下料单—→抄写料牌—→切割弯制钢筋—→成品加工—→装车运输—→对料卸车—→安装绑扎检查评定—→隐蔽验收—→交下道工序
3、钢筋制作
本工程所有钢筋制作均在临建区钢筋车间完成，技术人员应认真阅读图纸，按设计及相关规范要求进行编制下料单，并在钢筋加工前对车间制作人员进行技术交底。
钢筋制作应根据钢筋下料单进行加工，加工好的钢筋必须标识挂牌，注明钢筋编号、规格、数量、使用部位等，并在料单上注明该项钢筋原材料批号。
钢筋的加工制作要求如下：
——使用的钢筋必须是经检验合格的材料，各类质量证明文件齐全。
——钢筋调直采用钢筋调直机进行，要求钢筋平直，无局部曲折。
——同规格钢筋切断时，应统筹排料，减少损耗，要求钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，其长度允许偏差±10mm。
——钢筋的弯曲在相应的弯曲机上进行，选择合理的心轴直径，弯曲后钢筋不得有翘曲不平现象，弯曲成型后的允许偏差为全长±10mm.，钢筋起弯点允许偏移20mm，钢筋的弯起高度允许偏移±5mm。
——钢筋焊接应控制好焊缝长度，焊缝几何尺寸，焊接前应做好工艺评定，选择合理的工艺参数，焊接后，钢筋抽检须做相应的拉伸、弯曲等检测；
——钢筋直螺纹在车间制作应控制好螺纹长度，螺纹的直径及外形尺寸。
现场使用的机械接头的等级均应在A级以上；各种规格的连接套筒外表面，应有明显的钢筋级别及规格标记。
加工好的螺纹丝头应分批抽检，并用塑料密封盖保护丝扣，以免锈蚀，损坏。
4、钢筋运输
——车间加工好的钢筋由平板拖车运至现场，运输中应注意保护好钢筋丝扣，不得损坏；成型钢筋应防止受到撞击等造成变形，不慎产生的变形必须进行纠正；运输中注意保护好料牌，防止脱落丢失；卸车时，应对照料单，核对运至现场的钢筋。
5、钢筋绑扎
——钢筋绑扎前必须对照图纸及相应的规范、标准图集进行核对，把符合要求的钢筋运至相应的绑扎部位；
——现场钢筋连接除图纸要求直径大于22mm的受力钢筋采用机械套筒连接外，其余均采用搭接绑扎连接，在现场逐根绑扎；
——绑扎一般采用20#绑扎丝，特殊情况可采用16#绑扎丝，钢筋绑扎时，要求对所有交叉点都应绑牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝要成八字形，在钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝锁牢，墙的拉筋，板盖筋等的弯钩应弯向混凝土内，柱、梁的箍筋接头（弯钩叠合处）应交错布置；
——钢筋接头的位置和同一截面的接头率除图纸规定外必须满足施工验收规范的要求。
——对于采用螺纹连接的钢筋，为连接方便，套筒采用加长型，优点是钢筋连接时只需转动套筒即可，同时应当保证钢筋在同一截面的接头率≤50%；
——钢筋保护层的控制采用垫块方式，垫块采用预制水泥砂浆垫块，垫块有35mm，25mm，15mm厚，垫块中埋入20#铁丝以便绑扎连接，框架梁上下排钢筋之间用φ25短钢筋头控制排距；
——板钢筋为双层网片时，在上、下层钢筋网之间设置钢筋马凳，间距、高度根据板厚确定，绑扎时注意板的上部负筋要防止被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，应严格控制负筋位置，以免拆模后断裂；
——在板、主梁、次梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下，框架主、次梁的绑扎钢筋绑扎应在主次梁及平台底模支设好后在平台上梁的相应位置上架空绑扎，绑扎完后用倒链将主、次梁钢筋整体落下，以保证钢筋不发生位移；
——钢筋工程应进行检查评定，作好隐蔽工程验收，合格后方可移交下道工序。
第七节降水施工方案
基坑内、基坑外降水采用全滤管自流深井位，降水井间距20m，梅花型布置。
1、降水施工工艺
（1）降水施工工艺流程
全滤管自流深井采用成孔施工机械设备选用GPS-10型工程钻机及其配套设备。
采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，回填豆石、封孔等成井工艺。
施工工艺流程见下图。
井点降水工艺流程图
（2）降水井及降水施工
①测量放线定位：
根据降水井平面布置图，测量定出每个管井准确位置，钻机按井点位置就位。
当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整。
②埋设护口管：
护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。
③安装钻机：
机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线；
④钻进成孔：
管井开孔孔径为Ф600mm，均一径到底。
钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆比重控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。
⑤清孔换浆：
钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆比重逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止；
⑥下井管：
下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下到设计深度后，井口固定居中；
⑦填石英滤砂：
井壁管与孔壁之间充填大于滤网孔径的石英滤砂作为过滤层，填至设计位置为止。
⑧井口封闭：
为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在井口地表以下采用优质粘性土或水泥浆封孔，厚度3m。
⑨洗井：
在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水洗井，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。
2、基坑降水
（1）降水试运行
土方开挖前进行试抽水，检查抽水是否正常，有无淤塞等现象。
在开始降水运行之前，准确测定各井口和地面标高，测定静止水位，安排好抽水设备、电缆及排水管道作试运行，以保证抽水系统完好。
抽出来的水应向排入场内临时集水系统，再用提升泵通过场边排水沟加过滤排入场外市政管道中，以免抽出的水就地回渗，影响降水效果，坑内的降雨积水应立即排出坑外，尽量减少大气降水和坑内积水的入渗。
（2）正式运行
基坑内降水在基坑开挖前20天开始，基坑降水深度应控制在坑底以下3m，基坑外降水自基坑开挖时开始，直至顶板达到设计强度70%。
降水开始后定期对水位观测孔进行监测，检查降水效果，确保基坑土体得到一定的疏干和
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