格瑞斯小镇A区2#4#楼质量通病防治措施.docx

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格瑞斯小镇A区2#4#楼质量通病防治措施

格瑞斯小镇A区2#、4#楼

质量通病防治措施

天元建设集团

二O一三年十一月

目录

一、总则…………………………………………………………………2

二、工程概况…………………………………………………………2

三、管理措施…………………………………………………………2

四、质量通病防治措施…………………………………………………………3

五、消除质量通病的巩固措施……………………………………………………25

质量通病防治措施

第一章总则

质量通病是建筑工程中经常发生难以避免的质量问题，它的存在轻则影响建筑物的美观，重则影响建筑物的使用功能和结构安全，因此，对质量通病必须采取有效的防范措施，加以防治和消除，以确保工程质量。

为了确保工程质量，针对格瑞斯小镇A区2#、4#楼结构工程及装饰装修工程的实际情况，制定消除质量通病的计划如下：

对消除质量通病的分项在施工前进行详细的技术交底，对施工中容易出错的项目让技术人员现场示范，坚持样板引路、样板先行的原则，实行自检、专检、交接检三检制度，严把质量关，选用优质建材产品，优先使用先进的施工工艺，制订严格的奖罚制度，对不符合规范及设计的项目坚决返工。

第二章工程概况

格瑞斯小镇A区2#、4#楼工程位于临沂市河东区滨河大道与皇山路交汇处，总建筑面积约为48711.95m2。

2幢高层，2#楼地下2层、地上27层，4#楼地下2层地上27层。

地下二层层高2.7米，地下一层层高2.6米，标准层层高2.9米。

建设单位：

临沂东浦置业有限公司

设计单位：

临沂市建筑设计研究院有限公司

监理单位：

临沂市正直工程监理咨询有限公司

勘察单位：

山东地矿开元勘察施工总公司

建设单位：

天元建设集团有限公司

第三章管理措施

1、做好原材料、构配件和工序质量的报验工作，在采用新材料时，除应有产品合格证、有效的新材料鉴定证书外，还应进行必要的检测。

化工石油监理

2、记录、收集和整理通病防治的方案、施工措施、技术交底和隐蔽工程验收等相关资料。

3、对消除质量通病的分项在施工前进行详细的技术交底，对施工中容易出错的项目让技术人员现场示范，坚持样板引路、样板先行的原则，实行自检、专检、交接检三检制度，严把质量关，选用优质建材产品，优先使用先进的施工工艺，制订严格的奖罚制度，对不符合规范及设计的项目坚决返工。

质量通病防治措施领导小组

组长：

王文征、肖仁波

副组长：

段丛林、王民生

组员：

赵鹏、巴成鑫、刘振龙、张鹏、杜伟

第四章质量通病防治措施

一、大体积混凝土施工质量通病防治的技术措施

加强砼内外温度的测试是保证大体积砼施工质量的重要手段。

根据温度变化情况及时采取必要的技术保温、降温措施。

对大体积砼测温采用温度计进行测温。

在砼浇筑时将PVC管预先埋在承台梁内，露出混凝土上用胶带封口，避免浇筑混凝土时堵住PVC管。

每栋楼设置测温点6组，每组三个。

测温时间，在混凝土温度上升阶段每2h测一次，温度下降阶段每4h测一次，同时应测混凝土表面温度和大气温度，测温人员设2人，后期设1人，并做好原始记录。

在测温过程中一旦发现混凝土内外温差超过20℃时，应立即组织人员对砼加强保温覆盖，先覆盖一层塑料薄膜，再覆盖两层棉毡，为防止雨淋，准备足够的塑料布，下雨前及时覆盖。

大体积测温点平面布置图

二、土方开挖

土方开挖由甲方分包。

三、土方回填

1、未按要求测定土的干土质量密度：

回填土每层都应测定振实后的干土质量密度，符合要求后才能铺摊上层土。

2、回填土下沉：

虚铺土超过规定厚度或夯实遍数不够，甚至漏夯，基底有杂物、落土清理不彻底等原因，造成回填土下沉，为此，在施工中应严格执行规范的有关规定并严格检查，发现问题及时纠正。

3、填方应按设计要求预留降量，根据、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等预留沉降量，约为填方高度的3％。

四、模板工程

（一）柱模板：

1、现象：

底部漏浆，平面尺寸变形，高低不平。

2、原因分析：

底部填塞不严，未使用隔离剂或隔离剂失效造成模板皮与混凝土粘接。

3、预防措施：

两侧及端部模板要有足够的刚度，保证严密。

（二）梁模板：

1、现象：

梁身不平直，梁底不平、下挠，梁侧模拆模后发现梁身侧面有水平裂缝，掉角、表面凹凸不平，局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。

化工石油监理

2、原因分析：

木模支设不牢固，模板没有支撑在坚硬的地面上，

梁底模板未起拱，固定梁而未定牢，

木模在砼浇灌后吸水膨胀，事先未留有空隙。

3、预防措施：

（1）支梁模板时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，要按尺寸进行配制，同时应考虑浇筑后不致嵌入柱内。

（2）梁底支撑应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。

（三）板模板：

1、现象：

板中间下沉，板底砼面不平，板边模嵌入梁、墙内不易拆除。

2、原因分析：

板支撑过少，造成挠度过大，

模板面不平整、翘曲，砼接触面平整度超过允许偏差，

将模板钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁内，浇筑砼后，板模板吸水膨胀，造成边缘一块模板嵌牢在砼内。

3、预防措施：

（1）模板厚度一致，有足够的强度和刚度，支撑有足够的强度。

（2）支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭接。

（3）模板与梁模搭接处，板模应拼铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁砼内，以便于拆除。

（4）模板应按规定起拱，板的长边方向严禁起拱。

（四）标高偏差：

1、现象：

测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

2、原因分析：

（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。

（2）模板顶部无标高标记，或不按标记施工。

（3）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

（五）接缝不严：

1、现象：

由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2、原因分析：

（1）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（2）木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

（3）浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。

（4）模板变形不及时修整。

（5）模板接缝措施不当。

（6）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3、预防措施：

（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

施工时拼缝处粘贴双面胶带，以防漏浆。

（2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润。

（3）模板变形特别是边框，要及时修整平直。

模板拼缝处粘贴双面胶带，以防漏浆。

（4）柱、墙模板底部缝隙要控制好，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。

缝隙应提前用1：

2水泥砂浆封堵。

（5）梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝严密，发生错位要校正好，不准加塞小木条。

（六）脱模剂使用不符合要求：

1、现象：

拆模后模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2、原因分析：

（1）拆模后不清除混凝土残浆即涂脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用废机油作脱模剂，污染钢筋、混凝土，影响混凝土表面装饰质量。

3、预防措施：

（1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，而后再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

（3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（七）大模板

1、现象：

拆模后，砼墙底烂根，墙面不平、粘连，墙面垂直偏差、墙面凸凹不平、墙体厚度不一致等缺陷。

混凝土墙底烂根

2、原因分析：

（1）模板下口缝隙未塞严。

（2）墙体砼强度未达到拆模要求就拆模，模板清理不干净，隔离剂涂刷不认真。

（3）支模后校正不认真获取或遇冲击未校正。

（4）模板有缺陷检修不及时。

（5）模板内钢筋固定撑具不准确。

3、预防措施：

（1）模板下口缝隙用木条、海绵条塞严，或抹砂浆找平层，切记严禁将其伸如混凝土墙体位置内。

（2）墙面不平、粘连

墙体混凝土强度达到1.2MPa方可拆模板，清理大模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新涂刷。

（3）墙体垂直偏差

支模时要反复用线坠吊靠完毕经校正后如遇较大的冲撞，应重新校正，变形严重的大模板不得继续使用。

（4）墙面凸凹不平

加强模板的维修，每月应对模板检修一次，板面有缺陷时，应随时进行修理，不得用大锤或振捣器猛振大模板、撬棍击打大模板等。

（5）墙体厚度不一致

加工专用钢筋固定撑具，撑具内的短钢筋直接顶在大模板的竖向纵肋上。

五、钢筋工程

（一）钢筋弯曲：

1、现象：

钢筋全长有一处或数处“慢弯”。

2、原因分析：

运输时不注意，运输车辆较短，条状钢筋弯折过度，或用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。

3、预防措施：

（1）采用车架较长的运输车运输。

（2）钢筋用调直机调直。

制作手工成型钢筋的工作案子，将变折处放在卡盘上卡住，用平头横口板子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合调直，将钢筋进行冷拉以伸直。

（二）箍筋不规方：

现象：

矩形钢筋成型后拐角不成135度或两对角线长度不相符。

1、原因分析：

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多根箍筋时，没有逐根对齐。

2、预防措施：

注意操作，使成型尺寸准确，预先确定各种形状的钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到，为了画线简单和操作，要根据实际成型条件，制定一套经验画线方法，以及操作时搭板子的位置。

3、治理方法：

当箍筋外形尺寸误差超过允许偏差值时，对Ⅰ级钢，可以重新将弯折处直开再行弯曲调整，（只可返工一次），对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。

（三）绑扎间距不符合要求，有缺扣、松扣现象。

1、现象：

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇砼时绑扎松扣。

2、原因分析：

绑扎Φ12以下的钢筋用22号扎丝绑扎，直径12－16毫米的钢筋用20号扎丝绑扎，绑扎直径较粗的钢筋可用双根22号扎丝绑扎，要尽量选用不易松脱的绑扎形式，如绑扎平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对竖立的钢筋网，除了十字花扣以外，也要适当加缠。

双向受力筋应逐点绑扎。

3、治理方法：

将节点松扣处重新绑扎牢固。

（四）墙、柱主筋偏位：

1、现象：

墙、柱混凝土主筋保护层过厚或过薄，甚至出漏筋现象，墙板内外排钢筋间距过小甚至成一排钢筋。

2、原因分析：

（1）混凝土保护层垫块漏放或少放。

（2）混凝土保护层垫块厚度不符规范规定要求。

（3）墙板内外排钢筋间缺定距措施（缺或少放撑筋）。

（4）墙、柱钢筋缺少限位措施。

（5）混凝土浇筑时被振动器棒、料斗碰歪撞斜，没有及时纠正。

3、预防措施：

（1）混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m放置1块。

（2）混凝土保护层垫块厚度按规范执行。

（3）墙板内外排钢筋间应按设计图纸要求放置撑筋。

（4）柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，墙筋在模板上口外加一道水平定位钢筋，加以限位。

（5）混凝土浇筑时，振动棒或下料斗尽可能避免碰撞钢筋，发现撞斜，及时进行校正。

（五）骨架歪斜：

1、现象：

钢筋骨架绑完或堆放一段时间后产生歪斜、扭曲现象。

2、原因分析：

（1）绑扎不牢，绑扎点太稀。

（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，或柱中纵向构造钢筋及附加箍太少。

（3）骨架被碰撞变形。

3、预防措施：

（1）加强钢筋骨架成型后产品的保护。

（2）严格按设计规定要求设置附加构造钢筋和箍筋，以改善钢筋骨架的牢靠程度。

（3）按规范要求进行绑扎。

六、砼工程

（一）轴线偏位：

1、现象：

拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。

2、原因分析：

（1）轴线放线错误。

（2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。

（3）支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。

（4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。

（5）混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。

（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。

3、预防措施：

（1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。

（2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用预埋钢件限位，以保证底部和顶位置准确。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

（5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

（二）蜂窝麻面：

1、现象：

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，或石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。

2、原因分析：

（1）配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。

（2）混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。

（3）模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表面被粘损。

（4）模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。

（5）混凝土振捣不密实，气泡未排出，或漏浆。

（6）一次浇捣混凝土过厚，分层不清。

（7）自由倾落高度超过2m，要采用溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土离析。

（8）钢筋稠密区域要选择合理粗骨料。

（三）露筋：

1、现象：

柱、梁、墙、板拆模后，发现混凝土表面有钢筋露出。

2、原因分析：

（1）钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板。

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在钢筋上。

（3）模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。

（4）混凝土振捣时振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。

3、预防措施：

（1）浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，防止钢筋偏位。

（2）检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，发现问题应及时修整。

（3）钢筋稠密区域，应选择适当粒径的石子，石子最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1／4，且不得超过钢筋间最小净距的3／4。

（4）混凝土振捣时，严禁振动棒撞击钢筋，在墙体钢筋稠密区域内可用细振动棒振捣，下面有人用锤子敲击模板，以确定是否浇满。

（5）模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。

（6）混凝土振捣时不得踩钢筋如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。

（四）孔洞：

1、现象：

混凝土结构内的空腔，局部没有混凝土，其深度超过保护层厚度，缺陷处往往有钢筋外露。

2、原因分析：

（1）同“蜂窝”、“露筋”等原因。

（2）在钢筋稠密区域或预留洞口和预埋件处，混凝土浇筑不畅通。

（3）洞口模板无排气孔。

3、预防措施：

（1）钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机械振捣有困难，可采用人工振捣配合。

（2）预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇灌措施，振捣好后，再封模板。

（3）控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒、溜槽等下料，保证混凝土不离析。

（4）采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作时采取快插慢拔，防止漏振。

（五）“烂根”：

1、现象：

拆模后，发现柱、墙根部混凝土有一段缺浆，有空隙，或形成蜂窝状孔洞等现象，且有一定的延伸长度。

2、原因分析：

模板根部缝隙不严、漏浆

浇筑前未用同混凝土配合比的砂浆坐浆。

水灰比过大，混凝土和易性差，使石子沉底。

一处下料太多，振捣不实。

3、预防措施：

（1）模板根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣漏浆。

（2）浇筑时，先下同混凝土配合比砂浆接浆。

（3）严格控制混凝土水灰比，选择合适配合比。

（4）控制一次下料厚度，防止混凝土离析。

（5）采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，快插慢拔，循序振捣，以免漏振。

（六）缺棱掉角：

1、现象：

在梁柱、墙和洞口发现混凝土局部掉落，如不规整，棱角有缺陷等现象。

2、原因分析：

（1）模板垃圾未清，拆模时造成混凝土棱角缺损。

（2）拆模过早，造成混凝土角随模板拆除破损。

（3）拆模时操作过猛，碰坏混凝土边角。

3、预防措施：

（1）模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。

（2）控制拆模砼强度（墙模板、柱侧模板拆模时，混凝土强度应大于1.2Mpa）。

（3）小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。

（七）洞口变形：

1、现象：

拆模发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计图纸要求形状不相符。

2、原因分析：

（1）模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。

（2）模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。

（3）混凝土浇捣时不对称下料，振捣时将模板挤偏。

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

3、预防措施：

（1）模板内支撑断面、间距应通过计算确定。

（2）模板安装固定根据施工方案要求进行。

（3）混凝土浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。

（八）缝隙夹渣：

1、现象：

施工缝处混凝土结合不好，且有缝隙或夹有垃圾杂物，造成混凝土整体性差。

2、原因分析：

（1）浇筑混凝土前，没有认真处理施工缝表面，如清除浮石、垃圾，浇水湿润以及用同配合比混凝土砂浆接浆。

（2）混凝土浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积存在混凝土表面，浇筑时未认真检查清理。

3、预防措施：

（1）在已硬化混凝土表面上继续浇捣混凝土前，应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。

（2）混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清除垃圾杂物，以防施工缝处造成缝隙夹渣。

（九）、裂缝：

1、现象：

拆模后，结构混凝土由于受温差，荷载，沉陷，养护等原因影响，表面出现裂缝，按其方向和形状可分为：

水平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝，横向裂缝以及呈放射状裂缝，特别在混凝土结构上要防止深进裂缝和贯穿裂缝，以确保结构安全。

2、原因分析：

（1）水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。

（2）水泥用量过大，易引起收缩裂缝。

（3）拆模过早，易引起表面拉裂。

（4）混凝土表面抹压不实，易引起龟裂。

（5）混凝土保护层厚度太薄，顺筋而裂。

（6）养护不当。

3、技术防治措施：

（1）混凝土应采用减水率高分散性能好、对混凝土收缩较小的外加剂，其减水率不应低于8%。

（2）严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。

阳台、雨篷等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。

（3）在剪力区一般不宜设置接线盒，如设置应征求设计同意并应有设计加固措施

（4）现浇板中线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），

线管应设置在板中，并有可靠的支撑固定措施。

交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，线管密集处或管径大于1/3楼板厚度的沿预埋管线方向应增设Φ6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带

（5）现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行二次抹压。

（6）现浇板浇筑后应在12小时内覆盖和浇水养护，养护时间不得小于14天。

（7）现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MP时，不得进行后续施工。

当混凝土强度小于10MP时，不得在现浇板上吊运堆放重物。

吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。

（8）支撑模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。

根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。

七、填充墙砌体工程

主要技术技术措施：

（1）页岩多孔砖、加砌块的型号、强度等级必须符合设计要求，并应按国家标准进行检验和验收。

（2）多孔砖和加气块在运输、装卸过程中，严禁倾倒和抛掷。

经验收的砖，应分类放置整齐，堆放高度不宜超过2M。

（3）在常温状态下，多孔砖、加砌块应提前1-2天浇水湿润。

砌筑时砖的含水率宜控制在10%-15%。

（4）页岩多孔砖和加气块墙体应严格控制砌筑砂浆和易性，对竖向灰缝宜采用打顶头灰或加浆填满，砂浆稠度宜控制在60-80mm。

施工质量等级为B级。

（5）多孔砖砌体应上下错缝，内外搭接，采用一顺一丁形式。

上下皮搭接一般为115mm，个别部分亦不的小于53mm，砖柱不得采用包心砌法。

（6）多孔砖砌体砌筑时空洞应垂直于受压面。

多空砖不应砍砖，必要时可现场切割或使用少量实心页岩配砖。

砖柱和宽度小于1M的窗间墙，应选用整砖砌筑。

（7）填充墙砌至接近梁底时、板底时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔15d以后，方可将其补砌挤紧。

（一）、砂浆强度不稳定

1、原因分析：

（1）影响砂浆强度的主要原因是计量不准，对砂浆配合比工地使用体积比，以采用手推车为计量单位，由于砂子含水率的变化和运料途中损失，使砂浆用砂量低于规定的10～20％。

（2）水泥混合砂浆中，塑化材料比如石灰膏的掺量，对砂浆强度十分敏感，塑化材料如超过规定用量的一倍，砂浆强度降低40％，但施工时为了砂浆和易性好，塑化材料用量常常超过规定用量降低了强度。

塑化材料的材质不佳，如石灰膏中含有较多的灰渣或运到现场保管不当，发生结硬，使砂浆中含有较弱颗粒，降低了强度。

（3）砂浆搅拌不均匀，机械搅拌和加料顺序颠倒，塑化材料未散开，水泥分布不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。

预防及施工措施：

1、派专人严格按照砂浆配合比进行计量。

2、严格控制塑化材料的使用。

石灰膏运到现场后存入库房专门保管避免结硬。

3、严格控制加料顺序，采用机械搅拌时适当增加搅拌时间。

使塑化材料砂和水泥搅拌均匀。

（二）组砌方法不正确。

现场砌体组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”,水电专业事后在墙体上剔槽、预留洞，降低了强度和整体性。

1、原因分析：

因墙体要抹灰，操作人员容易忽视组砌形式，因此出现了多层砖的直缝和“二层皮”的现象。

水电专业忘记在墙体上留槽或预留洞，事后剔槽、预留洞。

2、预防及施工措施：

（1）班组每砌一道墙时，必须按交底先摆砖撂底打好底由工长或质检员检查合格后方可正式砌筑。

多孔砖砌体应上下错缝，内外搭接，采用一顺一丁形式，上下搭接不少于115㎜，个别部位不得小于53㎜，砖柱不得采用包心砌法。

多孔砖砌体砌筑时孔洞应垂直于受压面，多孔砖不应砍砖，必要时可现场切割或使用少量实心页岩配砖。

砖柱和宽度小于1m的窗间墙，应选用整砖砌筑。

（2）施工中水电专业应配合土建施工，准确预留槽洞位置，墙体中的竖向暗管应预埋，无法预埋需留槽时，墙体施工时预留槽的深度及宽度不应大于95×95㎜，管道安装完后，应采用强度等级C15的细石砼或强度等级为M10的水泥砂浆填塞，当槽的平面尺寸大于95×95㎜时，应对墙身削弱部分补强并将槽两侧的墙体内预留钢筋相互拉结。

（三）水平灰缝砂浆不饱满：

1、现象：

砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％，竖缝内无砂浆。

2、原因分析：

（1）铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆内的水份被底砖吸收，使砌上的砖与砂浆失去粘结。

（2）用干砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低标号，减弱砖与砂浆层的粘结。

3、技术防治措施：

1、改进砌筑方法；采用“三一”砌砖法。

2、页岩多孔砖及加气砼砌块应提前浇水湿润，加气砼砌块不得在饱和水状态下施工，严禁干砖上墙。

（四）填充墙在梁、板底、柱交接处开裂：

1、现象：

经过一段时间，墙体在梁、板底、柱边开裂。

影响使用功能。

1、原因分析：

施工人员图省事，一次将墙体砌至梁、板底。

2、技术防治措施：

（1）填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有一定的空隙，多孔砖