IE工业工程现场改善1方法研究解析.docx
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IE工业工程现场改善1方法研究解析
工业工程现场改善第一篇
方法/工具篇
工业工程现场改善：
第一章方法研究
第一节方法研究的概述
一.定义
方法研究------对现有的或拟议的工作（加工,制造,装配,操作）方法进行系统的纪录和严格的考查,作为开发和应用更容易,更有效的工作方法,以及降低成本的一种手段.
二.方法研究的目的
1.改进工艺和程序
2.改进工厂,车间和工作场所的平面布置
3.改进整个工厂和设备的设计
4.改进物料,机器和人力的利用,
5.改善工作环境
三.方法研究的内容：
包括程序分析,操作分析和动作分析三个层次
四.方法研究的基本程序
1.选择研究对象,弄清问题；
2.通过直接观察,纪录有关的全部事实；
3.应用恰当的技术,严格而有序地分析事实；
4.考虑各种可能出现的因素,开发最适用,最经济,最有效的方法；
5.建立新的标准工作方法；
6.通过定期检查,推动标准方法的实施
五.纪录和分析的方法
1.纪录常用的6种符号：
表示操作
表示搬运,运输
表示检验
表示暂停或等待
表示储存
表示操作和检验同时进行
2.分析时的六大提问技术:
（5W1H）
What---完成了什仫?
Where---何处做?
When---何时做?
Who---由谁做?
How---如何做?
Why---为什仫要这样做?
3.分析时的“ECRS”四大原则
（1）.取消（Eliminate）---改善的最佳效果,取消不必要的工序,操作,动作
（2）.合并（Combine）---对于无法取消而又必需者,看是否能合并
（3）.重排（Rearrange）---经过取消,合并后,进行重排使其具有最佳的顺序
（4）.简化（Simple）---经过上述三步后,考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用
第二节程序分析
一.程序分析概述
1.定义:
工艺程序分析
程序分析以现行工艺为基础,采用专用的图表和符号对其进行详细的观察,记录,应用5W1H技术和ECRS四大原则进行分析,最后通过改进,提出合理的工艺流程和车间平面布置与物料搬运路线
工作研究
工作抽样
预定时间标准
2.程序分析对象
对现场的宏观分析，把整个系统作为分析对象
从第一个环节到最后一个环节，从第一道工序到最后一道工序，对整个过程进行的分析研究，它不以分析某一生产岗位、某一环节为目标.
3.程序分析目的
消除和改变整个生产过程中不合理的作业内容、作业方法、作业程序和作业现场的空间配置
通过分析、研究、改进，设计出先进的高效的作业方法，科学的作业程序，以及合理的空间配置。
4.程序分析符号
○——表示操作
→——表示搬运、运输
□——表示检验
D——表示等待或暂存
▽——表示受控制的贮存
5.程序分析种类
1.工艺程序分析工艺程序图
2.流程程序分析流程程序图
3.布置与路线分析线路图或线图
二.工艺程序分析
1.工艺程序图作用
（1）含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互联系，并根据工艺顺序编制，且标明所需时间
（2）工艺程序图能清晰地表明各种材料及零件的投入，因此可作为制定采购计划的依据
（3）工艺程序图还包含各种生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序
2.工艺程序图---内容
（1）各种操作及检验的内容及生产线工位的设置；
（2）原材料的规格及零件的加工要求；
（3）制造程序及工艺布置的大概轮廓；
只使用操作、检验两个符号
○—表示操作
□—表示检验
3.工艺程序图---绘制
（1）工艺程序图由表头、图形和统计三部分组成，表头的格式和内容通常有工作物名称、方法（现行或改进）、编号、研究者、审核者、日期等
（2）整个生产过程的工序流程用垂直线表示，材料、零件的进入用水平线表示，两线中途不能相交
（3）以主要零件作为主要垂直线﹐画在最右边﹐其余零件按其在主要零件上的装配顺序﹐自右向左依次排列
（4）水平引入在线应填写材料或零件的名称﹑规格﹑型号
（5）各种加工符号之间用竖直短线连接，在加工和检查符号的右边填写加工或检查内容，左边记录所需时间
（6）按加工装配的先后顺序，将加工和检查的符号分别编号﹔由上至下，由右至左，遇有水平线即转入下一个零件连续编号，编号写在符号内
例子:
工艺流程分析
箱片
电视机
附件及干燥剂
遥控器
三.流程程序分析
1.定义
是以产品或零件的加工制造全过程为对象﹐运用程序分析的方法和工具﹐把整个工艺流程划分为操作﹑检查﹑搬运﹑等待和储存等五种状态加以记录和分析的一种方法
2.优点
（1）.它比工艺程序分析更具体、更详细，常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研究
（2）.特别用于分析搬运距离、等待、贮藏等隐蔽成本的浪费
3.种类
（1）.物料型﹕
记录生产过程中材料或零件被处理的步骤
（2）.人员型﹕
记录工作人员在生产过程中的一连串活动
4.流程程序图绘制
（1）.由表头、图形和统计三大部分组成
（2）.表头应有工作名称、工作部别、方法（现行或改进）、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等
○——表示操作→——表示搬运、运输
□——表示检验D——表示等待或暂存
▽——表示受控制的贮存
四.线路图/线图
1.线路图定义
线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用
依比例缩小绘制工厂的简图或车间平面布置，将机器、工作台等相互位置一一绘制于图上，并将流程程序图上的所有动作，用线条或符号表示
（1）同一图面有多道加工时，所有流程均应画出。
如在制品较多，可分别采用实线、虚线、点画线以及不同的颜色表示
（2）不同的搬运方法可用不的线表示
（3）线与线的交叉处，以半圆型线避开
（4）如有立体移动﹐可用三维空间图表示
2.线图定义
线图是按比例绘制的平面布置图或模型，在图上用线条表示并度量工人、物料或设备在一系列规定的活动中所走的路线
线图既可用来表示物料的运转情况，亦可准确记录工人的生产或非生产的操作情况
例子:
原来的线路图
下料
改进后的物流线路图
1
下料
3
4
5
7
6
五.程序分析技巧
技巧1:
一个不忘
动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以应用
1.关于人体的运用（第1—8条）
（1）.双手应同时开始并同时完成其动作。
（2）.除规定的休息时间外，双手不应同时空闲。
（3）.双臂的动作应该对称，反向并同时进行。
（4）.手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。
（5）.物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最小的程度。
（6）.连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳：
（7）.弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如；
（8）.动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发
2.关于工作地布置（第9—16条）
（9）.工具物料应放置在固定的地方，
（10）.工具物料及装置应布置在工作者前面近处。
（11）.零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边。
（12）.堕落应尽量利用重力实现。
（13）.工具物料应依最佳的工作顺序排列。
（14）.应有适当的照明，使视觉舒适。
（15）.工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜。
（16）.工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势。
3.关于工具设备（第17—22条）
（17）.尽量解除手的工作，而一夹具或脚踏工具代替。
（18）.可能时，应将两种工具合并使用。
（19）.工具物料应尽可能预放在工作位置上。
（20）.手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配。
（21）.设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面：
（22）.机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力.
技巧2:
四大原则
1.取消（Eliminate）——取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则
2.合并（Combine）——对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的
3.重排（Rearrange）——经过取消、合并后，可再根据“何人、何、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序
4.简化（Simple）——经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用
技巧3:
五个方面
1.操作分析：
这是最重要的分析，它涉及到产品的设计
2.搬运分析：
搬运问题需考虑搬运的重量、距离及消耗的时间而运输方法和工具的改进，可减少搬运人员的劳动强度和时间的消耗；调整厂区或车间、或设备的布置与排列可缩短运送的距离和时间等
3.检验分析：
检验的目的是为了剔除不合格产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需设计更好的工夹量具
4.贮存分析：
贮存分析应着重对仓库管理、物质供应计划和作业进度等进行检查分析。
以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料积压
5.等待分析：
等待应减至最低程度，要分析引起等待的原因
技巧4:
六大提问方法
完成了什么？
What
为什么
Why
要做这，是否必要？
有无其它更好的方法？
何处作？
Where
要在此处做？
有无其它更合适的地方？
何时做？
When
要此时做？
有无其它更合适的时间？
由谁做？
Who
要此人做？
有无其它更合适的人？
如何做？
How
要这样做？
有无其它更合适的方法？
技巧5﹕六大步骤
1.选择：
选择所需研究的工作
2.记录：
用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录
3.分析：
用“5W1H”提问技术，对记录的事实进行逐项提问，并根据“ECRS”四大原则，对有关程序进行取消、合并、重排和简化
4.建立：
在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法
5.实施：
采取措施使此方法得以实现
6.维持：
坚持规范及经常性的检查，维持该标准方法不变
改善思路
1.基本原则
（1）尽可能取消不必要的工序；
（2）合并工序，减少搬运；
（3）安排最佳的顺序；
（4）使各工序尽可能经济化；
（5）找出最经济的移动方法；
（6）尽可能地减少在制品的贮存。
2.工序、操作之取消、合并、重排、简化
（1）不需要的工序或操作；
（2）改变工作顺序；
（3）改变设备或利用新设备；
（4）改变工厂布置或重新编排设备；
（5）改变操作或贮存的位置；
（6）改变订购材料的规格；
（7）发挥每个工人的技术专长。
3.搬运之取消、合并、重排、简化
（1）取消某些操作；
（2）改变物品存放的场所或位置；
（3）改变工厂布置；
（4）改变搬运方法；
（5）改变工艺过程或工作顺序；
（6）改变产品设计；
（7）改变原材料或零部件的规格。
4.等待的取消或缩短时间
（1）改变工作顺序；
（2）改变工厂布置
（3）改造设备或用新设备；
5.检验的取消、合并、简化
（1）它们是否真的必需？
有何效果？
（2）有无重复？
（3）由别人做是否更方便？
（4）能否用抽样或数理统计控制？
第三节操作分析
一.定义:
操作分析--研究人机关系的内容之一,即研究如何使工人的操作以及工人和机器相互配合达到最经济,最有效的程度.
操作分析分析常用的工具有:
人机操作，联合操作和双手操作程序图.
二.目的:
通过对以人为主的工序研究.记录.分析和改善﹐使人.产品.机器三者科学的组合和排布﹐达到降低劳动强度.提高效率.稼动率.改善质量的目的
三.应用范围
1.1人操作1部机器
2.1人操作多部机器
3.数人操作1部机器
4.数人操作多部机器。
5.数人执行一共同的工作。
四.人机法作业步骤
1.制定Flow-chart
2.拆解动作单元
3.工时测定（及标准时间生成）
4.生成‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
5.分析并提出改善建议
6.实施并生成新的‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
五.实例分析
例子:
以冲压的铆接工站为例
1.制定flowchart
2.拆解动作单元
从上述flowchart中知道铆合工站作业时间较长.下面拆解动作单元
3.工时测定&标准时间生成
4.生成‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
5.分析并提出改善建议
问题：
机器的空闲时间太多，利用率仅为16.5%
采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进
问：
为什么取放的时间占总时间的比例如此高？
答：
装产品费时太多.
问：
有无改进的可能？
答：
有。
问：
怎么改进？
答：
1.人员训练,提高取放产品速度.2.把装铆钉排为线外作业﹐取消线内装铆钉的动作。
改进后的人机联合图
通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用2人1机操作，从而缩短了周程，提高了工效。
实施并生成新的作业动作及时间
6-2.实施并生成新的‘人机联合作业图’并得到‘利用率’
一人多机作业分析
在人机工作时,决定一个工人看管多少台机器﹐常用计算公式如下﹕
N---一个工人操作的机器数,t---一个工人操作一部机器所需时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间）,M---机器完成该项动作的机动时间.
例:
现设定一个工人操作一台机器所需时间为1min﹐机器完成该工序的机动时间为4min﹐则此工人操作几台机为最佳?
机器2
公式计算﹕N=（t+M）/t=（1+4）/1=5
人机操作分析
案例:
某机种组装段UPH为240,其中分板&压合工位（共两个工站）,目前作业的人机操作分析如下:
我们发现,在作业员分板作业时压合机处于空闲状态,同样压合机工作时分板治具空闲,从而导致分板治具和压合机的利用率很低,因此我们考虑把分板和压合拆分开分别由1名作业员单独完成,此时的人机操作分析如下:
改善后,分板治具和压合机的利用率分别提升到67.88%和84.07%,同时之间由于有两个分板&压合工站,而改善后只有一个分板和一个压合工位,因此改善后分别节省一个分板治具和一台压合机.
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