粤湘高速公路博罗至深圳段预制T梁施工方案.docx
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粤湘高速公路博罗至深圳段预制T梁施工方案
T梁预制施工方案
1.编制原则和编制依据
1.1编制原则
（1）遵守合同文件各项条款要求，全面响应合同文件，认真贯彻业主或监理工程师的指示、指令和要求。
（2）严格遵守合同文件明确的设计规范、施工规范和安全技术要求。
（3）坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。
（4）自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。
（5）实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量、安全及社会效益。
1.2编制依据
1.2.1主管部门批准的建设文件
1.2.2双方签订的项目施工合同、协议书
1.2.3设计文件
《粤湘高速公路博罗至深圳段SJ-2合同段第七标段两阶段施工设计图》
1.2.4主要的规范、质量评定标准
（1）《预应力筋锚具、夹具和联接器》（GB/T14370-2007）
（2）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）
（3）《钢筋混凝土用钢-热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）
（4）《钢筋混凝土用钢-热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）
（5）《金属材料-温室拉伸试验方法》（GB/T228-2002）
（6）《普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）
（7）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
（8）《起重机械安全监察规定》、《起重机械使用管理规则》；
（10）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
（11）《建设工程安全生产管理条例》；
2.工程概况
2.1工程地理位置
粤湘高速公路博罗至深圳段是广东省高速公路网规划中第四纵线的一段，位于珠江三角洲的东部，也是泛珠三角区域合作公路、水路交通规划的一部分。
路线全长63.157km。
本标段为第七合同段，起于清林径水库，终于东莞市凤岗镇嶂厦村，全长4.75km。
2.2工程规模、结构型式及主要尺度
本合同段共有三座大桥预制T型梁，分别为下察1号、下察2号、南门山高架桥上部为预制T梁。
下察1号高架桥桥位处于分离式路基段，左右线均分为两座桥，两桥之间为88.6m路基，小桩号桥梁中心桩号为YK46+855，跨径组合为5×25m（长度156.4m），大桩号桥梁中心桩号YK47+070，桥跨组合28×25m（长度700m）。
下察2号高架桥起点中心桩号为K47+840，终点中心桩号为K48+040，左线桥跨组合为8×25m，右线组合为25.076+25.066+25.058+25.041+25.033+25.025m本桥总长200m。
南门山高架桥起点中心桩号K48+483，终点中心桩号K49+458，桥跨组合为39×25m桥总长975m。
预制T型梁共1350片。
预制T梁标准长度为25m。
下察1号大桥预制中梁468片、边梁128片，下察2号大桥预制中梁104片、边梁14片，南门山大桥预制中梁561片、边梁75片，T梁预制部份梁高边梁为2.6m、中梁为1.6m，T梁预制部分宽尺寸分边梁0.7m中梁1.9m（分离式断面）或1.75m（整体式断面）。
2.3主要材料要求
预应力钢束采用符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线,其抗拉标准强度为1860MPa，公称直径Ф15.2mm，张拉控制应力为1395MPa，弹性模EP=1.95×105MPa采用后张法，两端张拉。
普通钢筋采用热轧R235钢筋标准应符合GB1499.1-2008要求；热轧HRB335钢筋标准应符合GB1499.2-2007要求。
钢板：
符合GB/T4172-2000规定的Q235NH耐候钢，质量等级为C级。
锚具及管道成孔：
锚具采用符合国家标准GB/T14370-2007的群锚锚具，波纹管采用预埋圆形金属波纹管成型。
要求波纹管钢带厚度不小于0.35mm。
其它：
支座采用矩形板式橡胶支座（边梁采用GJZ450×450×114mm；中梁采用GJZ350×350×96mm），支座规格须符合《公路桥梁板式橡胶支座规格系列》（JT/663-2006）标准。
桥梁伸缩装置采用D80梳形板伸缩缝。
2.4主要工程数量
主要工程数量表
工程项目
单位
下察1号桥
下察2号桥
南门山桥
合计
备注
预制T梁
片
596
118
636
1350
2.5主要材料数量
主要材料数量表
名称
单位
下察1号桥
下察2号桥
南门山桥
合计
砼C50
m3
14299.04
2647.48
14458.28
31404.81
钢筋
T
2297.298
438.249
2241.894
4977．441
钢绞线（15.2）
T
454.988
85.070
466.157
1006．215
锚具15-9
套
1024
112
600
1736
锚具15-13
套
8
32
156
196
锚具15-12
套
1864
384
2088
4336
Ф80波纹管（内径）
m
12684.8
1387.4
7432.5
21504.7
Ф97波纹管（外径）
m
23114.5
4840.2
27707.8
55662.5
支座钢板
T
38.152
7.282
39.240
84.674
3.工程特点分析
本项目是广东省交通厅标准化和精细化施工试点项目，是广东省监察厅和交通厅廉政共建项目。
建设总体目标：
优质工程、廉洁工程、绿色工程，争获国家奖（詹天佑奖、鲁班奖）。
本工程预制梁数量多，工期短，南方施工雨天多、雨季长，有效的施工时间少，工期紧张，并受地形限制本工程预制场存量区面积小，两层存梁最多只达到44片。
所以本工程的主要特点是工程要求高，数量大，工期紧，受天气影响大，合理安排各工序间的衔接是本工程的关键所在。
4.工程质量目标
4.1质量方针
质量是本公司的生命，优良的质量是企业永恒的追求。
4.2质量目标
满足规范和质量检验评定标准，交工评分一次合格率达到100﹪，争创“鲁班奖”。
（1）本工程质量目标为优良；按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）及业主《精细化施工管理手册》的要求，工程质量综合评分在95分以上。
（2）原材料合格率100%；
（3）净浆、砼试件强度合格率100%；
（4）分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上。
（5）杜绝重大质量事故，消除质量隐患，严格控制各类质量事故的发生。
5.施工方法
5.1施工工艺流程
施工工艺流程图
5.2钢模板安装
新钢模板第一次使用前必须用砂轮机打磨，将钢模表面锈迹处理干净，然后刷上水泥浆，待水泥浆凝固后再清刷干净，均匀地涂上脱模剂，晾干后方可装模。
钢模板安装时，T梁侧模下口夹在台座的两侧，通过下部对拉螺杆对侧模下口初步定位，再以楔木精确调整侧模高度，使钢侧模下口与台座面高度一致，高差不大于2mm。
为保证防止漏浆，台座与侧模密贴，台座与侧模及模板与模板之间拼缝间应安装3～5cm宽度的海绵胶条，海绵胶条厚度为5mm。
安装后的钢模板应采用水平仪检查顶板的反拱度和内外侧边缘的相对高差，保证反拱度符合方案要求，同时保证内外侧边缘的高差符合设计横坡2%的要求。
侧模和端模垂直度应采用吊垂线的方法进行检查，保证侧模和端模的安装角度满足结构尺寸的要求。
预制梁钢模板委托工厂加工，计划订购9套钢模板（边梁1套；A类梁1套；B类梁6套；C、D类梁共用1套）。
钢模板采用6mm厚度的钢板加工面板，肋采用槽钢或钢板加工。
具体请详见《钢模板设计图》
钢模板设计图
5.3预制试验梁
砼的外观质量是砼质量的直观体现，因此搞好砼的外观质量对砼工程有其重要意义。
故对预制T梁进行试验梁段施工，T梁试验梁段施工长度为两段钢模板长度，试验梁采用正式设计配合比浇筑素混凝土。
待强度达到设计拆模强度后进行拆模，检查外观质量合格后方可进入生产。
预制T梁进行试验梁段施工如有外观质量问题，应针对T梁的外观质量存在的一些问题，认真分析总结，制定整改措施，使T梁的外观质量得到有效控制，得到满意的外观效果后方可进入T梁的正式生产。
5.4钢筋及预应力管道
5.4.1钢筋骨架及预应力筋成型
（1）将钢筋调直，按设计图纸及施工规范的要求制作成型。
（2）预应力钢绞线的下料长度，以梁长、梁端锚固工作长度和千斤顶的工作长度来定，采用下式计算确定：
L=L0+2（L1+L2+L3+L4）
式中L0——构件的孔道长度;
L1——工作锚厚度;
L2——千斤顶长度;
L3——工具锚厚度;
L4——长度富余量;（一般取100mm）
5.4.2钢筋骨架安装
（1）钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，按图纸要求在台座放钢筋的分档标志，并按先后顺序摆放各层钢筋，按设计要求合理布设钢筋的位置和预埋件位置；钢筋需要搭接时受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较少处，并错开布置，两头间距离不小于1.3倍搭接长度，并使接头的截面面积的百分比符合设计和施工技术规范要求。
（2）骨架的焊接采用分段、分片方式。
在专用的焊接台座上施焊（应注意钢筋焊接接头错位，尽量避免在同一截面上），钢筋骨架的焊接采用电弧焊。
焊接接头尽量采用双面焊，焊接时检查焊缝的长度，使双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d。
（3）绑扎钢筋时，相交点全部绑扎牢，必要时采用点焊，必须保证受力钢筋不位移。
双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。
（4）为了保证钢筋混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，并互相错开，分散布置。
（5）装配程序：
在底模板准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部位及梁肋钢筋→绑扎上翼缘板及顶板钢筋。
所有钢筋在加工之前，必须先进行清污、除锈和调直处理。
（6）支立侧模后绑扎翼缘板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定横向钢筋，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。
5.4.3预应力钢束安设
（1）钢绞线下料后，按设计数目编束，每1.0m绑扎一道线，编束编号后用木枋支垫分别堆放，上面用油布覆盖。
（2）按设计的坐标位置和设计的要求定位钢筋网片，曲线位置适当加密使线形平顺。
并使波纹管准确就位，纵向直线段每100cm、曲线段每50cm间距用井字型钢筋定位，并点焊成型。
（3）将钢束套入波纹管，穿束时从一端向另一端推进，波纹管连接处，用大一号的波纹管套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。
（4）钢束的端头预埋锚具，外箍螺旋筋。
锚具与梁端面平正，其中心与波纹管中心一致，并垂直于钢束。
安装时使波纹管伸入锚具的窄口内，其间的空隙内用棉纱填塞锚板固定必须严格按设计图的位置定位，锚垫板平面与钢绞线束中心线严格垂直。
（5）预应力钢束、普通钢筋安装完毕后，认真检查波纹管是否有穿孔现象，如有穿孔用胶布封口后才可封侧模。
（6）预应力管道的管道坐标允许偏差：
梁长方向30mm；梁高方向10mm；相邻预应力管道间距10mm；上下层管道间距10mm。
5.5砼浇筑施工
钢筋和模板安装完毕，经自检及监理工程师检查验收合格后再进行砼浇筑。
混凝土采用拌和站厂拌砼，坍落度控制在8-12cm，混凝土罐车运输，到现场后采用泵车入模。
关键部位砼浇筑时，砼倒在灰盘上人工用铁锨翻入模内，避免砼集中入模造成浇筑厚度过大。
T梁混凝土采用附着式和插入式振捣配合进行。
T梁侧模上布设150HZ高频附着式振捣器，该振捣器体积小，激振频率高（150HZ），激振力大（11KN）1/KN⑶；振幅小（1.3mm），辐射范围大（1.5m），可有效排出砼中的气泡，增加砼的密实度。
振捣器布设间距为1.2m，主要布设在梁端及底部马蹄部位，振捣时间为40~60S。
混凝土浇筑应从梁的一端循序进展至另一端，在接近另一端时，改为从另一端向相反方向投料，在距该端4-5米处合龙。
混凝土第一次下料应将底部马蹄部位浇满，由附着式振捣器振捣，第二次分三层（每层不超过30cm）浇筑至腹板顶，第三次浇筑T梁翼缘板，由插入式振捣器振捣。
插入振捣器振捣砼时，注意不能碰撞波纹管。
顶部浇注完毕后进行抹面，抹面时严格控制其表面平整度，抹面结束后进行面层拉毛。
T梁砼浇筑中注意以下事项：
1、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
2、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。
分段浇筑时，在砼尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。
3、要注意附着式振捣器的振捣顺序，禁止重复振捣。
在梁端头必须用插入式振捣器，因端头及马蹄部位钢筋比较密集，应注意控制级配。
4、浇筑过程中随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，以保证砼质量。
5、上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑。
上下层浇筑间隔时间不超过1.5h（气温在30℃以下时）。
6、砼浇筑须连续进行，一榀梁争取在3小时内浇筑完毕。
7、认真填写砼浇筑原始记录。
5.6养护
（1）混凝土终凝的立即进行养护，避免干湿循环；顶面可采用土工布覆盖洒水养生；腹板侧面采用自动喷淋系统养生，喷淋系统必须具备足够水压，确保淋湿所有外露面。
预制梁板养护期超过5天后，且强度达到设计强度的90%，方可进行预应力张拉施工。
（2）根据设计要求混凝土试件在现场同等条件下进行养护，混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆模。
预制梁混凝土立方体抗强度达到设计混凝土抗压强度等级的90%后（龄期宜为7天，且不少于5天），方可张拉预应力钢束。
因此在每次浇筑过程中每次除做足Ｒ28的试件外，另外还多做3组试件，以检测Ｒ5、Ｒ6的T梁混凝土早期强度，根据测验值指导T梁的张拉等工作。
施工时应及时对砼试件进行试压，待其强度达到设计要求的强度后，即进行张拉。
5.7预应力张拉
预制T梁浇注后，其混凝土强度必须达到设计强度90%后方可施加预应力。
预应力束采用两端张拉，边梁钢束张拉顺序：
N2→N3→N1→N4；中梁钢束张拉顺序：
N1→N2。
（1）预制梁张拉采用YCD250型千斤顶，张拉设备在张拉前或下列情况之一者，都应按实际工作状态组装并进行校验、标定，并据标定数据表换算各张拉应力阶段对应的油压表数值，以利现场控制。
①张拉时，钢绞线发生连续断丝。
②千斤顶漏油比较严重。
③在运输或张拉过程中出现异常，如油表受到剧烈振动，指针不回零，读书误差过大等。
④钢绞线实际伸长值与理论计算值相差过大（指管道通畅、未被堵卡的情况下）。
⑤油泵、千斤顶、油表中有一件更换或修复后使用的。
⑥连续使用两个月，停置6个月后或连续张拉200次以后。
⑦更换液压油后。
（2）钢绞线的标准强度为1860MPa，张拉控制应力为1395MPa，钢绞线采取两端张拉，由两台千斤顶同时进行，并保持同步。
千斤顶采用支架悬吊于梁端操作，以倒链控制高度。
张拉设备安装时，应注意对中，做到孔道、钢绞线束、锚环、限位板、千斤顶的轴线一致，工具锚夹片和锥孔内表面应涂“退锚灵”。
限位板的规格应与钢绞线的规格一致。
张拉过程中应注意台座端部的受力情况，发现梁端底板下沉时，应停止张拉，加固处理后再继续进行。
（3）张拉用油表的精度不低于1.5级且为防震型，表盘直径应大于15厘米，读数分格不大于1Mpa.量程大于50Mpa。
（4）钢绞线的理论伸长值△L和预应力钢铰线平均张拉力Pp（N）计算：
钢绞线的理论伸长值△L的计算式为：
△L=Pp×L/Ap×Ep（cm）
Pp-钢绞线平均张拉力（N）
L-二个工作锚间的钢绞线长度（cm）
Ap-张拉钢绞线的截面积（mm2）
Ep-钢绞线弹性模量（Mpa）
对于由多曲线组成的曲线筋束，或由直线与曲线混合组成的筋束，其伸长值分段计算后叠加。
预应力钢铰线平均张拉力Pp（N）按下式计算:
Pp=P[1-e-（kx+μθ）]/（kx+μθ）
式中P—预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；
X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k—孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数,取0.0015；
μ—预应力钢铰线与孔道壁的磨擦系数,取0.20～0.25；
对多曲线段组成的曲线束,应分段计算,然后叠加。
（5）张拉时施加应力顺序:
张拉时施加应力顺序按张拉程序为0→初应力（10%σk）→30%σk→100%σk（持荷2分钟）→σk（锚固）→回油→退顶→张拉完成。
（6）张拉质量要求
1）预应力束张拉采用双控，按照设计要求以张拉力控制为主，伸长量校核，误差应在±6%以内；
2）每束钢绞线断、滑丝不得大于该截面总丝数的1%；
3）夹片回缩量两端之和不得大于3mm。
张拉符合要求后，应立即进行压浆、封锚，防止钢束锈蚀。
压浆前用砂轮切割机割掉锚具外多余钢束，切割时应留5cm头子，以免损伤锚具。
然后用高压水冲洗孔道，以排除孔内粉渣、杂物，冲洗干净后用空压机。
（7）张拉注意事项：
1）夹片与锚环孔不应黏附泥浆和其它杂物，且不允许锈蚀（若有轻微浮锈，应彻底清除）。
2）对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈，以减少摩擦损失。
3）锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。
限位板应根据千斤顶的外径选择。
4）工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用（工作锚具不能重复使用）。
5）工具锚夹片对表面和锥孔内表面用前应涂有润滑剂以便退锚灵活。
6）灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具。
7）在张拉过程中，应注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以便及时发现滑丝问题。
如出现滑丝，可用单根张拉千斤顶进行补张拉。
（8）按设计要求逐束张拉，张拉时两端同时进行，并进行应力、伸长值双控。
张拉时以张拉力控制，伸长量校核，误差应在±6%以内，如张拉实际伸长量超出允许范围时应会同设计单位研究处理，分析原因、问题解决后方可继续进行张拉。
使顶压油缸处理供油状态，向张拉油缸供油，开始张拉，注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐；张拉至初应力时，做好标记，作为伸长值的起点。
按程序逐级张拉到控制应力，量测钢绞线的伸长量以校核应力是否正确。
如伸长量没有超出允许范围在保持张拉油缸调压阀阀口不变的情况下向顶压缸供油，直至需要的油顶压力。
继续向顶压油缸供油使张拉油缸缓缓回油，完成油缸回油工作。
（9）张拉伸长值的量测
用量测千斤顶油缸行程数值方法,在初始应力下,量测油缸外露长度,在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度,如果行程不够中间锚固,则第二级初始荷载应为前一级最终荷载,将多级伸长值叠加,即为初应力至终应力间的实测伸长值,实际伸长值ΔL:
ΔL=ΔL1+ΔL2-A-B-C
式中ΔL1——以初应力至控制张拉力之间的实测伸长值,包括多级张拉,两端张拉的总伸长值;
ΔL2——初应力以下的推算伸长值;
A——张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值;
B——千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值;
C——构件的弹性压缩值。
关于推算伸长值ΔL2,可采用相邻级的伸长值,例如初应力为15%控制张拉力,其伸长值可采用由15%张拉到30%的伸长值。
（10）打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶活塞自动回和，张拉锚固结束。
（11）张拉完成后，在各张拉端和锚固端把各束钢绞线端部用铁丝捆扎。
经24小时观测无滑丝后，预留锚固长度后，划出标记，用砂轮片机切除多余部分。
5.8孔道灌浆
预应力钢绞线张拉完成后，利用压浆泵将水泥浆压到预应力孔道中去，其作用有二：
一是保护预应力钢绞线，以免生锈；二是使预应力钢绞线与T梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。
因此特别重视孔道压浆。
5.8.1压浆材料
（1）使用不低于42.5R普通硅酸盐水泥配制的强度为C50水泥浆，水灰比一般在0.4—0.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。
（2）水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。
但是不掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。
5.8.2灌浆设备
采用活塞式注浆泵压浆。
5.8.3施工注意事项：
（1）在压浆前，用吹入无油分的压缩空气吹干管道。
接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
（2）水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水全部被浆吸收。
水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30-40min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
（3）压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
（4）管道压浆尽可能在预应力钢绞线张拉完成和监理工程师同意后立即进行。
压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，中间没有溢浆孔，流出的稠度须达到规定的稠度。
采用一次性压浆，压力控制在0.5—0.7Mpa之内。
（5）当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。
在压浆后两天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，必要时需进行处理。
（6）每一工作班应制作三组立方体试件，灌浆结束后浇筑封锚砼（标号同梁体）。
5.9割筋、封锚
割除张拉后的余筋在压浆后2～3天后进行，用砂轮切割机在距夹片3～5cm处切割然后进行封端。
封端前先将梁体端部凿毛，清除锚下垫板与锚具表面无强度的多余水泥浆和混凝土残渣等，并冲洗干净，绑扎端部钢筋。
将封端模板固定牢固，模板固定好后测量梁长，只允许出现负偏差。
封端混凝土要仔细振捣，保证密实光洁，浇筑后及时进行养护，防止出现裂缝。
5.10移梁、存梁
T梁压浆达到规定强度和龄期后用龙门吊吊出池，T梁起吊时先吊梁单边，等T梁松动后再双机抬吊起，用龙门吊直接运至存梁区。
移至存梁台座上存储。
移、存梁时采用两点支撑，支点距梁端头不大于1m，各支点应竖直，并在两侧用方木支撑或梁与梁之间采取临时固结的办法，防止倾覆。
5.11成品保护
（1）注意移运梁时安全措施万无一失，保证梁体不受大的冲击。
（2）存梁时注意梁的支撑牢固，做好梁间连接。
（3）存梁时间不宜过长，一般不超过3个月，避免梁的起拱度大，造成桥面高程难以控制。
（4）压浆后强度满足要求后才能移运。
6.施工进度计划
2011年3月20日开始预制梁场的施工准备工作，2011年12月20日前完成T梁预制工作，共计总工期天数275天。
（附图：
预制梁进度计划施工横道图）
由于受预制梁场面积所限，首先考虑成梁后即进行移梁架梁，投入二台架桥机，计划二个点开始架设，一是从南门山高架桥0#台起向大桩号架梁，二是从下察2号高架桥8#台起向小桩号架梁；梁板运输从梁场出梁上下察2号高架桥与南门山高架桥之间路基到架梁点。
施工安排需先完成架梁起点桥的下部施工，按架梁方向进行下部施工推进。
当下部施工不能满足架梁进度时，考虑在下察2号高架桥与南门山高架桥之间的约500米路基上设部分存梁，可考虑一至二个月的存梁，以解决预制梁板场地的压力。
钢模板计划情况表
梁板类型
边梁
A类
B类
C类
D类
合计
备注
梁板数量（片）
217
217
867
44
5
135
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