32+48+32m现浇箱梁施工方案.docx
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32+48+32m现浇箱梁施工方案
第一章编制依据、范围与编制原则
1、编制依据
1.1郑州至开封城际铁路工程32+48+32m现浇梁施工图及设计文件；
1.2国家、铁道部现行高速铁路、客运专线技术条件，设计暂规，施工规范、验收标准、安全规则等。
国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定。
1.3新建时速200km铁路设计、施工技术条件，施工指南及相关规定，铁道部批准的设计文件和指导性施工组织设计。
1.4中华人民共和国《道路交通安全法》；
1.5铁路工程技术标准及相关规定；
1.6《建设工程安全生产管理条例》；
1.7现场实际调查及测量资料；
1.8《铁路桥涵设计基本规范》；
2、编制范围
新建郑州至开封城际铁路，郑州特大桥597＃～600＃墩梁上部现浇连续梁。
3、编制原则
3.1遵循符合性的原则。
严格按招标文件要求的内容、工期、质量、安全、环保等目标编制施工组织设计，使建设单位的各项要求均得到有效保证。
3.2坚持”安全第一，预防为主”的原则，严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面制定切实可行的措施，严格遵守合同及设计文件要求，坚持先防护后施工的原则，确保施工安全。
3.3坚持”质量第一、信誉至上”的原则，严格遵守并落实执行设计文件、技术规范及验收标准，确保质量目标的实现。
3.4遵循“采用先进、可靠新技术”的原则。
学习使用国外高速铁路建设的成功经验和新技术，配备精干高效的技术骨干力量和专业化的施工队伍，遵循专业化队伍施工和综合管理的原则，达到整体优化的目的。
3.5遵循标准化管理的原则。
狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工。
第二章工程概况
1、连续箱梁概况
新建郑州至开封郑州特大桥597＃～600＃墩，墩高分别为9m、9m、9m、9m，其上部结构为有砟轨道后张法预应力混凝土32+48+32m现浇双线连续箱梁。
本箱梁跨越弯月路公路，斜角66°。
箱梁位于直线地段上，设计坡度为00‰。
该梁底宽6.5m，顶宽12.2m，梁高2.7m～3.6m。
2、技术标准
铁路等级：
城际铁路；
正线数目：
双线；
设计速度：
最高速度目标值200km/h；
线间距：
4.4m；
牵引种类：
电力；
列车类型：
动车组；
列车运行控制方式：
自动控制；
行车指挥方式：
综合调度。
第三章施工组织安排
1、工期
新建郑州至开封郑州特大桥597＃～600＃墩跨有砟轨道后张法预应力混凝土32+48+32m现浇双线连续箱梁，工期计划为79天，自2011年3月2日至2011年5月20日。
2、进度安排
桩基础2011年3月2日～2011年3月13日
承台2011年3月14日～2011年3月25日
墩柱2011年3月25日～2011年4月2日
施工场地处理及地面硬化2011年3月25日～2011年4月2日；
梁支架搭设2011年4月3日～2011年4月8日；
梁底模安装、预压2011年4月9日～2011年4月15日；
侧模安装及底板、侧板钢筋2011年4月16日～2011年4月23日；
内芯模板安装2011年4月24日～2011年4月29日；
顶板钢筋及端模、锚具安装固定2011年4月30日～2011年5月5日
混凝土浇注2011年5月6日～2011年5月7日
预应力2011年5月8日～2011年5月15日
压浆2011年5月16日～2011年5月16日
支架拆除2011年5月17日～2011年5月20日；
3、劳动力配置
该现浇连续箱梁由第二架子队现浇一工班，配备施工人员204人，具体人员配置见表一。
表一支架现浇连续梁施工班组人员劳动力表
序号
作业班组
人员数量
工作内容
1
钢筋班
50
钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型
2
模板班
40
模板清理、支拆模
3
混凝土班
50
浇筑、振捣、养护等
4
张拉班
10
钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等
5
试验班
2
制作试块、试块送检
6
机电班
2
机械操作、维修、保养
7
架子班
40
支架搭设
8
综合班
10
以上工作内容以外的其它工作
4、机械设备配置
按照“同行先进、满足需求、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械设备的配置，施工机械配置表见表二。
表二支架现浇连续梁施工班组主要机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
挖掘机
ZA240
1
2
平板振捣器
2
3
吊车
QY25
2
4
混凝土泵车
HDL5160THB
1
5
混凝土罐车
ZZ1257N3841
15
6
电焊机
BX1-550
20
7
钢筋切割机
GQ-40
6
8
钢筋弯曲机
GT-40
4
9
插入式振捣器
Ф30
40
10
插入式振捣器
Ф50
10
11
千斤顶
YCW300B型
6
12
发电机组
200kw
1
第四章施工方法和工艺
1、施工方法
新建郑州至开封郑州特大桥597＃～600＃跨有砟轨道后张法预应力混凝土32+48+32m现浇双线连续箱梁采用支架现浇法进行整体浇筑。
两个边跨采用满堂支架施工，中跨因跨越弯月路，为保证此路交通通畅，中间留有四车道采用门洞式支架，即排架墩支架进行施工，其余部分均采用满堂支架施工。
（1）满堂脚手管落地支架布置与结构特点
脚手管采用Φ48×3.5mm碗扣式或轮扣式脚手管，其纵向布距翼板区为90cm，其余均为60cm，横桥向布距均为90cm，层间布距均为120cm，在横桥向每隔５排设剪刀撑，顺桥向分别在腹板处，翼缘板下（邻腹外侧）设４道纵向剪刀撑，脚手管顶部和底部分别设顶调和底调，顶调托内设横向10×15cm枋木,在横向枋木上布置箱梁底模次肋10×10cm枋木,其布置间距为20cm（具体布置见详见地基处理及支架布置图）。
（2）排架墩少支架布置与结构特点
现浇梁支架采用梁柱式支架，中跨贝雷梁支架为7.5+7.5m布置。
共设3排支墩，支墩基础直接设置在沥青路面上，设置1m*15m*1m的条形基础，条形基础混凝土混凝土标号C30,为钢筋混凝土结构，基础顶面预埋钢板。
每排支墩由6根φ400*6mm钢管组成，在柱帽顶设φ402*9mm无缝钢管h=50mm卸落砂筒，于卸落砂筒顶置放HN700*300H型钢主承重横梁，在HN700*300主承重横梁上置放5榀单层贝雷梁，每榀间距为90cm，腹板区贝雷梁为单层3排，底板区为单层3排，翼缘板区为单层双排。
在贝雷梁上横向布置
分配梁，其布置间距@=60cm，在分配梁
上布置φ48*3.5mm脚手管，其纵向步距（顺桥向）@=60cm，横桥向步距：
腹板区@=60cm、底板区@=60cm、翼缘板区@=90cm。
层间距@=100cm或125cm，在脚手管顶部设支承调托及横桥向支承10×15cm枋木，在10×15cm枋木布置底模纵向次肋10*10cm枋木，间距均为20cm。
底模面板采用σ=14mm竹胶合板，
箱梁施工流程:
地基处理→支架搭设→立底模、侧模→支架预压→绑扎底板、腹板钢筋→内模、端模、顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→张拉、压浆→模板支架拆除。
当梁体混凝土强度达到设计强度的80%+3.5MPa时进行初张拉，终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值，且混凝土龄期不小于10天时进行。
1.1.地基处理
因桩基施工原地基需开挖泥浆池，会造成原地基土质松软，地基承载力整体下降，经现场勘测及计算，软土地基需将表层150cm挖除，换填10%灰土，每层30cm，分层碾压至顶面，再浇注20cm厚C15混凝土进行硬化，在沥青路面上，不需进行地基处理，中间临时支墩基础采用1m*15m*1m的条形基础，共设3排，每排打设6根φ400mm的钢管柱。
1.2.箱梁现浇支架
1.2.1.支架构造
同上
1.2.2.支架计算
见附件
1.2.3.支架施工
1.2.3.1支架立杆位置放样
用全站仪放出箱梁中心线，然后用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。
1.2.3.2安放底托
按标示的底座位置先安放底托，然后将旋转螺丝顶面调整至同一水平面上，注意底座与地基的密贴，严禁出现底座悬空现象。
可调底座螺杆调节高度不得超过30cm。
1.2.3.3安装立杆、横杆和顶托
从一端开始，按照顺桥向翼板区90cm，其余60cm，横桥向均为90cm，立杆和层间布距均为120cm横杆，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完成后再进行第二层立杆和横杆安装，直至最顶层，然后安放顶托，并依设计标高将U型顶托调至设计标高。
可调顶托螺杆调节高度不得超过25cm，必要时用枋木进行调整。
1.2.3.4安放方木、铺底模
在顶托调整好后铺设横向10×15cm枋木,在横向枋木上布置箱梁底模次肋10×10cm枋木,其布置间距为20cm，铺设纵向枋木时注意使其两纵向接头处于横向枋木上，根据放样出的中线铺设δ=14mm的竹胶板作为箱梁底模。
为了方便拆除墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2~3mm。
在拆除模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
1.2.3.5设置剪刀撑
支架横桥向每隔５排设剪刀撑，顺桥向分别在腹板处，翼缘板下（邻腹外侧）设４道纵向剪刀撑，剪刀撑采用D48普通钢管，并在钢管连接处用两个钢管扣件紧固。
剪刀撑连续设置，确保支架稳定。
1.2.3.6排架墩少支架施工
门洞设置净宽度为5.35米，高度为5.5米，满足道路通行要求。
门洞基础采用1m*15m*1m的C30钢筋混凝土条形基础，基础顶面预埋钢板，将钢管柱焊接在预埋钢板上，具体支架布置参照排架墩少支架布置与结构特点。
钢管架横向之间采用剪刀撑联结，剪刀撑采用D48普通钢管，并在钢管连接处用两个钢管扣件紧固，确保其稳定性。
1.2.4.支架预压
（1）支架预压目的
为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模衬板铺好后，对支架进行超载预压。
预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。
（2）支架预压方法
在安装好底模后，可对支架进行预压。
预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%，用沙袋进行支架预压。
砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。
加载时按照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载，加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。
地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。
用沙袋进行分段预压，加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合堆码整齐，分层堆码，不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
加载顺序由跨中向支座方向对称加载，减少支架产生的水平力。
梁体自重及模板自重线荷载见下图：
（3）测量方法
观测点的设置，在跨中和向两侧每5m设置一个观测断面，每个观测断面上布三个观测点。
在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到＜1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次。
基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。
（4）预设反拱
按实际的弹性变形量设置反拱。
在预压过程中精确测量出在梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基弹性下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整支架（底模）标高。
（5）支架调整
架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。
预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。
梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值。
1.3.支座安装
支座进场后除应检验支座包装标志与产品合格证等是否相符外，应对支座外形尺寸、外观质量和组装质量进行检验，支座品种、类型、性能、规格、结构和涂装质量均符合设计要求和相关标准规定方可安装。
本现浇梁支座采用铁路桥梁大吨位球型钢支座，型号为GTQZ（NS）-17500（主墩）、GTQZ（NS）-5500（边墩）。
安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。
支座安装时先将梁底预埋支座板清理干净，将支座安装在梁体底部预埋支座板处，支座与支承垫石间、上支座板与梁底预埋支座板间不得留有空隙，支座安装保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。
支座四角高差不大于1mm，支座水平偏差不得大于2mm。
并按照设计要求设置支座预偏量。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面、清除预留锚栓孔中的杂物。
安装灌浆用模板，灌浆用模板采用预制模板，底面设一层厚型双面胶。
采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌满为止。
在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：
纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。
1.4.模板构造与安装
1.4.1.模板构造
箱梁模板由侧模、内模、底模和端模组成，采用14mm竹胶板拼装而成。
对于模板，要求模板有足够的强度、刚度，并规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整、不漏浆。
1.4.2.模板安装
箱梁立模程序：
安装底模→安装下侧模→涂脱模剂→贴接缝止浆胶带→绑扎底板、腹板钢筋→安装波纹管→安装内模→安装端模→安装上侧模→涂脱模剂→安装内模→贴接缝止浆胶带→绑顶板钢筋。
立模时准确放出箱梁位置，模板的接缝要严密平顺，且板面局部平整度不能大于1mm，板面和板侧挠度控制在±1mm范围内。
模板的安装结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形。
铺设底模：
采用人工为主机械配合的方式施工。
方木与模板用钉子固定，模板的接缝处贴双面止浆带或用海绵条填充。
底模板安装前考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
侧模安装：
先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，要及时调整。
内模安装：
箱梁内模采用14mm厚竹胶板，肋带采用10×10方木纵桥方向布置，侧面及顶板间距为30cm。
加工时，方木与模板用钉子固定，模板的接缝处贴双面止浆带或用海绵条填充。
箱梁内模支撑采用φ48×3.5mm钢管做排架，纵横向间距1m,且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。
为确保模板定位准确，避免发生跑模、胀模现象在内模与外模设置穿墙式对拉杆，对拉杆采用φ28圆钢，纵向间距2m道；内模接缝处密贴宽面透明胶布，在接缝处增加方木支撑，防止跑模或漏浆。
端模安装
端模采用钢板和型钢制作,为了减小变形和安装方便,端模分为上、中、下三部分拼装，制造时保证钢绞线锚具的定位尺寸准确，模板平整，端模用龙门吊吊装就位，与侧模、内模之间采用螺栓联接。
端模置于底模上并用螺栓连接。
端模板安装前先将锚下垫板安装在端模板上，端模板安装在内模安装后进行。
将端模板吊至台座端部的安装位置，然后将橡胶棒与锚下垫板之间用塞棉纱进行密封。
调正端模板，再用螺栓将侧模板与端模板连接、紧固在一起。
端模组件之间错台不应超过2mm。
1.5.钢筋制作与安装
钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清楚干净。
使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。
钢筋需要接长时优先采用闪光对焊。
焊接钢筋时，注意接头应错开，每接头长度区段内不得大于50%，接头长度区段为35d,并不得小于500mm，各现浇段之间纵向钢筋接长也满足此要求。
在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。
钢筋在绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。
先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎；当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。
主筋的位置及间距必须准确，并与设计相同。
箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。
钢筋保护层采用梁体同标号混凝土垫块形成，保护层垫块的设置要求：
底、顶板双层钢筋网间支撑筋按梅花形布置，间距不大于50㎝。
底板钢筋绑扎：
预压后调整底模标高，清理干净底模开始绑扎底板下层钢筋。
钢筋应按规范要求绑扎，绑扎前应事先放置垫块，以确保均匀可靠。
绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋间距，适当加密架立筋。
以免由于施工人员行走、立内模、浇注混凝土时变形。
腹板钢筋绑扎安装：
先安装肋板骨架，然后安装横隔梁骨架，如钢筋互相冲突则进行适当调整。
主筋接头采用搭接焊，接头部位事先打弯，保证接头在同一轴线上。
骨架应顺直，不得有死弯。
安装顶板、翼板钢筋时，同时安装挡碴墙的竖筋，并准确、牢固定位。
要保证泄水孔及其预埋位置的准确性。
接地钢筋安装：
钢筋绑扎时注意各号钢筋的绑扎顺序和桥墩综合接地钢筋的连接布置，接地钢筋必须按图施工，并保证各部分的尺寸准确，间距均匀。
接地端子焊接、预埋必须按设计图施工，双边焊搭接长度不小于100mm，单边焊搭接长度不小于200mm，焊缝厚度不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用φ16的“L”形钢筋进行焊接。
1.6.预埋件
浇筑砼前必须对所有预埋件进行逐一检查，箱梁预埋件种类很多，为此需要提前确定厂家进行加工。
预埋件只要包括支座钢板、防落梁钢板、接地端子、接触网构件，预埋件均采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层防腐处理方法。
由测量工程师用全站仪测放平面位置，用水准仪确定高程，经质检工程师、技术主管、现场施工员层层把关，确保位置准确，无漏埋现象。
泄水孔由φ20cmPVC管内填充砂子预理，在灌注混凝土时，泄水孔的位置设置一定的汇水坡避免积水。
通风孔由φ10cmPVC管埋设，防止砼进入管内，管内填塞废纸麻絮。
桥面防撞墙、电缆竖墙、人行道栏杆遮板预埋钢筋，应提前准确定位，拉线将预埋门形钢筋每2米焊接到桥面主筋上，再将长钢筋纵向绑扎到定位准确的门形钢筋上，其它门形预埋筋可随长钢筋定位绑扎，确保预埋筋定位准确。
1.7.预应力制孔
预应力孔道用波纹管制成，用定位网固定。
采用预埋波纹管成型,安装时用定位网控制，定位网用φ8钢筋加工制作,间距0.5m。
波纹管位置允许偏差需满足下列要求：
纵向偏差在距跨中4m范围内为6mm,其余部位为8mm；横向偏差为5mm，竖向偏差为h/1000mm（h为构件高度）。
波纹管接头套紧,并用密封胶带封口,以防漏浆。
施工时注意钢绞线孔道与锚具、垫板保持垂直，孔道轴心线须与设计相吻合。
在绑扎钢筋的过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。
预应力孔道与箱梁的普通钢筋位置若发生冲突，可适当挪动普通钢筋。
孔道安装顺序：
底板钢筋→底板纵向预应力制孔→绑扎腹板钢筋→腹板纵向预应力制孔、竖向预应力筋安装→安装内模、绑扎顶板钢筋→顶板纵向预应力制孔。
波纹管接缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约30cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用。
按有关规范及施工要求需在波纹管上设置灌浆排气孔。
纵向孔道要保证波纹管安装位置，做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，接头不漏浆，管道不受损伤。
波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格后再安装使用。
安装波纹管时，采用橡胶管做芯棒，防止变形或漏浆堵塞孔道。
若竖向预应力钢束和纵向预应力钢束位置有冲突时，纵向预应力钢束的位置和竖向预应力钢束纵向间距应严格保持不变，竖向预应力钢束在腹板内横向距离可以照顾纵向预应力钢束的平弯而局部移动。
1.8.梁体混凝土施工
（1）混凝土浇筑顺序
浇筑采用汽车泵由箱梁跨中端对称浇筑。
浇筑总的原则为“先底板两端、再底板中部和腹板、最后顶板，从中间到支点，分层浇筑”。
梁混凝土拌合物入模前应测定混凝土温度、含气量和坍落度，确保含气量控制在2%~4%，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%；混凝土浇筑时，模板温度宜控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜控制在5～30℃。
浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。
其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于120mm时，工艺斜度宜不大于5°。
水平分层厚度不宜大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，并在初凝时间前完成。
本梁混凝土约1334m3,每小时混凝土供应量约133.4m3，计划7#和8#拌合站同时供混凝土，满足要求；在顶板位置每4m设1处布料点，能满足现场要求。
浇筑梁体混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土下落距离不得超过2m。
并应保持输送管管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
浇筑总的原则为：
先底腹板连接处及部分底板、再腹板、最后顶板。
第一步：
按上述浇筑方向，先浇筑底板与腹板交接处的混凝土，并用插入式振动捣固密实。
第二步：
浇筑底板剩余混凝土。
此时振捣应注意不能对已浇筑肋混凝土拢动，以免造成拐角混凝土掉落，形成拐角处混凝土不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。
为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再补充底板混凝土。
浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。
浇筑中不得使用振动棒推移混凝土，以免造成混凝土离析。
第三步：
底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，段长3～6m，每层厚度不超过30cm，每层的接头相互错开。
两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土高低悬殊而造成内模偏移。
在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。
第四步：
浇筑顶板混凝土，浇筑时以起始端向终点端浇筑，浇筑至四分之三时，再从另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段2～3m，一次成型。
（2）振动方式
采用插入式振动器的方式。
振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（3）标高控制
浇注混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。
派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。
（4）混凝土
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