认识实习报告.docx

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认识实习报告

认识实习报告

学院：

机械工程学院

专业：

材料成型及控制工程

班级：

成型111

实习时间：

10月16日~11月5日

学生姓名：

古有智

指导教师：

黄放王季春

2012/11/15

目录

1，华阳厂．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1

冲压车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1

注塑车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2

模具车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4

2，永力轴承．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6

3，英吉尔机械．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9

机加工车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9

铸造车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12

4，新昌精密机电．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15

模具车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15

压铸车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15

注塑车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17

检验车间．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18

5，实习心得．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18

实习时间：

10月16日

实习地点：

华阳电器厂

实习内容：

一大早，我们坐着学校租的车来到华阳厂，这是我们第一次走进厂房，同学们非常的高兴。

我们找了好久，才找到集合的地点。

之后工作人员先给我们介绍了华阳厂的情况，并对我们将要参观的几个车间做了一下简要的介绍，然后将我们分为四组，分别参观。

我们的一组由黄老师带领。

1，冲压车间：

我们先参观的是冲压车间，冲压车间给我的印象有一点让我失望。

里面有各种各样的冲床，有人工直接操作的，也有自动的。

一到车间，黄老师就开始给我们讲解，这让我们了解了不少，给我们的这段实习一个好的开始。

在冲压车间，里面包含了从冲压件的产生到检验的整个流程，冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢带，钢带再通过级进模剪滚刀之后，分成适合于各种冲床的原料，然后再通过多工位级进模冲床（它可以一次完成多道冲压工序，实现由带料开卷，矫平，冲裁到成形，精整的全自动生产，生产效率高）或普通冲床冲成各种工件，有的工件不能一次性冲出，这就需要压一次或多次，而且得人工操作完成，在我看来这是挺麻烦的，在该车间里面，需要二次冲压的工件基本上都是由女工来完成。

当基本冲压结束，这就需要交给焊工组或检验组，焊工组的任务是

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将一些较小的零部件焊到工件上，而检验组的任务是对这些工件进行检验，检验是否合格，同时，我们在检验组还看到了部分钳工，她们负责将未经处理的弹簧进行处理。

经处理好的各种冲压件等待出厂或继续其他装配。

冲压分类：

按工艺分为分离工序和成形工序。

分离工序是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。

成形工序是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。

它包括弯曲，拉深，拉形，和旋压等。

冲压优点：

（1），冲压加工的生产效率高，且操作方便，。

（2），冲压是由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量。

（3），冲压可以加工出尺寸范围较大，形状较复杂零件。

（4），冲压加工一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少。

冲压件的用途：

主要用于汽车车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等等。

　　　　2,注塑车间：

这个车间是由一位工作人员带着我们参观的，这个车间比较大，一共有好几间。

刚进这个车间的时候，我们看见一位大叔在把从冲压车间运来的小零件一片一片的插在注塑模具的动模上，然后合模，当模具打开时，产品就产生了，但在我们看来，做这么一个产品，浪费了很多塑料，我们便上前去问，这个可以再利用不这样

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的问题，黄老师那是还在我们身边，就说：

“怎么每一界的同学都会问这个问题呢？

”我们大家相视笑了笑，好像在告诉老师，这就是我们新生。

后来，黄老师走了之后，注塑车间的一个工作人员把我们大家集中到一块，对注塑车间作了简要介绍。

然后带我们参观。

在这个车间，注塑机主要有立式注塑机和卧式注塑机，立式注塑机与卧式注塑机的区别在于塑料注入的方向与模具开合的方向是否垂直，这个车间的注塑模具有两种，一种是一模两开，另外一种是一模三开。

在工作人员的介绍下，我们知道了从原材料到成产品的大体过程，首先将色母与本色料按一定的比例混合后，将其加入到料斗中，然后，通过注塑机自身的干燥系统将原材料进行干燥，随后，经干燥过后的原材料进入加热系统，在这一步中，原材料将会变成熔融状态，当模具合模时，熔融状态的原材料将会通过注塑机的压力系统将熔融状态的原材料压到模具之中，当压力饱和之后，注塑机自动停止注射，冷却后，模具开模，然后顶杆将成形的塑料顶出，这就得到了一个我们所想要的注塑件。

但是，要想得到平时生活中看到的这些注塑件，还得有好几

步骤呢，之后将注塑件送到另外的部门，让他们对这些未经处理

的注塑件进行处理，这处理的第一步就是去飞边，使得注塑件表

面平整光滑，然后通过激光打标或移印机给产品打上标志，这样，

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产品就基本完成。

注塑用途：

用于生产成形塑料，尼龙，ABS,DOM，有机玻璃，通用塑料PD等。

注塑优点：

由于是机做，产量大，故价格低廉。

注塑缺点：

生产模式较单一。

3，模具车间：

在注塑车间参观完之后，我们来到模具车间，开始的时候，没有工作人员，我们没办法只好随意去参观，但怎么也是很模糊的，后来，我们瞧见一位工作人员（带我们参观的人之一，是我们这个专业毕业的一位师兄），当我们上前跟他说明情况之后，他很乐意，在他的讲解下，我们开始对模具有了一定的了解。

这个车间生产的模具有两种，冲压模具和注塑模具。

对于冲压模具，它由上模座，上垫板，上夹板，脱料垫板，脱料板，下模板，下垫板和下模座组成，上模板的作用是利用其将上夹板和上垫板固定,并传递压力；在导柱的引导下,使上下模能很好的配合在一起。

上垫板的作用是垫冲子,防止冲子尾部挤压伤模座,增加模具高度。

上夹板的作用是装夹冲子和内导柱。

脱料垫板的作用是支撑入块，传力，增加脱料板强度，减缓冲裁力。

脱料板的作用是导正冲子、脱料、压料。

下模板的作用是提供冲裁产品的冲孔或下料之刃口面。

下垫板的作用是在冲压中防止因冲压力过大而增强下模板或下模镶件（入块）之强度，落料。

下模座的作用是固定下模板,在主导套的

引导下,使上下模很好的配合,落料。

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对于注塑模具，由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型

机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。

在注射成型

时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便

取出塑料制品。

也可以细分为：

由型芯和凹模组成的成型部件，由确

保动模和定模准确对中导柱和导套组成的导向部件，由主流道、分流

道浇口和冷却穴组成的浇注系统，由能将塑料制品推出或拉出的推杆

组成的推杆机构，以及调温系统、排气槽、侧抽芯机构、和标准模架。

在讲了注塑模和冲压模之后，我们参观了模具的生产，在我看来，

加工模具真是一件相当不简单的事情，对于一件模具的不同部分需要

不同的加工方法，对于细小的，较难加工的曲面，需要用到特种加工，

有些得用数控机床加工。

在这里，我们看到了各种各样的数控机床，通过查资料，知道了数控机床由程序载体、人机交互装置、数控装置、伺服系统和机床本体组成。

当我们把我们所需要的操作的形状和尺寸编成程序通过人机交互装置输入后，数控机床将会按编程对工件进行加工，最后得到我们所需要的工件。

同时，我们看到了电火花成形加工，电火花线切割加工。

它们的原理都是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的高温，高压电腐蚀作用，对工件进行加工以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求的一种工艺方法，广泛应用于加工各类冲压模、热锻模、压铸模、塑料膜和胶木模等的型腔、型孔（圆孔、方孔、异形孔）、曲线孔（弯孔、

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螺纹孔）、以及窄缝、小孔的加工。

这就是我们在华阳厂参观后的报告！

实习时间：

10月16日上午

实习地点：

贵阳永力轴承厂

实习内容：

在参观完华阳厂以后，我们来到贵阳永力轴承厂，那儿的环境还真有点安逸，因为是中午时分，大家先在车里休息了一会儿，

午休结束后，我们的参观才真正的开始。

大家集中到一块儿，听公司的负责人对加工轴承进行一下大体的

讲解，开始时，我们除了对照我们的实习指导书看外，我们真的是一头的雾水，压根儿就听不懂，因为我们的不了解。

但当参观正式开始时，加上老师和负责人的热情讲解，很多东西我们一下子就明白了。

据介绍，该厂生产的产品有圆锥滚子轴承和部分圆柱滚子轴承。

轴承由内圈、外圈、滚动体和保持器组成。

我们的参观是从套圈（包含内圈和外圈）下料的车间开始的，工人们用冲床将圆柱钢冲成规定的长度的毛坯，然后对毛坯进行锻造，锻造的始锻温度为1050℃～1100℃,终锻温度为900℃～950℃，整个的锻造流程包括镦粗、挤压（冲孔）、辗扩和整径，这个阶段，内外圈的大体形状基本上成了，然后再进行球化退火，球化退火的温度在770℃～810℃之间，然后再缓慢冷却，一般要经过7个小时左右，其目的是降低该毛坯的

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硬度。

在进过球化退火之后，将这些毛坯转移到车削车间，对于内圈和外圈的加工步骤是不相同的，我们先介绍外圈车加工工艺，对于外圈，在车加工时，一般先车外径、及小端面内外倒角，然后车大端面及内外倒角，再粗车外滚道，之后软磨平面、打字、软磨外径，再精车外滚道，这样，对外圈的车加工基本结束。

对于内圈，一般是先车内径、大端面及内外倒角，之后车小端面及内外倒角，再粗车内滚道，然后软磨平面，之后又在打端面上打字，再精车内滚道、车大小油沟、车装配倒角。

对内外圈的车加工结束之后，再对其进行热处理，热处理包括两个过程：

淬火和回火，对于淬火和回火，它们对不同的材料又有不同的要求，如下表：

1，淬火

序号

材料

淬火温度

保温时间

淬火后硬度

1

GCr15

830℃~860℃

5~15（min）

HRc63~65

2

GCr15SiMn

825℃~855℃

14~26（min）

HRc62~64

2,回火

名称

回火设备

回火温度

回火时间

中小型套圈

油炉或电炉

150~170℃

2.5~4h

大型套圈

电炉

150~160℃

6~12h

当钢经过淬火后，变成马氏体，然后在10#机油中冷却后，再经过

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回火处理后，钢的韧性得到了提高。

热处理后，再对内外圈进行磨加工处理，对内圈，一般先磨非基

准面和基准面，其次粗磨外径、外滚道，然后细、终磨外径和外滚道，

之后超精研磨外滚道，再返修外径。

对于外圈，第一步同样是磨非基准面和基准面，其次粗磨挡边和

内径，之后细、终磨内滚道和终磨挡边，然后细、终磨内径和超精研

磨内滚道，磨好之后的内外圈就等待和滚动体及保持器组装。

之后负责人和老师带我们来到滚动体制作车间，还没到下料的那

一部分，我们就听到比较大的由机械产生的声音，来到后，那里我们

根本听不到老师讲话，没办法只好自己看了，制作滚动体毛坯的机械

运作一次完成了从切到成形的所有操作，当横着的刀把圆柱钢切掉之

后，纵向的炳完美的使其成型，当毛坯制作好之后，要经过串桶（其

目的是去掉毛坯的飞边），之后软磨端面和圆锥面，再经过热处理之

后，放在清洗液中清洗，再经过粗磨、细磨后，滚动体即制作完成。

本来是打算带我们去保持器生产车间去参观保持器的生产和轴承

的组装的，但很遗憾的是下午这两个车间连门都没有开，我们只好听负责人拿轴承来给我们讲解，据负责人介绍，制作保持器的材料是，08号、10号低碳钢板，其制作程序是：

第一步下料，其次冲碗，再次冲窗孔，然后落底，之后压坡（倒圆、倒毛刺）、整径、车边（用车床操作），最后扩张，这样，保持器的生产基本结束。

然后将内外圈同滚动体、保持器组装到一起，最后再将这些生产

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的轴承送去检测部门检测合格后，就可以出厂了。

实习时间：

11月5日上午

实习地点：

贵州英吉尔机械制造有限公司

实习内容：

这一次的认识实习完全不在我的想象之中，因为我感觉我们得到的是紧急通知的那种，所以，对我来说，一切来得那么及时，其实，我们对这一个周充满希望，但是，周一的早上，我们还是去上了两节工程数学，对我们来说，那一天我们的时间是相当紧的，因为我们实习回来还得去做实验，而且我们那天做实验做到7:

00整，但总的来说，我们的收获还是蛮多的。

我们来到英吉尔时已将近11:

00了，在老板和总经理介绍完基本情况之后，我们参观正式开始，我们先参观的是机加工车间。

1，机加工车间：

在这里我们见到了各种机加工设备，比如像平面磨床，铣床，车床，加工中心，摇臂钻床，液压机等，真的是让我们大开眼界。

平面磨床，主要是用来磨平面的，其主要原理是竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。

铣床，有立式铣床和卧式铣床，它的主要部件有床身、主轴、摇臂、工作台、横向滑板以及升降台。

铣床的工作运动由两部分组成，

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一是主轴的回转运动，它是通过电动机的回转运动，经带动传动机构直接传递到主轴，经塔轮变速和电气变速（低、高速两档）、电气变向（正、反转）使主轴获得8级正、反转速（转速范围为65~4760r/min）。

二是工作台的直线进给运动，它是由进给电动机，通过变速、变向机构使工作台获得纵向、横向和垂直运动。

铣床可用于加工平面（水平面、垂直平面、斜面）、台阶、沟槽（直角沟槽、V形槽、燕尾槽、T形槽）、球面、成形面、齿轮、螺旋槽等。

铣床的加工精度较高，一般普通铣床的经济加工精度为IT9~IT18级、表面粗糙度为Ra12.5~1.60μm，精细加工时公差等级可高达IT5级。

车床，有立式车床和卧式车床，其主要部件有：

主轴箱、刀架、床鞍、滑板、尾座、床身、溜板箱、进给想及交换齿轮。

其工作原理是通过电动机的回转运动，经带传动机构传递到主轴箱，在箱内经变速、变向机构，使主轴获得12级正、反转（转速范围25~1600r/min）后，再传到主轴。

主轴的回转运动从主轴箱经交换齿轮箱、进给想传递给光杠或丝杠，使他们回转，再由溜板箱将光杠或丝杠点的回转转变为床鞍或中滑板的直线运动，带动刀架和刀具作纵向和横向进给运动。

车床主要用来车轴类零件，比如车外圆、车端面、车孔、车圆锥面等。

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床。

其特点是数控系统能够控制机床自动的更换刀具，连续地对工作各加工表面自动进行铣、钻、扩、铰、镗、攻螺纹等多种工序的加工，适用于加工凸轮、

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箱体、支架、盖板、模具等各种复杂形面的零件。

加工中心同样也有是立式和卧式之分，它主要组成部分由：

自动换刀装置（ATC）、床身、机床控制器（MTC）、主轴控制器（DSK）、液压系统、自动主轴温控器和数字控制器（CNC）等。

加工中心与其他数控机床对比，它多了自动换刀装置，自动换刀装置的用途是按照加工需要自动地更换装在主轴上的刀具。

自动换刀装置是一套独立、完整的部件。

自动换刀装置主要有回转刀架和带刀库的自动装置两种形式。

带刀库的自动换刀是由刀库和机械手组成，它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀装置，其整个换刀过程较复杂，首先把加工过程中需要使用的全部刀具分别安装在标准刀柄上，在机外进行尺寸预调后，按一定的方式放入刀库；换刀时，先在刀库中进行选刀，由机械手从刀库和主轴上取出刀具，在进行刀具交换后，将新刀具装入主轴，把旧刀具放回刀库。

刀库的形式很多，结构各异，加工中心常用的刀库有盘式和链式，盘式刀库的结构简单、紧凑，应用较多，一般存放的刀具不超过32把；链式刀库多为轴向取刀，适用于要求刀库容量较大的数控机床。

自动换刀装置的换刀过程由选刀和换刀两部分组成，选刀即是刀库按照选刀命令自动的将刀具移动到换刀位置，完成选刀过程；换刀既是把主轴上用过的刀具取下，将选好的刀具安装在主轴上。

而刀具的选择方式有顺序选刀方式和任选方式两种。

摇臂钻床是一种孔加工设备，可以用来钻孔，扩孔，铰孔，攻丝等，它的加工精度不是很高。

而液压机是用来检验和矫正的。

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在参观完机加工车间的各种机械设备之后，我们开始参观铸造车间。

铸造车间：

铸造工艺是很普遍的，在机械设备中，铸件一般占机器总量的百分比很大，如在机床、内燃机、重型机械中，铸件重量占整机总量的70%~90%，汽车占20%~30%。

说铸造得从型砂说起。

造型材料主要分为型砂和芯砂两大类，它们是由原砂、粘结剂、水和辅助材料配制而成。

为确保铸件质量，型（芯）砂应具备以下性能：

良好的成型性、足够的强度、良好的退让性和出砂性、良好的透气性和低的发气能力及高耐火性。

根据粘结剂的不同，将型（芯）砂分为：

粘土砂（由原砂、粘土、水和辅助材料组成），水玻璃砂（用水玻璃为粘结剂配制成的型砂）、流态自硬砂（在水玻璃砂中加入硬化剂和发泡剂配制而成）、自硬砂（加入无机黏结剂的有水玻璃自硬砂和水泥自硬砂；加入有机粘结剂的有树脂自硬砂），油砂、合脂砂（用于发动机缸体、汽缸盖、排气管等的制造）和树脂砂（用树脂为粘结剂配制而成的型（芯）砂称为树脂砂，它包括热芯盒砂、冷芯盒砂和壳芯砂）。

制芯采用芯砂，制芯方法分为手工制芯和机器制芯两类。

手工制芯包括芯盒制芯和刮板制芯。

制芯时要注意放置芯骨以增加型芯的强度；做通气孔以提高型芯的透气性；刷涂料以提高型芯的耐火度，防止铸件粘砂；烘干可使型芯的强度和透气性增加。

手工芯多用于单件、小批量生产。

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机器制芯有下列几种制芯设备和工艺：

（一）吹芯，吹芯是使用吹芯机，借助压缩空气，将芯砂高速吹入芯壳而获得型芯的方法，其特点是：

生产效率高，型芯紧实度能够满足要求；但型芯盒磨损快，要求芯砂有较好的流动性和较低的湿强度；吹制复杂型芯时，质量不高，吹芯一般用于一般型芯的制造。

（二）射芯，射芯是用射砂紧实的方法制造型芯。

按照型芯的硬化方法，把射芯分为普通射芯、热芯盒射芯和冷芯盒射芯。

普通射芯是指射砂后，型芯在芯盒内不硬化，取出烘干后方能使用。

热芯盒射芯（芯盒由金属制成，采用热固性树脂为粘结剂的芯砂制芯）是指射砂后，芯盒内的型芯，在热的作用下自行硬化，型芯取出后即可使用。

热芯盒制芯的缺点是树脂粉尘加热后产生的气体对人体有害。

冷芯盒射芯（芯盒由金属制成，采用热固性树脂为粘结剂的芯砂制芯）是指射砂后，在催化剂的作用下，型芯在芯盒内硬化。

冷芯盒射芯的优点是能源消耗少，生产率高，不污染环境。

（三）壳芯：

用壳芯机将配制好的热塑性树脂砂吹入热芯盒，在热的作用下，靠近芯盒壁处芯砂中的树脂被熔化，将砂粒粘结在一起，形成一定厚度塑性薄壳，将内部尚未受热作用的树脂砂倒出，继续加热塑性薄壳使之硬化，就得到一个中空的薄壳型芯。

和热芯盒制芯相比，其优点是：

芯砂用量少，型芯高温强度好；但粘结剂用量多，芯砂配制工艺复杂，适用于大中型型芯的生产。

（四）挤压制芯：

对于尺寸不大，截面形状不变的圆柱形型芯或多角

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形型芯，采用挤压制芯非常方便。

制作型芯的同时，还要熔炼铸铁，熔炼铸铁可用冲天炉、工频感应电炉，反射炉等,其中使用较多的是冲天炉。

其特点是：

采用曲线炉膛，多排小风口，精密的炉胆，它们都可强化过热带焦炭的燃烧，以节约焦炭和提高铁水温度。

当铸铁熔炼好之后，将其浇注到与零件形状相适应的铸型空腔，冷却凝固后，形成的零件叫铸件，但它属于毛坯，需要对其进行加工后才可使用。

铸造优点：

1：

用铸造方法可以生产出形状十分复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯，如内燃机气缸体、汽缸盖、机床床身、涡轮叶片、增压器叶轮等。

2：

铸造得适应性广，工业中常用的金属材料，都用铸造方法成型。

有些金属，如应用极为广泛的铸铁，只能用铸造得方法来制造毛坯。

铸件的重量、尺寸受限制较小，可生产重型铸件。

3：

铸件的形状、尺寸和零件十分接近，可节约金属盒机械加工工作量。

4：

铸件成本较低。

因为铸造原材料来源广泛，价格低廉；还可直接用废旧金属料重熔；一般不需要价格昂贵的设备。

铸造缺点：

1：

铸件的机械性能低于用同样金属材料制成的锻件。

2：

铸造得生产工序多，影响铸件的因素比较复杂，某些工艺过程还难以精确控制，容易产生铸造缺陷及工人的劳动条件差等

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实习时间：

11月5日下午

实习地点：

贵州新昌精密机电有限公司

实习内容：

我们到这边时，天已经开始下雨，但同学们仍然很高兴。

这个公司是一个中外合资公司，主要以生产汽车配件为主。

带我们参观的是一位在该公司上班的师兄，我们首先去的是模具车间。

后来去压铸车间，注塑车间，检验车间。

模具车间：

我感觉这个模具车间和华阳厂的没有多大的区别，也同样有特种加工，一般加工。

唯一的不同在于，这里所生产的模具是压铸模具，在这里，我了解了一个模具是从一块钢铁到模具的大体过程，一个模具的制成大概要经过下面几个过程：

模具设计→下料→开粗→淬火→粗磨→精加工→抛光→组装→试模。

模具的特种加工包括电火花加工，电脉冲加工以及线切割加工，精加工是数控机床或加工中心的加工。

压铸车间：

这个车间才是这家公司的特色。

一台台的压铸机整齐的排列在车间内，工人们正在工作。

我们的到来丝毫不影响他们工作。

通过我们的参观，总结了压铸件的大体生产步骤：

第一是将运来的原材料（铝锌合金）经过高温，使其变为熔融状态，当模具合模后，然后工人们或者通过机器将其加到压铸机中，通过模具使其成型，冷

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却后，然后开模，通过顶杆使零件出模，工人师傅将零件取出后，然后用喷头向模具喷冷却液，然后依次重复。

压铸出来的毛坯运到处理部门，有的用机器抛光，有的直接人工处理，然后送到检

测部门，在检测合格后等待出厂。

有的还要运到厂外去镀鉻，然后在运回厂来和其他组装后，方可出厂。

在这里，我们了解一下压铸机，压铸机是将熔融金属以高压（10～500MPa）、高速（0.5～120m/s）、瞬时（0.1～0.05s）压射到铸型中，并在压力下凝固获得铸件的机器。

压铸机有热室压铸机，冷室压铸机，有立式压铸机，卧式压铸机。

它主要由合模机构，压射机构，液压系统，电气控制系统，零部件及机座等机构组成。

其主要步骤有：

合模；

人工或机器将金属液浇入压室；上冲头缓慢下移，进入压室内刚接触金属液液面；上冲头转为较高的压射速度压下，而下冲头则与上冲头保持着中间一段存有金属液的相对距离同步地快速下移；当下冲头下移至让出喷嘴孔口时，正好下到最底部而被撑住；于是，上、下冲头一同挤压金属液高速向喷嘴孔喷射金属液通过由喷嘴、浇口套、定模的锥孔和分流器组成的直浇道，从内浇口填充进入模具型腔；填充完

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毕，但上冲头仍保持一定的压力，直至型腔内的金属液完全凝固成压

铸件为止；浇道和压室内的金属液分别凝固为直浇口和余料饼；上冲头提升复位；同时，下冲头向上动作，将尚与直浇口相连的余料饼切离；下冲头继续上升，把余料饼举出压室顶面，再以人工或其他方式取走；下冲头下移复位至堵住喷嘴孔口；打开模具，压铸件和直浇口一同留在动模上，随即顶出并取出压铸件；一旦切离余料饼之后，开模动作可以