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化工清洗
化工清洗
新建化工设备在投产前，必须进行化学清洗和钝化处理。
实践证明，开车前的化学清洗和钝化对生产的安全和经济效益有重要的意义。
其产生的经济效益是巨大的。
一、开车前清洗钝化的目的
系统的设备原材料钢管、钢板、不锈钢等在轧制时会形成轧皮；设备在制造、储运及安装过程中会形成铁锈、焊渣和为防腐涂覆在钢材上的油质防锈剂，尘土、砂子、水泥、保温材料等杂质也会混入设备中。
由于随着设备容量的增加从钢管、钢板出厂、设备制造、储运、安装到最终投产所需的时间变长，设备的焊口增多，受热面加大，上述的轧皮、铁锈、焊渣、防锈剂和泥沙等各种杂质的总量增大。
清洗后，在干净的金属表面形成一层致密的化学钝化膜，钝化膜可以有效的防止污垢的再次产生，并且能有效的对设备进行保护。
使设备不受腐蚀或者其他化学破坏作用。
能有效的保证设备的安全和延长设备的使用寿命。
开车前的化学清洗钝化主要有以下几点：
1、保证开车顺利，产品一次性合格。
2、维护正常生产、延长设备使用寿命
3、提高生产能力，保证产品质量
4、减少能源消耗、降低生产成本
5、减少生产事故、保证生产安全
6、改善设备外观，净化环境
二、开车前的化学清洗意义
对于化工装置，在生产过程中，涉及多种原料，并使用催化剂。
对某些原料和催化剂的纯度要求极高，因而在生产过程中对装饰设备及管道的洁净度极高，任何的杂质的介入都导致催化剂中毒、副反应的发生直致破坏整个工艺过程。
此外，装置中的某些设备和附件的精度要求也很高，对杂质的破坏作用十分敏感。
因此任何的杂质介入，都极有可能破坏精密部件的质量而影响正常的生产。
例如，聚氯乙烯装置的聚合釜，制氢装置等都是设备的心脏。
其设备对管道的要求很高。
微小的金属粒子和杂质都可能损坏其精密部件。
造成不良后果。
任何新的装置在制造，运输、储存及安装过程中都不可避免的产生轧制鳞片、油污、泥沙、焊渣、灰尘及各种氧化物等污垢。
这些污垢势必对反应器的生产质量造成伤害，因此在设备开车前必须进行清洗，以去除这些污垢，使设备既保证设备安全，同时保证了产品的质量。
三、石油化工设备污垢产生的危害
1、影响生产生产
污垢的沉积，使生产设备的性能下降，甚至不能正常的运行。
一是污垢严重影响化工产品的质量，实践证明，没有进行清洗的系统，一般情况5-15天产品质量不能稳定，达不到质量标准。
而清洗后的工艺设备系统，一次性产品达到合格。
其清洗产生的效益是非常巨大的。
二是水系统的污垢容易堵塞换热器，是换热器的效率下降，生产工艺条件无法保证。
一旦设备因结垢造成堵塞时，设备将被迫停产检修。
另外，如果系统不进行钝化预膜处理，设备的安全和后期的水处理的影响是巨大的。
容易造成设备腐蚀穿孔的危险。
2、增加生产的能耗
化工设备，如果没有进行开车前的清洗和钝化预膜处理，在后期的使用中快速形成水垢、氧化物及各种沉积物。
由于污垢的导热系数远远低于金属，造成效率低下，运行成本提高。
造成巨大的浪费。
并缩短设备的检修时间，增加设备的维护成本费用。
3、降低产品质量
一般情况，经清洗钝化预膜后的系统，一次性投料，产品可以达到合格。
而没有进行清洗处理的系统造成产品的不合格，一般5-15天以后才逐渐正常。
以年产20万吨聚氯乙烯项目为例，每天的生产量为600吨左右，每吨市场价格为6500元左右。
每天的产值为390万左右。
如果系统的产品平均5天不合格，直接经济损失达1950万。
因此，开车前的清洗和钝化产生的经济效益是巨大的。
4、引发各种安全事故
化工设备多为换热器和反应器，系统的污垢容易堵塞设备造成安全事故。
尤其板式换热器和螺旋板式换热器，堵塞后造成很大麻烦。
螺旋式为不可拆卸换热器。
堵塞后的清理相困难。
某甲醇厂，在开车前没有进行清洗钝化预膜处理，运行7个月后，制冷机组的冷凝器铜管造成腐蚀穿孔，停产近二十天，更换了冷凝器花费了60多万元。
实际事例证明，结垢会影响腐蚀的发生和发展，加剧腐蚀进程，产生巨大的安全隐患。
5、影响设备材料性能与设备寿命
金属材料的污垢，如吸湿性的氧化物、水垢及生物污垢等，容易吸附腐蚀性的气体等，进而腐蚀金属表面，使金属产生物理、化学和电化学腐蚀，金属表面出现麻点甚至穿孔。
造成金属强度下降，材料的性能改变，大大缩短来设备的使用寿命。
当然，除上述外，污染对设备的危害很很多。
据报道，美国的化工厂由于污垢造成的直接经济损失达13.6亿美元，西方发达国家因为结垢造成的经济损失每年达44亿美元。
由此可见，全世界个生产部门由于污垢造成的经济损失是何等巨大。
因此，新安装的设备在投产前必须进行化学清洗和钝化预膜，不仅可以确保设备的安全运行，而且可以使产品质量一次达到标准，从而大大缩短新投产机组从启动到正常运行所需的时间，并且能有效的保证开车后设备的安全和使用寿命，其产生的经济效益远远超过化学清洗所需的费用
化工设备清洗方案
化工设备清洗方案
电站设备是指以发电和热、电联产为主要目的的设备，一般指额定工作压力≥3.8MPa的设备。
电站设备化学清洗条件的确定：
新建设备的化学清洗，应能除去新建设备在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等。
其清洗范围为：
（1）直流炉和额定工作压力为9.8MPa及以上的锅筒式设备，在投产前必须进行酸洗，额定工作压力在9.8MPa以下的锅筒式设备，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
（2）再热器一般不进行化学清洗，但额定工作压力大于13.OMPa设备的再热器可根据情况进行化学清洗。
清洗时必须保证管内流速大于0.15m/s，过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物的管内沉积的措施。
（3）容量为200MW以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗（不包括高压加热器）；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
化工生产设备的清洗
1．开车前清洗的必要性
过去认为新安装的化工生产设备不需要在开车前进行化学清洗，但实践证明，开车前进行化学清洗对提高生产效率，避免污垢对生产的影响十分必要。
因此目前新建化工设备投产前都进行开车前清洗。
化工生产过程中涉及多种化工原料并要使用催化剂。
对某些原料和催化剂的纯度要求极高，因而在生产过程中对装置设备及管道的清洁度有很高的要求，任何杂质的介入都会导致辞催化剂中毒，副反应的产生直至破坏整个工艺过程。
此外装置中的某些设备及附件的精度要求很高或对杂质的破坏作用十分敏感，因此任何机械杂质的介入都极有可能破坏精密部件的质量而影响正常生产。
任何新装置的设备和管道在制造、运输、贮存及安装过程中都不可避免地产生轧制鳞片、油污泥纱、焊渣、表面浮层及各种氧化物等污垢，因此在新装置开车前要进行清洗将各种污垢杂质去除，使装置达到合乎要求的清洁度，为正常生产创造良好的条件。
2．清洗前的准备
清洗前应把被清洗设备或装置中易受清洗液腐蚀损害的部件如调节阀、流量计等拆除，并将过滤器芯（网）及单向阀的阀芯抽除。
并采用加临时短管、旁路或盲板等措施以保证清洗过程中不发生泄漏，不损坏其他部件，并使被清洗设备与不清洗设备及管线隔开。
并按要求准备好水、电、蒸汽及氮气、空气等工程用料，如使用的氮气要求纯度达到太于99%、干燥无油、压力能保持在0.2～0.6MPa。
3．清洗程序及工艺条件
（1）清洗方式 根据设备具体情况可采用浸泡循环清洗或喷淋清洗。
采用浸泡循环清洗时可采用低点进液高，氨回液的循环流程。
并在高点设置排气孔以1防止产生气阻而使清洗液不能充满系统。
采用喷淋清洗时可采用高点进液，低点回流的流程。
两种流程中使用的氮气管线可安装于高点，同时设置低点导淋排污点以排尽残液。
（2）清洗程序及使用药剂 清洗程度一般为系统水压检漏（水冲洗）一脱脂一水冲洗一酸洗一冲洗一漂洗一中和钝化一检查及人工处理。
以下对各工序加以说明。
水压检漏（水冲洗）目的是检查临时系统的泄漏情况，同时清除系统中灰尘、泥沙、脱落的金属氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。
检漏肘首先应高位注水，低点排放，以便排尽杂物，控制进出水平衡。
冲洗流速一般大于0.15m／s，必要时可作正反向切换。
冲洗至出水目测观察透明无微粒为止。
然后将系统注满水，关闭出口阀门，升压至0.4～1.0MPa，检查所有焊缝、阀门、法兰、短管等连接处的泄漏情况并进行修补，合格后排尽系统内冲洗水，再注入加热至60～70℃热水，然后用手摸检查系统有无死角、气阻截流及串线等现象。
脱脂清洗目的为除去系统内的机械油、石墨脂、油涂层及肪锈油等油污以保证酸洗均匀。
适用于碳钢、不锈钢等材质的脱脂清洗液的配方为：
烧碱0.5%～2.5%；纯碱0.5%～2.5%；磷酸钠0.5%～2.5%；水玻璃（Na2SiO3）0.5%～2.5%；表面活性剂0.05%～1.0%表面活性剂为润湿剂JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸钠或乳化剂OP—10等。
适用于铝等有色金属材质的脱脂清洗剂配方为：
磷酸三钠0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸钠0.5%～2.0%；表面活性剂0.05%～1.0%。
操作方法为排尽系统内冲洗水，用预热的水充满系统并循环加热，然后加入脱脂清洗液保持80℃土5℃。
每3min检查碱度、油含量、温度各1～2次。
当系统脱脂液碱度、油含量基本趋于平衡，监测管段上的污垢全部除尽后即可结束脱脂，并用氮气将脱脂液压出。
脱脂后的水洗目的是除去系统内残留的碱性清洗剂，并使残留的部分杂质脱离表面被带走。
用氮气将脱月旨液压出后，及时注入温水冲洗，并每10min监测一次pH值和浊度，使系统呈中性或微碱性为止，当pH值趋于稳定，浊度达到要求可结束水冲洗，一般水冲洗3～5h左右。
酸洗目的是用酸与金属氧化物的化学反应使其生成可溶物而去除。
适用于碳钢材质的酸洗清洗液的配方为：
（9）盐酸6%～10%，缓蚀剂Lan—8260.2%～0.25%。
（b）盐酸6%～10%，氢氟酸0.2%～1%，缓蚀剂：
Lan—8260.25%～0.3%。
适用于不锈钢、碳钢—不锈钢组合材质的酸洗清洗液配方为：
（a）硝酸5%～1.0%，氢氟酸0.5%～10%，缓蚀剂Lan—8260.25%～0.30%；
（b）氢氟酸1%～2%，缓蚀剂Lan—8260.20%～0.25%；
（c）柠檬酸2%～3%，氨水（调节pH＝3.5～4.0），缓蚀剂Lan—8260.1%～0.2%。
酸洗的方法为用氮气将冲洗水排出后，用泵将配制好的酸洗液打入系统中，当有清洗液返回时通过放空和导淋检查酸洗液是否充满，确定充满后再用泵进行循环清洗并定期切换方向。
在循环过程中每隔一定时间进行排污和放空，避免产生气阻和导淋堵塞，影响清洗效果。
每30min检测1—2次酸浓度和pH值，检测一次铁离子和铜离子浓度，并随时观察腐蚀率。
当清洗液浓度不再降低，金属离子浓度基本稳定，监测管段污垢已完全除尽呈现金属本色时即达到酸洗终点。
酰洗过程大约4～8h。
酸洗后的水冲洗目的为去除残留的酸洗液和系统内脱落的固体颗粒以利漂洗和钝化处理。
其法为用氮气将酸洗液排出，并用大量水对全系统进行开路清洗。
不断轮换开启系统各导淋以使沉积在短管内的杂物、残液排净，冲洗过程中每10mm测定一次pH值，当pH值接中性时停止冲洗。
漂洗目的是利用柠檬酸铵与系统内残留的铁离子络合并除去系统内在水冲洗过程中形成的浮锈，使系统总铁离子浓度降低、以保证后面钝化效果。
漂洗液配方为：
柠檬酸0.2%～0.5%，加氨水调至pH＝3.5～4.0，女l缓蚀剂Lan-826 0.1%～0.2%。
[page]
把此漂洗液用泵打人系统，漂洗温度维持在80℃±5℃，控制pH＝3.5～4.0。
每lmin检测一次pH值和温度。
每20min检测一次漂洗液浓度和铁离子浓度，当漂洗液浓度和总铢离子法基奉达到平衡即可结束漂洗，漂洗时间约2～3h．
中和钝化工序中和目的是去除残余酸液，钝化是为了防止酸洗后处于活化状态的金属表面重新氧化而产生二次浮锈。
钝化液配方为：
亚硝酸钠1%～2%，纯碱0.5%～1.0%氨水是用来调节pH值的。
漂洗结束后，如溶液中铁离子含量小于500mg／kg时可直接用氨水调节pH=9～10，加入钝化液进行钝化处理。
若铁离子含量大于500mg／kg时应更换漂洗液至溶液中铁离子含量小于50（mg／kgi再加入氨水和钝化液。
钝化温度维持在40～60℃，钝化处理过程中要不断进行高点放空，低点排污以排除气阻、避免死角，确保钝化效果。
钝化过程每30mm检测一次pH值和温度。
钝化时间一般为4～6h。
检查人工处理工序的目的是对清洗后的设备进行最后检查，对局部钝化破损出现锈霜的地方采用人工修补处理。
整个清洗过程通过建立清洗站进行，图27—2为清洗站示意图。
图27—2 清洗站流程示意图
二、开工后的清洗
1．污垢的情况
已运动1～2年以上的化工装置常会粘有铁的氧化物垢屑或含钢的垢屑，铜垢中含有氧化铜（CuO）、碱式碳酸铜[Cu2（OH）2CO3]和金属铜。
对开车后化工设备中锈垢的分析结果如表27—3所示。
表27-3说明化工设备开车后锈垢主要的铁和铜氧化垢。
表27-3 化工设备锈垢分析
成分
含量／％
成分
含量／％
垢样A
垢样B
垢样A
垢样B
CaO
Fe2O+Al2O3
CuO
SiO2
1.1
81.7
13.7
6.2
1.7
31.5
67.5
1.0
其他灼烧减量及
ZnO,NiO,SO3,P2O5,
CO2,MgO
0
0
铁锈垢一般可用酸洗去除。
酸洗的方法和步骤与开工前的清洗装置的方法基本相同。
当污垢中铜含量较多时，仅用酸洗是除不掉的，需用氨水除去铜的成分后，再进行酸洗。
铜和铜氧化物垢屑经常与铁的氧化物形成层状附着物，这种多层附着物清洗很费事，应当在层状物形成前加以清洗。
对铜和其氧化物可采用以下方法清洗。
2．铜垢清洗方法[page]
（1）氨水—盐酸两段清洗法 它的原理是先用氨水把铜离子络合，形成铜—氨络离子而溶解。
Cu2++4NH2=[Cu（NH3）4]2+铜垢溶解后，经水冲洗干净再用盐酸把铁锈和其他水垢溶解去除。
Fe2O3+6HCl＝2FeCl3+3H2O
用水冲洗之后，要进行防锈处理。
这种方法的缺点是耗费时间较长，用水量较大。
表27—4列有两段法清洗液的组成。
表27-4 氨水—盐酸两段清洗法洗液组成
工序名称
使用药品
成分／％
处理条件
碱洗
氨水
过硫酸铵
铜溶解助剂
1.5
0.5
0.2
60℃温度下处理至溶液中铜离子浓度不变为止
盐酸酸洗
盐酸
腐蚀抑制剂
铜离子络合剂
还原剂
5.0
0.5
1.0
0.3
60℃温度下处理至溶液中铁离忆浓度保持不变为止
防锈处理
氨
联氨（肼）
防锈剂T
0.1
0.1
0.1
80℃温度下处理2～3h
S
‖
（2）硫脲—盐酸法 硫脲（H2N一C--NH2）也是铜离子的一种络全剂，能与铜离子形成稳定的配位化合物。
Cu2++2（NH2）2CS＝[Cu（N2H4CS）2]2+
使用时把硫脲溶于盐酸中并用过硫酸铵[（NH4）2S2O8]作氧化助剂，配成洗液使水垢中各种离子成分一次全部溶解去除。
由于只用一次洗液处理使工作效率大为提高。
（3）碱洗除铜法（ACR法） 是一种应用较普遍的有机螯合剂去掉铜、铁锈垢的新工艺。
其优点是用一种洗液对铜垢进行处理还可达到同时防锈的目的，所需时间短、用水量少。
ACR法工艺流程如图27—3所示。
此工艺包括JeEDTA螯合清洗剂加热到120～160℃在pH＝9～9.2范围循环清洗约6～8h，利用EDTA螯合作用去除氧化铁后，然后熄火降温至90℃，通人氧气把铜氧化成氧化铜。
在去除铜垢的同时在金属表面生成三价铁盐的钝化膜起到防锈效果。
其反应机理为铁锈垢与EDTA铵盐反应而被螯合溶解。
图27—3 ACR法清洗工艺
Fe3O4+3Y4-+8NH+4=2FeY-+FeY2-+8NH3+4H2O
铜单质是较难被O2氧化的，但形成螯合物后易被氧化，因为Cu2+/Cu的电极电位要比CuY2-/Cu的电位高得多，因此在含有螯合剂时EDTA溶掖中铜容易被Oj氧化。
二价铁离子的螯合物FeY”易被空气中氧化成FeY-，而FeY-较易把Cu单质氧化。
因此在通人氧气盯；[page]
首先发生2FeY2-+O2+H2O=2FeY-+20H-的反应，生成的FeY—又参加铜单质的氧化反应：
Cu+2FeY-+Y4-=CuY2-+2FeY2-，产生的FeY-—又被循环应用到前一反应被氧化成FeY-。
由于FeY2-的参与使铜单质的氧化要比直接被空气氧化快得多，使通入氧气把铜单质氧化成为可能。
三、设备管线的清洗
清洗化工生产设备通常采用化学清洗或物理清洗方法。
1．化学清洗工艺
根据管线中污垢的种类及清洗的目的可采用不同的清洗工艺。
这些工艺的原理已在前面有关章节中介绍过，在此仅把有关工艺列在表27—5中供读者参考。
表27-5 根据不同清洗目的采用的化学清洗工艺
清洗目的
清洗方法
清洗条件
清洗剂组成／％
处理温度／℃
时间／h
去除油脂
溶剂清洗
碳系溶剂、氯系溶剂
常温～100
2～10
乳化清洗
乳化清洗剂或酸、碱混合液
常温～80
6～8
碱清洗
Na2CO3 0.1～0.2
Na3PO4 0.1～0.2
表面活性剂 0.1～0.2
60～90
12～24
去除SiO2有机聚合物
碱煮
Na2CO3 0.2
Na3PO4 0.2
亚硫酸钠 0.03～0.1
表面活性剂 0.2～0.5
150～220
12～24
去除SiO2有机聚合物
润化处理
Na2CO3 1～5
NaOH 1～5
表面活性剂 0.1～0.3
>80
10～24
去除氧化铁皮
盐酸清洗
HCl
缓蚀剂 0.3～0.5
还原剂 0.2～0.5
（铜溶解剂 0.5～3）
（溶解促进剂 0.5～2）
50～60
4～8
有机酸清洗（柠檬酸、羟基乙酸、柠檬氨酸）
有机酸 2～5
缓蚀剂 0.3～0.5
还原剂（铜溶解剂、溶解促进剂）0.1～0.3
85±5
4～8
氨合清洗
螯合盐（EDTA盐） 1～10
缓蚀剂 0.3～0.5
还原剂及其他 0.1～0.3
120～150
6～12
去除铜垢
氨清洗
氨水 3～10
铜溶解剂 0.1～1
40～60
4～6
去除泥渣
剥离泥渣排泥处理
过氧化氢系药剂 1～3
抑制剂、氧化剂、还原剂
常温
3～15
2．物理清洗工艺
通过物理或机械方法对管线表面的污垢给予一定冲击力使其剥离脱落。
采用的方法有高压水射流清洗、PIG清洗、喷砂清洗、旋转机械清洗、吸引清洗及超声波清洗等，这些方法的原理在第二篇中已有详细介绍，在这里只对具体的清洗设备做些介绍。
（1）高压水射流清洗 用小口径的喷嘴以高压水连续喷射，靠射流的冲击力可以去除管道中的污垢和堵塞物。
肩压水射流清洗装置主要由高压泵j动力装置，压力调节装置，高压管，各种喷枪，喷嘴组成，可装在工程车上，便于现场施工。
根据管线内壁附着物的硬度，粘着性，油性等形态特点选用不同压力与不同类型的喷枪或喷嘴。
对油性，粘着性附着垢一般选用20～30MPa压力，硬质垢选用30一70MPai对特硬垢或近乎堵塞的管道可采用150MPa或更高压力。
根据清洗对象不同可采用刚性喷杆或柔性喷杆，前者适用于清洗直管，后者适用于曲管。
喷杆头部接有喷嘴。
喷嘴有多孔固定型和旋转型（见第十章有关图形），通过改变喷嘴孔的大小、形状、数量、喷射角度、方向可以改变和提高清洗能力。
对弯曲形状的热交换器传热管，一般靠人工使用柔性喷杆，一根接+根地进行作业，近年来也采用机械化喷杆作业系统。
（2）机械清洗 是用电机或压缩空气、高压水驱动使前端的钻头发生旋转来清除管内硬质或软质污垢的方法。
在钻头附近喷射出的低压的水起到冷却钻头、排除污垢的作用。
对于不宜用水或酸清洗的污垢可用加压空气清除，可燃性污垢不能用加压空气可通氮气清除。
清洗硬质污垢要用超硬金属制造的钻头，但应注意选择好与管道内径相适合的钻头以免造成管道内壁损伤。
为提高清垢效率，钻头的刀刃有不同形状，操作时间转数可达10000r／mln以上。
图27—4机械法清洗U形热交换器管道
清洗软质污垢时，钻杆外径相对要细些，确保有足够的排污空间。
机械清洗中钻头的旋转是靠挠性轴传递的，轴的中心是高压管，用这种方法可清洗完全堵塞的U型热交换器如图27—4。
也可以用穗形钢丝刷代替钻头清洗管道，同时用水把脱落的污垢排掉，见图27—5。
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（3）PIG清洗 是用塑料制成的弹丸清洗管道的方法。
把弹丸用水压经渐缩管（发射装置）压人被清洗管内，利用弹丸与管壁的摩擦作用清除内壁的污垢。
再利用管壁与弹丸接触面的泄漏反压水把除去的污垢向前输送，并从装在另一侧的渐缩管（接受装置）排出。
其后再给渐缩管（接受装置）加压，弹丸反向压入管中并对管道进行清洗。
弹丸在清洗管中反复进行往返运动达到清洗污垢目的；目前使用的弹丸是富有弹性可压缩的高发泡性聚氨酯材料制成的炮弹状或球状体。
在其表面可嵌植磨料、钢丝刷和铁钉。
类似的还有在炼化厂冷凝冷却器中使用的在线胶球连续清洗系统，见图27—6。
胶图27—5 穗形刷清污装置球随循环冷却水送人冷凝管内，胶球外径比管内径稍大，利用胶球对管壁的压迫作用l在行进中摩擦去除积垢，随水流胶球进入循环水出水口吸球网中并重复上述清洗过程，直至完成清洗。
如果在管线中加入少量清洗药剂可用PIG机清洗、清除长距离管线中的积垢，如在输油管线中加入脱脂剂或脱蜡溶剂，用PIG清洗可去除管壁的油污。
PIG清洗最易出现的故障是卡径式堵塞，这个问题可用逆方向吹送解决。
在单纯用化学清洗剂不能完全清除掉管内污垢时可用化学清洗与PIG清洗相结合的方法。
具体装置见图27—7。
在清洗剂、
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